CN105218965A - 树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法及树脂/石料颗粒人工仿石 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法及树脂/石料颗粒人工仿石。其包括步骤Ⅰ：对石料颗粒进行表面处理，使其表面粗糙化，得到预处理石料颗粒；步骤Ⅱ：将预处理石料颗粒与热塑性树脂进行混合处理或与热固性树脂单体进行混合处理，形成树脂/石料颗粒复合材料；步骤Ⅲ：对树脂/石料颗粒复合材料进行表面处理，使其表面的石料颗粒裸露，形成树脂/石料颗粒人工仿石。以价格低廉的石料颗粒作为填料，能够降低人工仿石的成本。同时，对石料颗粒进行表面处理，能够使其表面粗糙化，增加石料颗粒表面的凹凸粗糙度。从而能够提高石料颗粒与树脂基体之间的铰合力。进而改善树脂基体与石料颗粒之间的界面作用，保证人工仿石的机械性能。

Description

树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法及树脂/石料颗粒人工仿石

技术领域

本发明涉及人工仿石制备领域，具体而言，涉及一种树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法及树脂/石料颗粒人工仿石。

背景技术

随着人们生活水平的不断提高，对于质轻、外表美观的人工仿石的需求也相应提高。现有的人工仿石通常为树脂基复合材料，即是以树脂材料为基体、以连续纤维或无机颗粒为增强填料，通过复合工艺制备而成的一类材料。然而，现有的人工仿石往往具有生产成本高的缺陷，严重限制了其应用范围。为此，如何降低人工仿石的生产成本，使其低成本化，已成为人工仿石研究的重中之重。

为降低人工仿石的生产成本，研究人员做了大量的工作。例如，采用低温固化技术或电子束固化技术对人工仿石中的树脂基材进行固化，能够降低在制备过程中的能耗，减少高能耗设备的使用，从而降低人工仿石的生产成本。但是，仅仅对复合工艺进行改进，生产成本的降低幅度有限。目前，常用的人工仿石的树脂基体增强填料为玻璃纤维、碳纳米管、炭黑、白炭黑与膨胀石墨等。以这些增强填料制备的人工仿石，其综合性能较为优秀，但生产成本过高。在此基础上，选择一种价格低廉的人工仿石的树脂增强填料，是降低人工仿石生产成本的必要条件。

发明内容

本发明旨在提供一种树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法及树脂/石料颗粒人工仿石，以解决现有技术中人工仿石生产成本过高的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法，其包括以下步骤：步骤Ⅰ：对石料颗粒进行表面处理，使其表面粗糙化，得到预处理石料颗粒；步骤Ⅱ：将预处理石料颗粒与热塑性树脂进行混合处理或与热固性树脂单体进行混合处理，形成树脂/石料颗粒复合材料；步骤Ⅲ：对树脂/石料颗粒复合材料进行表面处理，使其表面的石料颗粒裸露，形成树脂/石料颗粒人工仿石。

进一步地，上述步骤Ⅰ中，对石料颗粒进行的表面处理为表面强碱处理或表面强酸处理；优选地，表面强碱处理中，强碱为氢氧化钠、氢氧化钾或氢氧化锂的水溶液；表面强酸处理中，强酸为盐酸、硫酸或硝酸。

进一步地，上述步骤Ⅰ中，对石料颗粒进行表面强碱处理时，将石料颗粒浸泡至浓度为20～50wt％的强碱溶液中，在180～200℃的温度下保持5～6h；对石料颗粒进行表面强酸处理时，将石料颗粒浸泡至浓度为38～48wt％的强酸溶液中进行处理浸泡至少24h。

进一步地，上述石料颗粒的粒径为10～400目。

进一步地，上述步骤Ⅱ中，将预处理石料颗粒与热塑性树脂进行混合处理的步骤包括：a1：在预处理石料颗粒中加入偶联剂，搅拌后，得到预混物；a2：将预混物和热塑性树脂进行密炼，得到初塑化混合料；a3：将初塑化混合料加入模具中进行完全塑化，得到树脂/石料颗粒人工仿石。

进一步地，上述步骤a1中，将预处理石料颗粒进行预热，将预热后的预处理石料颗粒升温至80～120℃，并在升温的过程中分批加入偶联剂，搅拌后得到预混物；优选预热的温度为50～60℃；优选搅拌后在100～110℃下烘干8～10min得到预混物，更优选偶联剂为KH-550，且为预处理石料颗粒的0.8～1.5wt％；步骤a2中，将预混物和热塑性树脂由室温密炼至140～160℃后，得到初塑化混合料；优选地，热塑性树脂与所述预混物的质量比为1:0.5～1:5；步骤a3中，将初塑化混合料加入模具中，在170～210℃温度下热压10～25min，继续冷压2～8h，得到树脂/石料颗粒人工仿石。

进一步地，上述步骤a2中将预混物和热塑性树脂进行密炼之前，还包括对热塑性树脂进行预处理的步骤，预处理步骤包括：将热塑性树脂加热至50～60℃，向其中加入增塑剂，继续升温至70～80℃，向其中加入热稳定剂；将其捏合后，继续升温至80～90℃，加入脱模剂，得到经预处理的所述热塑性树脂。

进一步地，上述步骤a2中，增塑剂为热塑性树脂的5～10wt％，增塑剂为柠檬酸三丁酯、甘醇二苯甲酸酯或环氧大豆油；热稳定剂为热塑性树脂的2～10wt％，热稳定剂为水滑石稳定剂、硬脂酸锌﹑硬脂酸钙或硬脂酸；脱模剂为热塑性树脂的0.3～0.8wt％，脱模剂为聚乙烯蜡。

进一步地，上述步骤a1中，在预处理石料颗粒中加入偶联剂之后，进一步在预处理石料颗粒中加入颜料，得到预混物；其中，所述颜料为酞青蓝BGS﹑酞青绿G﹑永固红F3RK或永固黄2GS，颜料为预处理石料颗粒的0.1～0.15％。

进一步地，上述热塑性树脂为PA、PPO、PSF、PPS、PF、PEEK、PVC、PE和PMMA中的一种或多种。

进一步地，上述步骤Ⅱ中，将预处理石料颗粒与热固性树脂单体进行混合处理的步骤包括：b1：在预处理石料颗粒中加入偶联剂，搅拌后，得到预混物；b2：将预混物和热固性树脂单体混合，得到模塑粉；b3：将模塑粉加入模具中进行热压，得到待聚物；b4：将待聚物进行聚合，得到树脂/石料颗粒人工仿石。

