CN105215244A - 利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造方法及制造装置 - Google Patents
利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造方法及制造装置 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105215244A CN105215244A CN201510705664.2A CN201510705664A CN105215244A CN 105215244 A CN105215244 A CN 105215244A CN 201510705664 A CN201510705664 A CN 201510705664A CN 105215244 A CN105215244 A CN 105215244A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- formed body
- centrifugal casting
- hollow type
- high strength
- press
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/002—Hybrid process, e.g. forging following casting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Pulleys (AREA)
Abstract
一种利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造方法，包括：使离心铸造装置100的模具部旋转并在模具内部向成型空间供应熔汤，对第1成型体S1进行离心铸造的步骤S100；使所述第1成型体S1位于压力剪切装置200后，对所述第1成型体S1进行压力剪切，对多个中空圆板状的中空型第2成型体S2进行压力成型的步骤S200；使所述第2成型体S2位于锻造模具300后，对具有内圈部和半径方向主体部及外圈部的第3滑轮成型体S3进行锻造的步骤S300。
Description
技术领域
本发明涉及一种利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造方法及制造装置。
背景技术
在汽车中，在发动机、变速器、转向装置及空调装置等中，结合了具有各种大小和形状的许多部件构成，这种汽车部件为了在达成车辆轻量化目的的同时保持适当强度，主要由铝材质构成，而且，与铸造工艺相比，主要借助于锻造工艺制造。
如果车辆用铝材质的部件借助于切削加工等而制造，则加工时间需要相当长的时间，不仅生产率大幅下降，而且原材料再利用率非常低，因而生产成本很高。因此，在制造车辆用铝材质部件时，借助于比锻造工艺能够节省成本的铸造工艺进行制造，使组织更致密，从而制造成强度优秀的部件。
借助于离心铸造而制造中空的圆环胚料后，借助于锻造而制造滑轮的情况下，当离心铸造时，在用于形成中空部的芯后片发生逆流，因熔汤的离心力导致的加压效果不作用于芯后片，与其它部分相比，在芯后片部位发生缺陷，例如发生气泡、组织致密性低下等问题。
发明内容
(要解决的技术问题)
本发明旨在提供一种利用了非中空型离心铸造胚料的高强度压缩机用铝滑轮制造方法及制造装置，解决在借助于离心铸造而制造中空的圆环胚料后，借助于锻造而制造滑轮的情况下，当离心铸造时，在用于形成中空部的芯后片发生逆流，因熔汤的离心力导致的加压效果不作用于芯后片，与其它部分相比，在芯后片部位发生缺陷(发生气泡、组织致密性低下)的问题。
(解决问题的手段)
在机用铝滑轮铸造锻造制造方法中，本发明的利用了非中空型离心铸造胚料的高强度压缩机用铝滑轮制造方法，包括：
使离心铸造装置100的模具部旋转并在模具内部向成型空间供应熔汤，对第1成型体S1进行离心铸造的步骤S100；
使所述第1成型体S1位于压力剪切装置200后，对所述第1成型体S1进行压力剪切，对多个中空圆板状的中空型第2成型体S2进行压力成型的步骤S200；
使所述第2成型体S2位于锻造模具300后，对具有内圈部和半径方向主体部及外圈部的第3滑轮成型体S3进行锻造的步骤S300。
其中，第1成型体S1在按均一角度间隔呈辐射状延长形成的浇口20的端部，分别形成有能够切开成多个圆板的非中空型圆弧形预备主体10。
(发明效果)
根据本发明，提供一种利用了非中空型离心铸造胚料的高强度压缩机用铝滑轮制造方法及制造装置，解决在借助于离心铸造而制造中空的圆环胚料后，借助于锻造而制造滑轮的情况下，当离心铸造时，在用于形成中空部的芯后片发生逆流，因熔汤的离心力导致的加压效果不作用于芯后片，与其它部位相比，在芯后片部位发生缺陷(发生气泡、组织致密性低下)的问题。
附图说明
图1是本发明一个实施例的利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮造制造方法概念说明图。
图2是本发明一个实施例的利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造方法流程图。
图3(a，b)是本发明的离心铸造装置构成图。
图4是本发明的压力剪切装置构成图。
符号说明
100：离心铸造装置
200：压力剪切装置
210：剪切冲头
220：剪切模
230：第1成型体安装及旋转装置
231：第1成型体把持装置
235：旋转装置
