CN105202997A - 一种发动机气缸盖气道铸件检测装置及其工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发动机气缸盖气道铸件检测装置及其工艺方法，其特征是检具进气道检针、排气道检针通过检针的读取区读取气道砂芯凸台高度的高低及偏差范围，气缸盖砂芯凸台高度检具上设有垂直方向可以上下自由移动的检针，检针上部设计读取区，检具两个定位端头设计不同的配合形状用于定位及防错，具有提高组芯生产率、减少铸件气道凸台高度尺寸不合格产品、生产成本低、降低劳动强度的优点。适用于各种类型的气缸盖组芯生产过程。

Description

一种发动机气缸盖气道铸件检测装置及其工艺方法

技术领域

本发明属于机械领域，尤其是涉及一种发动机气缸盖气道铸件检测装

置及其工艺方法。

背景技术

传统的气缸盖气道砂芯凸台高度检具是检针固定式检具，并且使用时依靠操盘者自行查找最佳检测位置，无定位和防错功能，如图1所示，检针以螺钉连接的方式嵌入检具体，不能上下移动，只能依靠观察检具是否被顶起判断凸台高度是否过高。检具使用时两端与砂芯榫头通过面面接触，使用过程中通过肉眼观察和经验判断来确保正确的检测点及检测方式。传统检具存在的问题和不足：对于凸台高度过低的情况无法进行检测，检测时间长及容易出现检测判断错误的情况，因此造成组芯生产率低、易出现铸件气道凸台高度尺寸不合的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够提高组芯生产率、避免出现铸件气道

凸台高度不合、节约成本的一种发动机气缸盖气道铸件检测装置及其工艺方法。

本发明的技术解决方案是这样的，一种发动机气缸盖气道铸件检测装置及其工艺方法，包括弹簧安装孔、前端定位台阶、弹簧压板、后端定位台阶、弹簧安装孔钢套、弹簧、进气道检针、排气道检针、检针台阶、检针读取区，其特征在于检具进气道检针7、排气道检针8通过检针的读取区读取气道砂芯凸台高度的高低及偏差范围，检具体为长槽条形，一端有前端定位台阶2，另一端有后端定位台阶4，中间段有弹簧安装孔1、弹簧压板3，排气道检针8、进气道检针7安装在弹簧安装孔1，弹簧6安装在弹簧安装孔1，弹簧6内孔安装排气道检针8、进气道检针7，排气道检针8、进气道检针7有检针台阶9，排气道检针8、进气道检针7有检针读取区10，排气道检针8、进气道检针7外径有弹簧安装孔钢套5，弹簧安装孔钢套5外径安装在弹簧6内圈孔里，弹簧安装孔1是沉孔，排气道检针8、进气道检针7外径装有弹簧6，弹簧安装孔钢套5安装在弹簧安装孔1，所述的检具体上设有弹簧安装孔，上部利用检具体本身的台阶支承弹簧6，下部使用弹簧压板3支承检针，所述的检针上设有检针读取区10，检针上设有检针台阶9用以支承弹簧6，所述检具体前端定位台阶2、后端定位台阶4的形状不相同，所述的检针进气道检针7、排气道检针8自重及弹簧的弹力处于最底部，用检针台阶9定位检针的最低点，所述的检针进气道检针7、排气道检针8在竖起方向上以弹簧安装孔钢套5为导轨定位检针的同轴度。

检具进气道检针7、排气道检针8有检针台阶9通过用弹簧压板3和螺栓固紧。

检针读取区10在检具进气道检针7、排气道检针8外露端部。

前端定位台阶2与后端定位台阶4的端头形状各不相同。

前端定位台阶2为半圆形，后端定位台阶4为方形。

在检测时，按照检具两端定位配合台阶将检具放在砂芯组上，检针由于自身重量下沉落于气道砂芯凸台上，操作者便可从检针读取区直接读取判断气缸盖气道砂芯凸台高度的高低和偏差范围。

本发明具有以下的有益效果：提高组芯生产率；降低劳动强度；

减少铸件气道凸台高度尺寸不合格产品；生产成本低。

附图说明

图1为现有的一种发动机气缸盖气道铸件检测装置及其工艺方法的视图。

图2为现有的一种发动机气缸盖气道铸件检测装置及其工艺方法的主视图。

图3为本发明的安装结构俯视图。

图4为本发明的进气道检针结构主视图。

图5为本发明的进气道检针按图4中A-A剖视图。

图6为本发明的排气道检针结构主视示意图。

附图标记：弹簧安装孔1、前端定位台阶2、弹簧压板3、后端定位台阶4、弹簧安装孔钢套5、弹簧6、进气道检针7、排气道检针8、检针台阶9、检针读取区10。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。