进一步地，上述步骤b1中，将预处理石料颗粒进行预热，将预热后的预处理石料颗粒升温至80～120℃，并在升温的过程中分批加入偶联剂，搅拌后得到预混物；优选预热的温度为50～60℃，优选搅拌后在100～110℃下烘干8～10min得到预混物，更优选偶联剂为KH-550，且为预处理石料颗粒的0.8～1.5wt％；步骤b2中，将固化促进剂和可选的脱模剂加入热固性树脂单体中，球磨混合2～4h后，将预混物加入，球磨混合1.5～3h后，得到模塑粉；步骤b3中，将模塑粉在真空条件下搁置2～4h，以去除气泡，然后将其加入模具中，在180～330℃温度下热压10～30min，得到待聚物；步骤b4中，将待聚物在170～200℃的真空环境下搁置3～8h，得到树脂/石料颗粒人工仿石。

进一步地，上述步骤b1中，偶联剂为预处理石料颗粒的0.8～1.5wt％；步骤b2中，固化促进剂为热固性树脂单体的10～80wt％，脱模剂为热固性树脂单体的0.5～3wt％，热固性树脂单体与预混物的质量比为1:3～1:5。

进一步地，上述步骤b1中，在预处理石料颗粒中加入偶联剂之后，进一步在预处理石料颗粒中加入颜料，得到预混物；其中，颜料为酞青蓝BGS﹑酞青绿G﹑永固红F3RK或永固黄2GS，颜料为所述预处理石料颗粒的0.1～0.15％。

进一步地，上述步骤b2中，热固性树脂单体为PI、UP、CE、EP和BMI的单体中的一种或多种。

进一步地，上述步骤a3或步骤b3中，采用的模具的内表面带有纹路。

进一步地，步骤Ⅲ中，将树脂/石料颗粒复合材料进行表面处理的步骤中，采用有机溶剂去除树脂/石料颗粒复合材料表面的树脂，得到树脂/石料颗粒人工仿石；或者，将树脂/石料颗粒复合材料的表面升温至流变温度，冷却后得到树脂/石料颗粒人工仿石；或者，对树脂/石料颗粒复合材料的表面进行磨具打磨，得到树脂/石料颗粒人工仿石；或者，采用具有直径为0.1～0.2mm凹槽的模具对树脂/石料颗粒复合材料的表面进行模压，得到树脂/石料颗粒人工仿石。

进一步地，采用有机溶剂去除所述树脂/石料颗粒复合材料表面的树脂的步骤中，将树脂/石料颗粒复合材料浸泡至氯烃或浓度为30～80wt％的丙酮溶液中，保持20～40min；将树脂/石料颗粒复合材料的表面升温至流变温度的过程中，使树脂/石料颗粒复合材料在80～160℃的温度下保持10～30min。

根据本发明的另一方面，提供了一种树脂/石料颗粒人工仿石，其是由上述的树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法制备而成。

应用本发明的树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法及树脂/石料颗粒人工仿石。通过以价格低廉的石料颗粒作为填料，能够有效降低人工仿石的生产成本。同时，在上述方法中，先对石料颗粒进行表面处理，使其表面粗糙化。通过增加石料颗粒表面的凹凸粗糙度，提高石料颗粒与树脂基体之间的铰合力。从而改善树脂基体与石料颗粒之间的界面作用，进而保证人工仿石的机械性能。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。

为了解决现有技术中树脂基树脂/石料颗粒人工仿石生产成本高的问题，本发明发明人提供了一种树脂/石料颗粒人工仿石树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法，其包括以下步骤：包括以下步骤：步骤Ⅰ：对石料颗粒进行表面处理，使其表面粗糙化，得到预处理石料颗粒；步骤Ⅱ：将预处理石料颗粒与热塑性树脂进行混合处理或与热固性树脂单体进行混合处理，形成树脂/石料颗粒复合材料；步骤Ⅲ：对树脂/石料颗粒复合材料进行表面处理，使其表面的石料颗粒裸露，形成树脂/石料颗粒人工仿石。

本发明所提供的这种树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法中，以价格低廉的石料颗粒作为填料，能够有效降低树脂/石料颗粒人工仿石的生产成本。同时，在上述方法中，先对石料颗粒进行表面处理，使其表面粗糙化。通过增加石料颗粒表面的凹凸粗糙度，提高石料颗粒与树脂基体之间的铰合力。从而改善树脂基体与石料颗粒之间的界面作用，进而保证人工仿石的机械性能。此外，对树脂/石料颗粒复合材料进行表面处理，使其表面的石料颗粒裸露，能够在树脂/石料颗粒复合材料表面形成粗糙质感，形成人工仿石。

上述方法中，所制备的树脂/石料颗粒人工仿石中的树脂基体可以是热塑性树脂，也可以是热固性树脂。树脂基体为热塑性树脂时，树脂/石料颗粒人工仿石可以经石料颗粒与热塑性树脂进行混合后制备而成。树脂基体为热固性树脂时，树脂/石料颗粒人工仿石可以经石料颗粒与热固性树脂单体进行混合后，经单体固化而成。

在本发明所提供的方法中，只要能够增加石料颗粒的表面粗糙度，便能够在一定程度上改善石料颗粒与树脂基体之间的界面作用。一种优选的实施方式中，上述步骤Ⅰ所指出的对石料颗粒进行的表面处理为表面强碱处理或表面强酸处理；优选地，表面强碱处理中，强碱为氢氧化钠、氢氧化钾或氢氧化锂的水溶液；表面强酸处理中，强酸为盐酸、硫酸或硝酸。

石料颗粒是含矿物的岩石经风化、解离而来，表面带有一定量的电荷。对石料颗粒进行表面强碱处理或表面强酸处理，不仅能够利用其腐蚀作用增加石料颗粒表面的粗糙度，还能够使强碱和强酸中的亲电基团和亲核基团与石料颗粒表面的电荷结合，使填料表面附着一定量的活性官能团，如-OH等。这些活性官能团能够进一步改善石料颗粒与树脂基体之间的界面作用，增加石料颗粒与树脂基体之间的相容性，进而改善树脂/石料颗粒人工仿石的机械性能。