300：锻造模具
S1：第1成型体
S2：第2成型体
S3：第3滑轮成型体
10：非中空型圆形预备主体
20：浇口
具体实施方式
下面参照附图，对本发明的利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造方法及制造装置进行详细说明。图1是本发明一个实施例的利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造方法概念说明图，图2是本发明一个实施例的利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造方法流程图，图3(a，b)是本发明的离心铸造装置构成图，图4是本发明的压力剪切装置构成图。
如图1至图4所示，本发明的利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造方法包括：使离心铸造装置100的模具部旋转并在模具内部向成型空间供应熔汤，对第1成型体S1进行离心铸造的步骤S100；使所述第1成型体S1位于压力剪切装置200后，对所述第1成型体S1进行压力剪切，对多个中空圆板状的中空型第2成型体S2进行压力成型的步骤S200；使所述第2成型体S2位于锻造模具300后，对具有内圈部和半径方向主体部及外圈部的第3滑轮成型体S3进行锻造的步骤S300。
如图1至图4所示，第1成型体S1在外侧按均一角度间隔形成有能够切开成多个圆板的非中空型圆弧形预备主体10，在第1心部C1形成有冒口。优选第1成型体S1的非中空型圆弧形预备主体10的中心点d1以把所述第1心部C1当作圆心的圆为基准，隔开90～60°的辐射状均一角度形成。非中空型圆弧形预备主体10的外侧弧构成的角度(角度A)以弧的中心点d1为基准，优选为120°～270°。当小于120度时，剪切第2成型体S2时，存在许多部分留作铁屑(再熔融并用作原材料)的问题，当大于270°时，因离心力导致的熔汤加压效果下降。当个数过多时(例如超过8个时)，考虑到滑轮的大小时，成型体的大小过大，导致离心铸造机过大，当个数为3个以下时，发生大量不用部分。
如图1至图4，特别是如图4所示，压力剪切装置200包括：剪切冲头210，其同时或差时执行内径冲压与外径剪切，对中空圆板状的中空型第2成型体S2进行成型，具有借助于压力机而升降的冲头；剪切模220，其具有与所述冲头相应的形状的空洞部；第1成型体安装及旋转装置230，其由第1成型体把持装置231和使所述第1成型体把持装置231旋转的旋转装置235构成，所述第1成型体把持装置231使具有多个非中空型圆形预备主体10的所述第1成型体S1旋转，如果一个圆形预备主体10的剪切作业完成，则使另一相邻圆形预备主体10位于所述剪切冲头210与剪切模220之间。
如图1至图4所示，本发明的利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造装置包括离心铸造装置100、压力剪切装置200和锻造模具300。在铝滑轮制造装置中，离心铸造装置100使合模的第1离心铸造上模110与合模的第1离心铸造下模210旋转，并在模具内部向成型空间供应熔汤，对第1成型体S1进行离心铸造。
压力剪切装置200对位于第2剪切冲头210与第2剪切模220之间的所述第1成型体S1进行压力剪切，对多个中空圆板状的中空型第2成型体S2进行压力成型。锻造模具300对安放于第3上部模具与第3下部模具之间的第2成型体S2进行锻造，对具有内圈部和半径方向主体部及外圈部的第3滑轮成型体S3进行成型。
如图1至图4，特别是如图3所示，离心铸造装置100包括：供汤装置130，其隔开地位于第1离心铸造上模110的上部；第1离心铸造上模110，其与第1离心铸造下模120合模，在形成密闭成型空间的状态下，通过中心浇口123接受熔汤供应；第1离心铸造下模120，其结合于下部的旋转装置，由非中空型圆弧形预备主体成型室125构成，所述非中空型圆弧形预备主体成型室125以把第1心部C1当作圆心的圆为基准，隔开90～60°辐射状均一角度形成。
本发明就以上言及的优选实施例进行了说明，但本发明的范围并非限定于这种实施例，本发明的范围根据以下权利要求书确定，包括属于与本发明均等范围的多种修改及变形。
需要指出的是，权利要求书中记载的附图符号单纯用于辅助发明的理解，不对权利范围的解释产生影响，不得根据记载的附图符号而缩窄解释权利范围。
Claims (7)
1.一种利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造方法，其特征在于，包括：
步骤(S100)，使离心铸造装置(100)的模具部旋转并在模具内部向成型空间供应熔汤，对第1成型体(S1)进行离心铸造；
步骤(S200)，使所述第1成型体(S1)位于压力剪切装置(200)后，对所述第1成型体(S1)进行压力剪切，对多个中空圆板状的中空型第2成型体(S2)进行压力成型；
步骤(S300)，使所述第2成型体(S2)位于锻造模具(300)后，对具有内圈部和半径方向主体部及外圈部的第3滑轮成型体(S3)进行锻造。
2.根据权利要求1所述的利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造方法，其特征在于，
所述第1成型体(S1)：
在外侧按均一角度间隔形成有能够切开成多个圆板的非中空型圆弧形预备主体(10)，
在第1心部(C1)形成有冒口。
3.根据权利要求2所述的利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造方法，其特征在于，
