CN105201943A - 换向阀、油缸下落控制阀以及起重机变幅系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种换向阀、油缸下落控制阀以及起重机变幅系统，涉及工程机械技术领域。解决了现有技术存在变幅油缸的活塞杆在初始下落阶段的微动性、平顺性较差的技术问题。该换向阀包括换向阀体、换向阀芯、进油口、回油口、第一通油口以及第二通油口，第二通油口与回油口相连；换向阀芯在换向阀体内移动至第一位置时，进油口与第一通油口、第二通油口之间的油路截止；第一通油口与第二通油口并联后与回油口相连，或者，第一通油口与回油口相连，回油口通过从回油口至第二通油口能单向导通的旁支油路相连。该油缸下落控制阀以及该起重机变幅系统包括本发明提供的换向阀。本发明用于提高变幅油缸的活塞杆在初始下落阶段的微动性、平顺性。

Description

换向阀、油缸下落控制阀以及起重机变幅系统

技术领域

本发明涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种换向阀、设置该换向阀的油缸下落控制阀以及设置该油缸下落控制阀的起重机变幅系统。

背景技术

目前起重机变幅下落控制方式有两种：

一是动力下落控制方式，即如图1所示，通过变幅油缸有杆腔中压力大小来控制变幅平衡阀开口大小以实现变幅下落，吊臂在其自重、重物重量和有杆腔压力的联合作用下实现变幅下落。此方法吊臂下落速度较快，但是平衡阀开口大小受变幅下落负载影响较大，因此稳定性和平顺性较差，吊臂下落容易抖动。

二是重力下落控制方式，也可以称为自控式下落控制方式和外控式下落控制方式。重力下落控制方式如图2所示是通过外部提供稳定的先导控制油来控制变幅平衡阀的开口，有杆腔无压力，吊臂仅靠其自重、重物重量实现变幅下落。平衡阀开启的控制压力取自外部先导油源，油缸靠自重下落，通过外部油源控制平衡阀的开口，从而实现速度控制。此方法中平衡阀的控制压力不受负载压力波动的影响，下落过程平稳，但是下落速度慢。由于重力下落控制系统微动性和稳定性较高，目前采用先导控制的起重机基本上都采用重力下落的控制方式。缺点是加油门速度没有变量，变幅下落速度慢，尤其是当吊臂全缩时，变幅下落时间均在120秒以上(变幅起一般小于60秒)，严重影响了起重机的作业效率，用户抱怨较大。

现有技术中与本发明最接近的技术方案为外控动力下落控制，原理如图3所示：

1、当在轻载工况做变幅落时，主阀芯在外控油源作用下向左换向，电磁阀-Y1不得电，外控溢流阀1不打开，此时P口连接有杆腔，变幅平衡阀连接至T口，平衡阀由外控稳定油源打开实现变幅下落，此时由于溢流阀1未打开，因此变幅有杆腔在泵的作用下产生一定的压力，此压力作用到无杆腔后，会增大无杆腔平衡阀的压差，加快变幅下落速度，因此能够实现轻载时变幅快速下落；

2、当在重载工况做变幅下落时，主阀芯在外控油源作用下向左换向，电磁阀-Y1得电，外控溢流阀1打开，此时P口、油缸有杆腔均连接至油箱，平衡阀由外控稳定油源打开实现变幅下落，此时由于溢流阀1打开，变幅油缸有杆腔中无压力，因此吊臂在平衡阀打开后仅靠其自身重力及重物重量平稳下降。

3、电磁阀-Y1的打开与关闭，依靠控制程序根据变幅油缸无杆腔中的压力和变幅速度要求自主选择。

本申请人发现：现有技术至少存在以下技术问题：

1、由于溢流阀压力设定较高，变幅油缸初始下落阶段负载较小，属于轻载工况，此时为动力下落，会降低变幅系统的微动性、平顺性。可见，现有技术存在变幅油缸的活塞杆在初始下落阶段的微动性、平顺性较差的技术问题。

2、当进行动力下落和重力下落切换时，存在较大的冲击，影响下落过程的平顺性。

3、该技术方案需要手动切换动力和重力控制方式，操作带来不便。

发明内容

本发明的其中一个目的是提出一种换向阀、设置该换向阀的油缸下落控制阀以及设置该油缸下落控制阀的起重机变幅系统，解决了现有技术存在变幅油缸的活塞杆在初始下落阶段的微动性、平顺性较差的技术问题。本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明实施例提供的换向阀，包括换向阀体、换向阀芯、设置在所述换向阀体上的进油口、回油口、第一通油口以及第二通油口，其中：