在本发明所提供的方法中，只要对石料颗粒进行表面强碱处理或表面强酸处理，就能够在一定程度上增加石料颗粒表面的活性官能团数量。在一种优选的实施方式中，上述步骤Ⅰ中，对石料颗粒进行表面强碱处理时，将石料颗粒浸泡至浓度为20～50wt％的强碱溶液，优选为氢氧化钠/水溶液中，在180～200℃温度下保持5～6h，更优选在180～200℃温度、0.6～0.8Mpa压力下保持5～6h；对石料颗粒进行表面强酸处理时，将石料颗粒浸泡至浓度38～48wt％的强酸溶液，优选为盐酸中进行处理浸泡至少24h。采用上述的工艺能够使石料颗粒表面的活性官能团的数量进一步增加，从而进一步改善石料颗粒与树脂基体之间的界面作用。

在本发明所提供的方法中，所采用的石料颗粒的粒径与现有技术中其他增强填料的颗粒粒径相仿即可。在一种优选的实施方式中，石料颗粒的粒径为10～400目。采用该粒径范围的石料颗粒，能够避免填料粒径过小造成的因填料比表面积过大所导致的树脂/石料颗粒人工仿石中两相界面分离的问题，还能够避免填料粒径过大而造成的因填料分布不均衡所导致的人工仿石物性不均衡、加工性能差的问题。上述石料颗粒可以是自然界中任意的石料颗粒，如氟石、孔雀石、云母石、大理石等天然石料的颗粒。更优选地，上述石料颗粒为榆林毛乌素沙漠细沙。这种细沙廉价，其颗粒规整，能够进一步保证人工仿石的综合性能。

在本发明所提供的方法中，步骤Ⅱ中只要将表面处理后的石料颗粒与热塑性树脂经混合后，利用热塑性树脂的成型原理，经热压及冷却成型，既能得到以热塑性树脂为基体的树脂/石料颗粒人工仿石。在一种优选的实施方式中，将预处理石料颗粒与热塑性树脂进行混合处理的步骤包括：a1：在预处理石料颗粒中加入偶联剂，搅拌后，得到预混物；a2：将预混物和热塑性树脂进行密炼，得到初塑化混合料；a3：将初塑化混合料加入模具中进行完全塑化，得到树脂/石料颗粒人工仿石。

上述步骤中，在将石料颗粒加入热塑性树脂之前，对其进行了偶联剂改性。偶联剂的分子中包括了亲水基团和亲油基团。其中，亲水基团能够与石料颗粒表面的活性官能团发生复合；亲油基团与树脂基体具有良好的相容性。对石料颗粒进行偶联剂处理，能够进一步增加其与树脂基体之间的界面作用，改善石料颗粒与树脂基体的相容性。进而改善树脂/石料颗粒人工仿石的机械性能。此外，上述步骤中，石料颗粒与热塑性树脂的预混物经过了两次塑化。先将该预混物密炼完成初塑化，能够保证石料颗粒在树脂基体中的分散性。而后将其在模具中进行完全塑化，一方面有利于树脂/石料颗粒人工仿石的成型，另一方面能够使偶联剂中亲水基团与石料颗粒表面的活性官能团、亲油基团与树脂基体中的官能团充分复合，进一步保证两相的界面作用，提高树脂/石料颗粒人工仿石的机械性能。

根据本发明的教导，本领域技术人员有能力选择适当的工艺参数以制备树脂/石料颗粒人工仿石。一种优选的方式中，上述步骤a1中，将预处理石料颗粒进行预热，将预热后的预处理石料颗粒升温至80～120℃，并在升温的过程中分批加入偶联剂，搅拌后得到预混物。100～110℃下烘干8～10min得到预混物，更优选偶联剂为预处理石料颗粒的0.8～1.5wt％。步骤a2中，将预混物和热塑性树脂由室温密炼至140～160℃后，得到初塑化混合料；优选地，热塑性树脂与所述预混物的质量比为1:0.5～1:5；步骤a3中，将初塑化混合料加入模具中，在170～210℃温度下热压10～25min，继续冷压2～8h，得到树脂/石料颗粒人工仿石。优选热压压力为10～20Mpa。

在上述方法中，将预处理石料颗粒进行预热的步骤将预处理石料颗粒的温度升至高于室温即可，优选预热的温度为50～60℃；将石料颗粒进行预热，有利于石料颗粒表面的电荷更加活泼，偶联剂中的亲水基团能够快速与其结合。在上述方法中，加入偶联剂搅拌后，优选在100～110℃下烘干8～10min得到预混物。加入偶联剂后，将石料颗粒和偶联剂的混合物在上述温度下烘干，能够去除混合物中的水份，避免偶联剂发生水解或水分与其亲水基团复合。从而能够保证与石料颗粒结合的偶联剂数量。总之，将偶联剂按照上述方法加至石料颗粒中，能够使其分散的更加均匀，从而使树脂/石料颗粒人工仿石的综合性能更加均匀。此外，在上述方法中，热塑性树脂与预混物可以根据树脂基体与其他增强填料的比例进行混合，优选将热塑性树脂与预混物按质量比为1:3～1:5混合，将热塑性树脂与预混物按上述的质量比混合，能够在保证两相相容性的前提下，保证树脂/石料颗粒人工仿石的综合性能。综上所述，在上述工艺条件下制备的树脂/石料颗粒人工仿石，具有更稳定的结构和更优异的综合性能。

本发明中，只要按照上述的制备方法操作，即能得到性能较好的树脂/石料颗粒人工仿石。在一种优选的实施方式中，上述步骤a2中将预混物和热塑性树脂进行密炼之前，还包括对热塑性树脂进行预处理的步骤，该预处理步骤包括：将热塑性树脂加热至50～60℃，向其中加入增塑剂，继续升温至70～80℃，向其中加入热稳定剂；将其捏合后，继续升温至80～90℃，加入脱模剂，得到经预处理的热塑性树脂。在密炼之前对热塑性树脂进行上述预处理，通过增塑剂的加入能够增大热塑性树脂中分子链间的距离，降低分子链间的范德华力。从而能够改善热塑性树脂的流动性能，提高其加工性能。同时，通过热稳定剂的加入能够提高树脂/石料颗粒人工仿石的热稳定性能和阻燃性能。