所述第1成型体(S1)的非中空型圆弧形预备主体(10)的中心点(d1)，以把所述第1心部(C1)当作圆心的圆为基准，隔开90～60°的辐射状均一角度形成。
4.根据权利要求3所述的利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造方法，其特征在于，
所述非中空型圆弧形预备主体(10)的外侧弧所构成的角度(A)，以弧的中心点(d1)为基准，为120°～270°。
5.根据权利要求2所述的利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造方法，其特征在于，
所述压力剪切装置(200)包括：
剪切冲头(210)，其同时或差时执行内径冲压与外径剪切，对中空圆板状的中空型第2成型体(S2)进行成型，具有借助于压力机而升降的冲头；
剪切模(220)，其具有与所述冲头相应的形状的空洞部；
第1成型体安装及旋转装置(230)，其由第1成型体把持装置(231)和使所述第1成型体把持装置(231)旋转的旋转装置(235)构成，所述第1成型体把持装置(231)使具有多个非中空型圆形预备主体(10)的所述第1成型体(S1)旋转，如果一个圆形预备主体(10)的剪切作业完成，则使另一相邻圆形预备主体(10)位于所述剪切冲头(210)与剪切模(220)之间。
6.一种利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造装置，其特征在于，包括：
离心铸造装置(100)，其使合模的第1离心铸造上模(110)与合模的第1离心铸造下模(210)旋转，并在模具内部向成型空间供应熔汤，对第1成型体(S1)进行离心铸造；
压力剪切装置(200)，其对位于第2剪切冲头(210)与第2剪切模(220)之间的所述第1成型体(S1)进行压力剪切，对多个中空圆板状的中空型第2成型体(S2)进行压力成型；
锻造模具(300)，其对安放于第3上部模具与第3下部模具之间的第2成型体(S2)进行锻造，对具有内圈部和半径方向主体部及外圈部的第3滑轮成型体(S3)进行成型；
而且，所述离心铸造装置(100)包括：
供汤装置(130)，其隔开地位于所述第1离心铸造上模(110)的上部；
第1离心铸造上模(110)，其与第1离心铸造下模(120)合模，在形成密闭的成型空间的状态下，通过中心浇口(123)接受熔汤供应；
第1离心铸造下模(120)，其结合于下部的旋转装置，由非中空型圆弧形预备主体成型室(125)构成，所述非中空型圆弧形预备主体成型室(125)以把第1心部(C1)当作圆心的圆为基准，中心点(d1)隔开90～60°辐射状均一角度形成。
7.根据权利要求6所述的利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造装置，其特征在于，
所述压力剪切装置(200)包括：
剪切冲头(210)，其同时或差时执行内径冲压与外径剪切，对中空圆板状的中空型第2成型体(S2)进行成型，具有借助于压力机而升降的冲头；
剪切模(220)，其具有与所述冲头相应的形状的空洞部；
第1成型体安装及旋转装置(230)，其由第1成型体把持装置(231)和使所述第1成型体把持装置(231)旋转的旋转装置(235)构成，所述第1成型体把持装置(231)使具有多个非中空型圆形预备主体(10)的所述第1成型体(S1)旋转，如果一个圆形预备主体(10)的剪切作业完成，则使另一相邻圆形预备主体(10)位于所述剪切冲头(210)与剪切模(220)之间。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510705664.2A CN105215244B (zh) | 2015-10-27 | 2015-10-27 | 高强度铝滑轮制造方法及制造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510705664.2A CN105215244B (zh) | 2015-10-27 | 2015-10-27 | 高强度铝滑轮制造方法及制造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN105215244A true CN105215244A (zh) | 2016-01-06 |
| CN105215244B CN105215244B (zh) | 2019-11-12 |
Family
ID=54984699
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510705664.2A Expired - Fee Related CN105215244B (zh) | 2015-10-27 | 2015-10-27 | 高强度铝滑轮制造方法及制造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN105215244B (zh) |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN86206943U (zh) * | 1986-09-12 | 1987-11-07 | 黄岩县金清实验电器厂 | 一种离心铸造的模具 |
| CN87102264A (zh) * | 1987-03-20 | 1988-10-12 | 黄岩县金清实验电器厂 | 一铸多件的离心铸造的方法和模具 |