本发明检具为长槽条形，前端和后端有不同形状的台阶，即前端定位台阶2、后端定位台阶4在中段有弹簧安装孔1，排气道检针8、进气道检针7外径有弹簧安装孔钢套5、弹簧6，排气道检针8、进气道检针7外径安装弹簧6，弹簧安装孔钢套5之后安装在弹簧安装孔1，弹簧安装孔1是沉孔，排气道检针8、进气道检针7有检针台阶9通过用弹簧压板3和螺栓固紧，排气道检针8、进气道检针7外露端部有检针读取区10。

本发明一种发动机气缸盖气道铸件检测装置及其工艺方法，包括检具体、带读取区的检针、弹簧、弹簧压板和弹簧安装孔钢套，在所述的检具体上设有弹簧安装孔，上部利用检具体本身的台阶支承弹簧，下部使用压板支承检针。所述的检针上设有读取区，检针上设有台阶用以支承弹簧其中，检具体两个定位端头分别设为不同的形状用于使用过程中的防错。所述的检针在自然状态下依靠检针自重及弹簧的弹力处于最底部状态，同时以检针的台阶固定检针的最低点。所述的检具在使用过程中可通过观察检针的读取区直接读取气道砂芯凸台高度的高低及偏差范围。

本发明将检针设计成可上下移动，以弹簧（最大弹力不能超过整检具重量）环绕支承，检针上部设有读取区，用于读取判断气道砂芯凸台高度的高低及偏差范围，检针中部设有圆形台阶用以定位检针处于自然状态下的最低点。检具体两端定位设计为不同的配合台阶（前端定位台阶设计为半圆形台阶，后端定位台阶设计为方形台阶）用于定位和防错。

在检测时，按照检具两端定位配合台阶将检具放在砂芯组上，检针由于自身重量下沉落于气道砂芯凸台上，操作者便可从检针读取区直接读取判断气缸盖气道砂芯凸台高度的高低和偏差范围。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案；因此，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (6)

1.一种发动机气缸盖气道铸件检测装置，包括弹簧安装孔、前端定位台阶、弹簧压板、后端定位台阶、弹簧安装孔钢套、弹簧、进气道检针、排气道检针、检针台阶、检针读取区，其特征在于检具进气道检针7、排气道检针8通过检针的读取区读取气道砂芯凸台高度的高低及偏差范围，检具体为长槽条形，一端有前端定位台阶2，另一端有后端定位台阶4，中间段有弹簧安装孔1、弹簧压板3，排气道检针8、进气道检针7安装在弹簧安装孔1，弹簧6安装在弹簧安装孔1，弹簧6内孔安装排气道检针8、进气道检针7，排气道检针8、进气道检针7有检针台阶9，排气道检针8、进气道检针7有检针读取区10，排气道检针8、进气道检针7外径有弹簧安装孔钢套5，弹簧安装孔钢套5外径安装在弹簧6内圈孔里，弹簧安装孔1是沉孔，排气道检针8、进气道检针7外径装有弹簧6，弹簧安装孔钢套5安装在弹簧安装孔1，所述的检具体上设有弹簧安装孔，上部利用检具体本身的台阶支承弹簧6，下部使用弹簧压板3支承检针，所述的检针上设有检针读取区10，检针上设有检针台阶9用以支承弹簧6，所述检具体前端定位台阶2、后端定位台阶4的形状不相同，所述的检针进气道检针7、排气道检针8自重及弹簧的弹力处于最底部，用检针台阶9定位检针的最低点，所述的检针进气道检针7、排气道检针8在竖起方向上以弹簧安装孔钢套5为导轨定位检针的同轴度。

2.根据权利要求1所述的一种发动机气缸盖气道铸件检测装置，其特征在于检具进气道检针7、排气道检针8有检针台阶9通过用弹簧压板3和螺栓固紧。

3.根据权利要求1所述的一种发动机气缸盖气道铸件检测装置，其特征在于检针读取区10在检具进气道检针7、排气道检针8外露端部。

4.根据权利要求1所述的一种发动机气缸盖气道铸件检测装置，其特征在于前端定位台阶2与后端定位台阶4的端头形状各不相同。

5.根据权利要求1或权利要求5所述的一种发动机气缸盖气道铸件检测装置，其特征在于前端定位台阶2为半圆形，后端定位台阶4为方形。

6.一种发动机气缸盖气道铸件检测装置的工艺方法，其特征在于在检测时，按照检具两端定位配合台阶将检具放在砂芯组上，检针由于自身重量下沉落于气道砂芯凸台上，操作者从检针读取区直接读取判断气缸盖气道砂芯凸台高度的高低和偏差范围。