在本发明所提供的上述方法中，对增塑剂、热稳定剂及助剂的用量和种类没有特殊要求，只要能对热塑性树脂起到增塑作用、热稳定作用以及内外润滑作用即可。在一种优选的实施方式中，上述步骤a2中，增塑剂为热塑性树脂的5～10wt％，增塑剂为柠檬酸三丁酯、甘醇二苯甲酸酯或环氧大豆油；热稳定剂为热塑性树脂的2～10wt％，热稳定剂为水滑石稳定剂硬脂酸锌﹑硬脂酸钙或硬脂酸；脱模剂为所述热塑性树脂的0.3～0.8wt％，脱模剂为聚乙烯蜡。柠檬酸三丁酯、甘醇二苯甲酸酯和环氧大豆油是环保型的增塑剂，对人体无任何副作用。同时，这几种增塑剂与热塑性树脂均有良好的相容性，能够在加工的过程中快速且均匀地进入到大分子链之间。从而能够提高树脂/石料颗粒人工仿石的成型速率和质量。此外，上述热稳定剂均能够提高树脂/石料颗粒人工仿石的热稳定性，特别地，水滑石稳定剂是一种环保型的热稳定剂，其与热塑性树脂的相容性也较好，能够更均匀地分散在热塑性树脂中。进而使树脂/石料颗粒人工仿石的热稳定性更加均衡。

本发明所提供的上述方法，还能够进一步制备带有色彩的树脂/石料颗粒人工仿石。优选地，步骤b1中，在预处理石料颗粒中加入偶联剂之后，进一步在预处理石料颗粒中加入颜料，得到预混物；其中，颜料包括但不限于酞青蓝BGS﹑酞青绿G﹑永固红F3RK或永固黄2GS，且颜料为预处理石料颗粒的0.1～0.15％。

本发明所提供的上述方法中，对所采用的热塑性树脂没有特殊要求，只要能与石料颗粒复合形成树脂/石料颗粒人工仿石即可。在一种优选的实施方式中，上述热塑性树脂包括但不限于聚酰胺(PA)、聚苯醚(PPO)、聚砜(PSF)、聚苯硫醚(PPS)、酚醛树脂(PF)、聚醚醚酮(PEEK)、聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)和聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)中的一种或多种。这些热塑性树脂的加工性能较好，与石料颗粒的相容性较高。采用这些热塑性树脂所制备的树脂/石料颗粒人工仿石，其综合性能更加优秀。

本发明所提供的上述方法中，在制备以热固性树脂作为基体的树脂/石料颗粒人工仿石时步骤Ⅱ中只要将表面处理后的石料颗粒与热固性树脂的单体经混合后，利用热固性树脂的成型原理，经热压及冷却成型，既能得到以热塑性树脂为基体的树脂/石料颗粒人工仿石，上述步骤Ⅱ中，将预处理石料颗粒与热固性树脂单体进行混合处理的步骤包括：b1：在预处理石料颗粒中加入偶联剂，搅拌后，得到预混物；b2：将预混物和热固性树脂单体混合，得到模塑粉；b3：将模塑粉加入模具中进行热压，得到待聚物；b4：将待聚物进行聚合，得到树脂/石料颗粒人工仿石。热固性树脂是加热不软化的一类结构型树脂。将其作为树脂/石料颗粒人工仿石的树脂基体时，需将热固性树脂单体与填料混合后，进行聚合反应，并固化成型。

本发明多提供的上述方法中，只要将热固性树脂单体与石料颗粒混合、热压并使单体聚合成型，便能够得到相应的树脂/石料颗粒人工仿石。在一种优选的实施方式中，上述步骤b1中，将预处理石料颗粒进行预热，将预热后的预处理石料颗粒升温至80～120℃，并在升温的过程中分批加入偶联剂，搅拌后得到所述预混物；步骤b2中，将固化促进剂和可选的脱模剂加入热固性树脂单体中，球磨混合2～4h后，将所述预混物加入，球磨混合1.5～3h后，得到模塑粉；步骤b3中，将模塑粉在真空条件下搁置2～4h，以去除气泡，然后将其加入模具中，在180～330℃温度下热压10～30min，得到待聚物(优选热压压力为10～20Mpa)；步骤b4中，将待聚物在170～200℃的真空环境下搁置3～8h，得到树脂/石料颗粒人工仿石。

在上述方法中，将预处理石料颗粒进行预热的步骤将预处理石料颗粒的温度升至高于室温即可，优选预热的温度为50～60℃；将石料颗粒进行预热，有利于石料颗粒表面的电荷更加活泼，偶联剂中的亲水基团能够快速与其结合。在上述方法中，加入偶联剂搅拌后，优选在100～110℃下烘干8～10min得到预混物。加入偶联剂后，将石料颗粒和偶联剂的混合物在上述温度下烘干，能够去除混合物中的水份，避免偶联剂发生水解或水分与其亲水基团复合。从而能够保证与石料颗粒结合的偶联剂数量。总之，将偶联剂按照上述方法加至石料颗粒中，能够使其分散的更加均匀，从而使树脂/石料颗粒人工仿石的综合性能更加均匀。此外，在热固型单体中加入固化促进剂能够使热固性树脂单体在后期的加热过程中快速聚合成型。在热固型单体中加入脱模剂有利于树脂/石料颗粒人工仿石从模具中顺利脱模。将模塑粉在真空条件下搁置能够去除其中的气泡，降低树脂/石料颗粒人工仿石中的气体杂质，进而保证树脂/石料颗粒人工仿石的机械性能、耐老化性能等。

在本发明的教导下，本领域技术人员能够合理地选择各添加剂的用量。在一种优选的实施方式中，上述步骤b1中，偶联剂为预处理石料颗粒的0.8～1.5wt％；步骤b2中，固化促进剂为热固性树脂单体的10～80wt％，其中，偶联剂包括但不限于硅烷偶联剂KH-550。固化促进剂可以为常规固化促进剂，包括但不限于壬基酚或三乙胺，以上述工艺制备的树脂/石料颗粒人工仿石，其综合性能更加优异。脱模剂为热固性树脂单体的0.5～3wt％，热固性树脂单体与预混物的质量比为1:3～1:5。其中，脱模剂可以为常规脱模剂，包括但不限于聚乙烯蜡。