| CN1188697A (zh) * | 1997-12-09 | 1998-07-29 | 秦升益 | 组合式离心铸造铸型及制造该铸型的方法 |
| CN2673540Y (zh) * | 2003-11-25 | 2005-01-26 | 李嘉文 | 非真空熔炼的高尔夫球头成型模具 |
| CN101412084A (zh) * | 2008-11-18 | 2009-04-22 | 金培良 | 一种复合锤头离心铸造装置及离心铸造方法 |
| CN104741592A (zh) * | 2015-03-19 | 2015-07-01 | 新荣株式会社 | 一种铝质汽车部件制造用连续铸锻造装置及利用其的制造方法 |
| CN204603258U (zh) * | 2014-10-14 | 2015-09-02 | 新荣株式会社 | 一种铝质汽车部件制造用无冒口低压离心铸造装置 |
-
2015
- 2015-10-27 CN CN201510705664.2A patent/CN105215244B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN86206943U (zh) * | 1986-09-12 | 1987-11-07 | 黄岩县金清实验电器厂 | 一种离心铸造的模具 |
| CN87102264A (zh) * | 1987-03-20 | 1988-10-12 | 黄岩县金清实验电器厂 | 一铸多件的离心铸造的方法和模具 |
| CN1188697A (zh) * | 1997-12-09 | 1998-07-29 | 秦升益 | 组合式离心铸造铸型及制造该铸型的方法 |
| CN2673540Y (zh) * | 2003-11-25 | 2005-01-26 | 李嘉文 | 非真空熔炼的高尔夫球头成型模具 |
| CN101412084A (zh) * | 2008-11-18 | 2009-04-22 | 金培良 | 一种复合锤头离心铸造装置及离心铸造方法 |
| CN204603258U (zh) * | 2014-10-14 | 2015-09-02 | 新荣株式会社 | 一种铝质汽车部件制造用无冒口低压离心铸造装置 |
| CN104741592A (zh) * | 2015-03-19 | 2015-07-01 | 新荣株式会社 | 一种铝质汽车部件制造用连续铸锻造装置及利用其的制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN105215244B (zh) | 2019-11-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104588426B (zh) | 蓄能器罐体锻造成形工艺及挤压模具 | |
| CN104624906B (zh) | 一种锻造模具及锻造方法 | |
| CN106141049A (zh) | 小口径大锥度锥形环形件锻造成形工艺 | |
| CN105081189A (zh) | 镍铜合金拉铆螺母冷镦装置及生产工艺 | |
| CN103381467A (zh) | 一种台阶类锻件开合模成形方法 | |
| CN105414898B (zh) | 一种翻边成型的直流电机机壳的制作方法 | |
| CN202616943U (zh) | 离心浇铸电动机转子金加工设备 | |
| CN103212635B (zh) | 汽车变速器同步器齿环精冲和拉深复合成形工艺及模具 | |
| CN102172757A (zh) | 内外异形面扩孔成形技术 | |
| CN106345972B (zh) | 阶梯形深孔蜡模抽芯方法 | |
| CN105215244A (zh) | 利用了非中空型离心铸造胚料的高强度铝滑轮制造方法及制造装置 | |
| JP6123917B2 (ja) | 環状部材の製造方法 | |
| CN106180519A (zh) | 模锻成形模具及其成形方法 | |
| CN203304422U (zh) | 改进的锻造车轮模具 | |
| CN105033144A (zh) | 一种制造细长黄铜铆钉的模具及方法 | |
| CN202454360U (zh) | 一种新型钢化玻璃绝缘体成型模具 | |
| CN101976915B (zh) | 一种电动机转子离心浇铸后免车削自动化加工工艺及装置 | |
| JP2009178724A (ja) | 円筒部材の鍛造成形方法 | |
| CN108889836A (zh) | 冲压件的制造方法以及冲压件的半成品 | |
| CN207982026U (zh) | 用于制造轿车备胎固定螺栓的冷镦模具组件 | |
| US20040099037A1 (en) | Method for shaping a seamless aluminum wheel rim | |
| CN206425472U (zh) | 一种应用于滑动啮合套的墩粗制坯模具 | |
| KR20150143975A (ko) | 냉각 단조용 금형 및 커플러 제조용 냉간 단조 장치 | |
| CN219786563U (zh) | 一种粉末冶金从动链轮的整形模具 | |
| CN104907481A (zh) | 一种制动活塞的锻造装置及锻造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20191112 Termination date: 20201027 |