本发明所提供的上述方法，还能够进一步制备带有色彩的树脂/石料颗粒人工仿石树脂/石料颗粒人工仿石。优选地，步骤b1中，在预处理石料颗粒中加入偶联剂之后，进一步在预处理石料颗粒中加入颜料，得到预混物；其中，颜料包括但不限于酞青蓝BGS﹑酞青绿G﹑永固红F3RK或永固黄2GS，且颜料为预处理石料颗粒的0.1～0.15％。

本发明所提供的上述方法中，热固性树脂单体只要能与石料颗粒混合、经热压定型并能够发生聚合反应、固化成型即可。在一种优选的实施方式中，热固性树脂单体包括但不限于聚酰亚胺树脂(PI)、不饱和聚酯树脂(UP)、氰酸酯树脂(CE)、环氧树脂(EP)和双马来酰亚胺(BMI)的单体中的一种或多种。这些热固性树脂单体与石料颗粒的相容性较高。采用其所制备的树脂/石料颗粒人工仿石，具更加优秀的有综合性能。

本发明所提供的上述方法中，将初塑化混合料加入模具中进行完全塑化或将模塑粉加入模具中进行热压时，采用本领域技术人员所惯用的模具即可。一种优选的实施方式中，上述步骤a3或步骤b3中，采用的模具的内表面带有纹路。使用内表面带有纹路的模具，能够在所制备的树脂/石料颗粒复合材料的表面上新城纹理，使得最终的人工仿石表面也能够形成纹理，人工仿石更加美观。

在一种优选的实施方式中，步骤Ⅲ中，将树脂/石料颗粒复合材料进行表面处理的步骤中，采用有机溶剂去除树脂/石料颗粒复合材料表面的树脂，得到树脂/石料颗粒人工仿石；或者，将树脂/石料颗粒复合材料的表面升温至流变温度，冷却后得到树脂/石料颗粒人工仿石；或者，对树脂/石料颗粒复合材料的表面进行磨具打磨，得到树脂/石料颗粒人工仿石；或者，采用具有直径为0.1～0.2mm凹槽的模具对树脂/石料颗粒复合材料的表面进行模压，得到树脂/石料颗粒人工仿石。此处的“流变温度”是指使树脂发生流变时的温度。将树脂/石料颗粒复合材料表面的树脂加热至流变温度，能够使表面的石料颗粒裸露出来，形成具有天然粗糙感的人工仿石。同理，溶剂处理和打磨处理也能够得到相同效果。优选地，采用有机溶剂去除所述树脂/石料颗粒复合材料表面的树脂的步骤中，将树脂/石料颗粒复合材料浸泡至氯烃或浓度为30～80wt％的丙酮溶液中，保持20～40min；将树脂/石料颗粒复合材料的表面升温至流变温度的过程中，使树脂/石料颗粒复合材料在80～160℃的温度下保持10～30min。

另外，本发明还提供了一种树脂/石料颗粒人工仿石，其是由上述的方法制备而成。这种树脂/石料颗粒人工仿石中，以石料颗粒作为树脂/石料颗粒人工仿石的填料，能够大幅降低树脂基树脂/石料颗粒人工仿石的生产成本。采用上述的树脂/石料颗粒人工仿石加工而成的树脂/石料颗粒人工仿石，其具备可锯、可钉、可焊、可粘接、耐磨、耐压、耐候、耐热及可回收等特点。此外，这种树脂/石料颗粒人工仿石具备天然仿石的观感及触感，其装饰性好、美观，且价格不足同类产品50％。能够替代其它塑、木、石产品，在工民建筑、公用设施、现代农渔业等领域得到应用。

以下结合具体实施例对本发明作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本发明所要求保护的范围。

下述实施例中采用的石料颗粒均为榆林毛乌素沙漠细沙。

实施例1

以浓度为18wt％的氢氧化钾溶液对500目的石料颗粒在100℃、0.2Mpa的条件下进行浸泡，4h后取出，得到预处理石料颗粒；将40g的该预处理石料颗粒与100g的PVC树脂混合，在密炼机中密炼至120℃，得到初塑化混合料；将初塑化混合料在160℃、5Mpa下热压8min，冷压2h，得到树脂/石料颗粒复合材料。

将树脂/石料颗粒复合材料在浓度为30wt％的丙酮溶液中浸泡40分钟，取出，形成表面具有粗糙质感和观感的树脂/石料颗粒人工仿石。

实施例2

以浓度为68wt％的硫酸对10目的石料颗粒在进行浸泡，20h后取出，得到预处理石料颗粒；将600g的该预处理石料颗粒与100g的PVC树脂混合，在密炼机中密炼至170℃，得到初塑化混合料；将初塑化混合料在220℃、30Mpa下热压30min，冷压10h，得到树脂/石料颗粒复合材料。

将树脂/石料颗粒复合材料在浓度为80wt％的丙酮溶液中浸泡20分钟，取出，形成表面具有粗糙质感和观感的树脂/石料颗粒人工仿石。

实施例3

以浓度为50wt％的氢氧化钠溶液对80目的石料颗粒在180℃、0.6Mpa的条件下进行浸泡，5h后取出，得到预处理石料颗粒；

将预处理石料颗粒预热至30℃，继续升温至50℃。在升温期间，将相对于预处理石料颗粒0.8wt％的KH-550一次性加入至预处理石料颗粒中，搅拌后，得到预混物；

将PVC树脂加热至30℃，向其中加入12wt％的柠檬酸三丁酯，搅拌混合；继续升温至50℃，向其中加入1.5wt％的水滑石热稳定剂，搅拌混合；继续升温至70℃，向其中加入1wt％的聚乙烯蜡，搅拌混合，得到预处理PVC树脂；

将50g的该预处理石料颗粒与100g的预处理PVC树脂混合，在密炼机中密炼至140℃，得到初塑化混合料；将初塑化混合料在170℃、10Mpa下热压10min，冷压2h，得到树脂/石料颗粒复合材料。

将树脂/石料颗粒复合材料在三氯甲烷中浸泡40分钟，取出，形成表面具有粗糙质感和观感的树脂/石料颗粒人工仿石。

实施例4

以浓度为50wt％的氢氧化钠溶液对80目的石料颗粒在180℃、0.6Mpa的条件下进行浸泡，5h后取出，得到预处理石料颗粒；

将预处理石料颗粒预热至30℃，继续升温至50℃。在升温期间，将相对于预处理石料颗粒0.8wt％的KH-550一次性加入至预处理石料颗粒中，搅拌后，得到预混物；

将PVC树脂加热至30℃，向其中加入4wt％的柠檬酸三丁酯，搅拌混合；继续升温至50℃，向其中加入11wt％的水滑石热稳定剂，搅拌混合；继续升温至70℃，向其中加入0.2wt％的聚乙烯蜡，搅拌混合，得到预处理PVC树脂；

将300g的该预处理石料颗粒与100g的预处理PVC树脂混合，在密炼机中密炼至140℃，得到初塑化混合料；将初塑化混合料在170℃、10Mpa下热压10min，冷压2h，得到树脂/石料颗粒复合材料。

采用具有直径为0.1～0.2mm凹槽的模具对树脂/石料颗粒复合材料的表面进行模压，形成表面具有粗糙质感和观感的树脂/石料颗粒人工仿石。

实施例5

以浓度为20wt％的氢氧化钠溶液对80目的石料颗粒在180℃、0.6Mpa的条件下进行浸泡，5h后取出，得到预处理石料颗粒；

将预处理石料颗粒预热至50℃，继续升温至80℃。在升温期间，将相对于预处理石料颗粒0.8wt％的KH-550份三批加入至预处理石料颗粒中，搅拌后，得到预混物；

将PVC树脂加热至50℃，向其中加入15wt％的柠檬酸三丁酯，搅拌混合；继续升温至70℃，向其中加入6wt％的水滑石热稳定剂，搅拌混合；继续升温至80℃，向其中加入0.5wt％的聚乙烯蜡，搅拌混合，得到预处理PVC树脂；

将300g的该预处理石料颗粒与100g的预处理PVC树脂混合，在密炼机中密炼至140℃，得到初塑化混合料；将初塑化混合料在170℃、10Mpa下热压10min，冷压2h，得到树脂/石料颗粒复合材料。

采用具有直径为0.1mm凹槽的模具对树脂/石料颗粒复合材料的表面进行模压，得到树脂/石料颗粒人工仿石，形成表面具有粗糙质感和观感的树脂/石料颗粒人工仿石。

实施例6

以浓度为50wt％的氢氧化钠溶液对400目的石料颗粒在200℃、0.8Mpa的条件下进行浸泡，6h后取出，得到预处理石料颗粒；

将石料颗粒预热至60℃，继续升温至120℃。在升温期间，将相对于石料颗粒1.5wt％的KH-550份三批加入至石料颗粒中，搅拌后，得到预混物；

将PVC树脂加热至60℃，向其中加入15wt％的柠檬酸三丁酯，搅拌混合；继续升温至80℃，向其中加入6wt％的水滑石热稳定剂，搅拌混合；继续升温至90℃，向其中加入0.5wt％的聚乙烯蜡，搅拌混合，得到预处理PVC树脂；

将500g的该预处理石料颗粒与100g的预处理PVC树脂混合，在密炼机中密炼至160℃，得到初塑化混合料；将初塑化混合料在210℃、20Mpa下热压25min，冷压8h，得到树脂/石料颗粒复合材料。

将树脂/石料颗粒复合材料在烘箱中加热至80℃，保持30min后冷却，形成表面具有粗糙质感和观感的树脂/石料颗粒人工仿石。

实施例7

以浓度为16wt％的盐酸对10目的石料颗粒进行浸泡，24h后取出，得到预处理石料颗粒；

将石料颗粒预热至40℃，继续升温至60℃。在升温期间，将相对于石料颗粒0.6wt％的KH-550份三批加入至石料颗粒中，搅拌后，得到预混物；

将100g的CE(氰酸酯树脂)的单体与200g的预混物置于球磨机中球磨1h，得到模塑粉；

将模塑粉置于模具，在170℃、8Mpa下热压8min，得到待聚物；

将待聚物在160℃下的真空干燥箱中搁置2h，得到树脂/石料颗粒复合材料。

将树脂/石料颗粒复合材料在浓度为80wt％的丙酮溶液中浸泡20分钟，取出，形成表面具有粗糙质感和观感的树脂/石料颗粒人工仿石。

实施例8

以浓度为55wt％的氢氧化钠溶液对500目的石料颗粒进行浸泡，7h后取出，得到预处理石料颗粒；

将石料颗粒预热至70℃，继续升温至140℃。在升温期间，将相对于石料颗粒1.6wt％的KH-550份三批加入至石料颗粒中，搅拌后，得到预混物；

将100g的CE(氰酸酯树脂)的单体与600g的预混物置于球磨机中球磨4h，得到模塑粉；

将模塑粉置于模具，在350℃、25Mpa下热压40min，得到待聚物；

将待聚物在220℃下的真空干燥箱中搁置10h，得到树脂/石料颗粒复合材料。

将树脂/石料颗粒复合材料在烘箱中加热至160℃，保持10min后冷却，形成表面具有粗糙质感和观感的树脂/石料颗粒人工仿石。

实施例9

以浓度为18wt％的盐酸对90目的石料颗粒进行浸泡，24h后取出，得到预处理石料颗粒；

将石料颗粒预热至60℃，继续升温至120℃。在升温期间，将相对于石料颗粒1.5wt％的KH-550份三批加入至石料颗粒中，搅拌后，得到预混物；

将CE(氰酸酯树脂)的单体放入球磨机中，向其中加入80wt％的固化促进剂(壬基酚)与0.3wt％的脱模剂，球磨2h；

将100g的上述处理过的CE(氰酸酯树脂)的单体与300g的预混物置于球磨机中球磨3h，得到模塑粉；

将模塑粉置于内壁带有纹路的模具，在180℃、10Mpa下热压10min，得到待聚物；

将待聚物在200℃下的真空干燥箱中搁置3h，得到树脂/石料颗粒复合材料。

使用磨具对树脂/石料颗粒复合材料表面进行打磨，形成表面具有粗糙质感和观感的树脂/石料颗粒人工仿石。

实施例10

以浓度为48wt％的盐酸对90目的石料颗粒进行浸泡，24h后取出，得到预处理石料颗粒；

将石料颗粒预热至60℃，继续升温至120℃。在升温期间，将相对于石料颗粒1.5wt％的KH-550份三批加入至石料颗粒中，搅拌后，得到预混物；

将CE(氰酸酯树脂)的单体放入球磨机中，向其中加入50wt％的固化促进剂(三乙胺)与0.3wt％的脱模剂，球磨2h；

将100g的上述处理过的CE(氰酸酯树脂)的单体与300g的预混物置于球磨机中球磨3h，得到模塑粉；

将模塑粉置于内壁带有纹路的模具，在180℃、10Mpa下热压10min，得到待聚物；

将待聚物在200℃下的真空干燥箱中搁置3h，得到树脂/石料颗粒复合材料。

将树脂/石料颗粒复合材料在浓度为80wt％的丙酮溶液中浸泡20分钟，取出，形成表面具有粗糙质感和观感，且具有自然纹路的树脂/石料颗粒人工仿石。

实施例11

以浓度为18wt％的盐酸对90目的石料颗粒进行浸泡，30h后取出，得到预处理石料颗粒；

将石料颗粒预热至50℃，继续升温至100℃。在升温期间，将相对于石料颗粒0.9wt％的KH-550份三批加入至石料颗粒中，搅拌后，得到预混物；

将CE(氰酸酯树脂)的单体放入球磨机中，向其中加入10wt％的固化促进剂(壬基酚)与0.3wt％的脱模剂，球磨4h；

将100g的上述处理过的CE(氰酸酯树脂)的单体与500g的预混物置于球磨机中球磨1.5h，得到模塑粉；

将模塑粉置于模具，在330℃、20Mpa下热压30min，得到待聚物；

将待聚物在170℃下的真空干燥箱中搁置8h，得到树脂/石料颗粒复合材料。

将树脂/石料颗粒复合材料在浓度为80wt％的丙酮溶液中浸泡20分钟，取出，形成表面具有粗糙质感和观感的树脂/石料颗粒人工仿石。

对比例1

将100gPVC在密炼机中密炼至120℃，出料后，将其置于模具中，在210℃、20Mpa下热压25min，冷压8h，得到成型的PVC树脂。

对比例2

将100gCE(氰酸酯树脂)的单体放入球磨机中，向其中加入50wt％的固化促进剂壬基酚，球磨混合2h，得到模塑粉；

将上述模塑粉置于模具中，在330℃、20Mpa下热压30min，得到待聚物；

将上述待聚物在170℃下的真空干燥箱中搁置8h，得到成型的氰酸酯树脂。

对上述实施例与对比例中制备的树脂/石料颗粒复合材料进行表征测试。

测试方法：

拉伸强度：按照GB/T1040.2-2006标准号对上述树脂/石料颗粒人工仿石的拉伸强度进行表征.；

冲击强度：按照GB/T1043.1-2008标准号对上述树脂/石料颗粒人工仿石的冲击强度进行表征；

燃烧氧指数：按照GB/T2406.2-2009标准号对上述树脂/石料颗粒人工仿石的燃烧氧指数进行表征，用以说明材料的阻燃性能；

初失重温度：采用TG209F1型热重分析仪对上述树脂/石料颗粒人工仿石的初失重(5wt％)温度进行表征，用以说明材料的热稳定性能。

测试结果如表一所示：

表一

	拉伸强度(Mpa)	冲击强度(KJ/m2)	燃烧氧指数(LOI)	初失重温度(℃)
					实施例1	38.9	11.7	30.1	241
实施例2	39.1	11.2	30.2	239

实施例3	40.1	12.9	31.8	250
					实施例4	40.3	12.7	31.4	248
实施例5	41.4	13.8	32.5	256
					实施例6	40.9	13.2	33.2	254
实施例7	6.4	29.4	22.4	418
					实施例8	6.7	30.1	22.9	420
实施例9	7.1	32.8	23.4	435
					实施例10	7.6	33.2	24.8	437
实施例11	7.8	33.7	24.1	439
					对比例1	36.5	10.6	27.5	234
对比例2	6.5	29.6	19.8	398

从以上的数据中，可以看出，采用本发明上述的实施例1至6中的方法制备的树脂/石料颗粒人工仿石，其机械性能、阻燃性能及热稳定性能均优于对比例1中的热塑性树脂；采用本发明上述的实施例7至11中的方法制备的树脂/石料颗粒人工仿石，其机械性能、阻燃性能及热稳定性能均优于对比例2中的热固性树脂。

对于本发明所提到的热塑性树脂PA、PPO、PSF、PPS、PF、PEEK、PE和PMMA，以及热固性树脂PI、UP、BMI和EP的单体，采用本发明上述的方法都能得到相应的树脂/石料颗粒人工仿石。为了节约篇幅，以上仅以热塑性树脂PVC、热固性树脂CE的单体为例，说明本发明的有益效果。其他的热塑性树脂和热固性树脂单体与石料颗粒复合形成的树脂/石料颗粒人工仿石，均具有类似的效果。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (19)

1.一种树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤Ⅰ：对石料颗粒进行表面处理，使其表面粗糙化，得到预处理石料颗粒；

步骤Ⅱ：将所述预处理石料颗粒与热塑性树脂进行混合处理或与热固性树脂单体进行混合处理，形成树脂/石料颗粒复合材料；

步骤Ⅲ：对所述树脂/石料颗粒复合材料进行表面处理，使其表面的石料颗粒裸露，形成所述树脂/石料颗粒人工仿石。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤Ⅰ中，对所述石料颗粒进行的表面处理为表面强碱处理或表面强酸处理；优选地，所述表面强碱处理中，强碱为氢氧化钠、氢氧化钾或氢氧化锂的水溶液；所述表面强酸处理中，强酸为盐酸、硫酸或硝酸。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤Ⅰ中，

对所述石料颗粒进行表面强碱处理时，将所述石料颗粒浸泡至浓度为20～50wt％的强碱溶液中，在180～200℃温度下保持5～6h；

对所述石料颗粒进行表面强酸处理时，将所述石料颗粒浸泡至浓度为18～48wt％的强酸溶液中进行处理浸泡至少24h。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述石料颗粒的粒径为10～400目。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤Ⅱ中，将所述预处理石料颗粒与所述热塑性树脂进行混合处理的步骤包括：

a1：在所述预处理石料颗粒中加入偶联剂，搅拌后，得到预混物；

a2：将所述预混物和所述热塑性树脂进行密炼，得到初塑化混合料；

a3：将所述初塑化混合料加入模具中进行完全塑化，得到所述树脂/石料颗粒复合材料。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，

所述步骤a1中，将所述预处理石料颗粒进行预热，将预热后的所述预处理石料颗粒升温至80～120℃，并在升温的过程中分批加入偶联剂，搅拌后得到所述预混物；优选所述预热的温度为50～60℃；优选搅拌后在100～110℃下烘干8～10min得到所述预混物，更优选所述偶联剂为KH-550，且为所述预处理石料颗粒的0.8～1.5wt％；

所述步骤a2中，将所述预混物和所述热塑性树脂由室温密炼至140～160℃后，得到所述初塑化混合料；优选地，所述热塑性树脂与所述预混物的质量比为1:0.5～1:5；

所述步骤a3中，将所述初塑化混合料加入所述模具中，在170～210℃温度下热压10～25min，继续冷压2～8h，得到所述树脂/石料颗粒复合材料。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述步骤a2中将所述预混物和所述热塑性树脂进行密炼之前，还包括对所述热塑性树脂进行预处理的步骤，所述预处理步骤包括：将所述热塑性树脂加热至50～60℃，向其中加入增塑剂，继续升温至70～80℃，向其中加入热稳定剂；将其捏合后，继续升温至80～90℃，加入脱模剂，得到经预处理的所述热塑性树脂。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述步骤a2中，所述增塑剂为所述热塑性树脂的5～10wt％，所述增塑剂为柠檬酸三丁酯、甘醇二苯甲酸酯或环氧大豆油；所述热稳定剂为所述热塑性树脂的2～10wt％，所述热稳定剂为水滑石稳定剂、硬脂酸锌﹑硬脂酸钙或硬脂酸；所述脱模剂为所述热塑性树脂的0.3～0.8wt％，所述脱模剂为聚乙烯蜡。

9.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述步骤a1中，在所述预处理石料颗粒中加入偶联剂之后，进一步在所述预处理石料颗粒中加入颜料，得到所述预混物；其中，所述颜料为酞青蓝BGS﹑酞青绿G﹑永固红F3RK或永固黄2GS，所述颜料为所述预处理石料颗粒的0.1～0.15％。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的方法，其特征在于，所述热塑性树脂为PA、PPO、PSF、PPS、PF、PEEK、PVC、PE和PMMA中的一种或多种。

11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤Ⅱ中，将所述预处理石料颗粒与所述热固性树脂单体进行混合处理的步骤包括：

b1：在所述预处理石料颗粒中加入偶联剂，搅拌后，得到预混物；

b2：将所述预混物和所述热固性树脂单体混合，得到模塑粉；

b3：将所述模塑粉加入模具中进行热压，得到待聚物；

b4：将所述待聚物进行聚合，得到所述树脂/石料颗粒复合材料。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，

所述步骤b1中，将所述预处理石料颗粒进行预热，将预热后的预处理石料颗粒升温至80～120℃，并在升温的过程中分批加入偶联剂，搅拌后得到所述预混物；优选所述预热的温度为50～60℃，优选搅拌后在100～110℃下烘干8～10min得到所述预混物，更优选所述偶联剂为KH-550，且为所述预处理石料颗粒的0.8～1.5wt％；

所述步骤b2中，将固化促进剂和可选的脱模剂加入所述热固性树脂单体中，球磨混合2～4h后，将所述预混物加入，球磨混合1.5～3h后，得到所述模塑粉；

所述步骤b3中，将所述模塑粉在真空条件下搁置2～4h，以去除气泡，然后将其加入所述模具中，在180～330℃温度下热压10～30min，得到所述待聚物；

所述步骤b4中，将所述待聚物在170～200℃的真空环境下搁置3～8h，得到所述树脂/石料颗粒复合材料。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述步骤b1中，所述偶联剂为所述预处理石料颗粒的0.8～1.5wt％；所述步骤b2中，所述固化促进剂为所述热固性树脂单体的10～80wt％，所述脱模剂为所述热固性树脂单体的0.5～3wt％，所述热固性树脂单体与所述预混物的质量比为1:3～1:5。

14.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述步骤b1中，在所述预处理石料颗粒中加入偶联剂之后，进一步在所述预处理石料颗粒中加入颜料，得到所述预混物；其中，所述颜料为酞青蓝BGS﹑酞青绿G﹑永固红F3RK或永固黄2GS，所述颜料为所述预处理石料颗粒的0.1～0.15％。

15.根据权利要求11至14中任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤b2中，所述热固性树脂单体为PI、UP、CE、EP和BMI的单体中的一种或多种。

16.根据权利要求5或11所述的方法，其特征在于，所述步骤a3或所述步骤b3中，采用的所述模具的内表面带有纹路。

17.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤Ⅲ中，将所述树脂/石料颗粒复合材料进行表面处理的步骤中，采用有机溶剂去除所述树脂/石料颗粒复合材料表面的树脂，得到所述树脂/石料颗粒人工仿石；或者，

将所述树脂/石料颗粒复合材料的表面升温至流变温度，冷却后得到所述树脂/石料颗粒人工仿石；或者，

对所述树脂/石料颗粒复合材料的表面进行磨具打磨，得到所述树脂/石料颗粒人工仿石；或者，

采用具有直径为0.1～0.2mm凹槽的模具对所述树脂/石料颗粒复合材料的表面进行模压，得到所述树脂/石料颗粒人工仿石。

18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，采用所述有机溶剂去除所述树脂/石料颗粒复合材料表面的树脂的步骤中，将所述树脂/石料颗粒复合材料浸泡至三氯甲烷或浓度为30～80wt％的丙酮溶液中，保持20～40min；

将所述树脂/石料颗粒复合材料的表面升温至流变温度的过程中，使所述树脂/石料颗粒复合材料在80～160℃的温度下保持10～30min。

19.一种树脂/石料颗粒人工仿石，其特征在于，所述树脂/石料颗粒人工仿石由权利要求1至18中任一项所述的树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法制备而成。