所述换向阀芯在所述换向阀体内位于初始位置时，所述进油口与所述第一通油口、所述第二通油口之间的油路截止；所述第二通油口与所述回油口相连；

所述换向阀芯在所述换向阀体内移动至第一位置时，所述进油口与所述第一通油口、所述第二通油口之间的油路截止；

所述第一通油口与所述第二通油口并联后与所述回油口相连，或者，所述第一通油口与所述回油口相连，所述回油口通过从所述回油口至所述第二通油口能单向导通的旁支油路相连；

所述换向阀芯在所述换向阀体内移动至第二位置时，所述进油口与所述第二通油口相连，所述回油口与所述第一通油口相连；

位于所述第二位置的所述换向阀芯与所述换向阀芯的所述初始位置之间的距离大于位于所述第一位置的所述换向阀芯与所述换向阀芯的所述初始位置之间的距离。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述换向阀还包括溢流阀，所述溢流阀的进油口与所述第二通油口相连，所述溢流阀的出油口与所述回油口并联后与单向阀的进油口相连，所述单向阀的出油口与油箱相连。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述旁支油路包括补油溢流阀，所述补油溢流阀的进油口与所述第二通油口相连，所述补油溢流阀的出油口与所述回油口并联后与单向阀的进油口相连，所述单向阀的出油口与油箱相连；

所述补油溢流阀处于第一工作状态时，所述补油溢流阀的进油口与所述补油溢流阀的出油口导通；

所述补油溢流阀处于第二工作状态时，从所述补油溢流阀的出油口至所述补油溢流阀的进油口的油路导通，从所述补油溢流阀的进油口至所述补油溢流阀的出油口的油路截止。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述单向阀为补油单向阀。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述换向阀为液控换向阀，由外控油源输入所述换向阀的液压油能驱动所述换向阀芯在所述换向阀体内从所述初始位置移动至所述第一位置、从所述第一位置移动至所述初始位置、所述第一位置移动至所述第二位置、从所述第二位置移动至所述第一位置。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述换向阀为四通五位滑阀，所述换向阀芯在所述换向阀体内移动至第三位置以及第四位置时，所述进油口与所述第一通油口相连，所述回油口与所述第二通油口相连；

所述换向阀芯在所述换向阀体内的所述初始位置为所述换向阀体的中部位置，且所述中部位置介于所述第三位置与所述第一位置之间。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述第一位置与所述第二位置为所述换向阀芯在所述换向阀体内所能移动的位置中相邻的两个位置。

本发明实施例提供的油缸下落控制阀，包括平衡阀以及本发明任一技术方案提供的换向阀，其中：

所述平衡阀上设置有第一油口以及第二油口，所述第一油口与所述换向阀的所述第一通油口相连；

所述平衡阀处于第一工作状态时，从所述第一油口至所述第二油口的油路导通，从所述第二油口至所述第一油口的油路截止；

所述平衡阀处于第二工作状态时，从所述第二油口至所述第一油口的油路导通。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述平衡阀为液控平衡阀，其包括平衡阀体以及平衡阀芯，所述平衡阀芯位于所述平衡阀体内的第一工作位置时，所述平衡阀处于第一工作状态；所述平衡阀芯位于所述平衡阀体内的第二工作位置时，所述平衡阀处于第二工作状态；

由外控油源输入所述平衡阀内的液压油能驱动所述平衡阀芯在所述平衡阀体内从所述第一工作位置移动至所述第二工作位置，所述平衡阀芯与所述平衡阀体之间的复位弹簧能驱动所述平衡阀芯在所述平衡阀体内从所述第二工作位置移动至所述第一工作位置。

本发明实施例提供的起重机变幅系统，包括变幅油缸以及本发明任一技术方案提供的油缸下落控制阀，其中：

所述变幅油缸的有杆腔与所述换向阀的所述第二通油口相连，所述变幅油缸的无杆腔与所述平衡阀的第二油口相连。

基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：

本发明实施例提供的换向阀中换向阀芯(或称：主阀杆)的第一位置与换向阀芯的初始位置更接近，调整换向阀芯的位置，进行小开口操作，将换向阀芯从其初始位置移动至第一位置即可使变幅油缸(或设置变幅油缸的变幅系统)处在初始下落阶段(或称小开口操作阶段)，换向阀芯在换向阀体内移动至第一位置时，从第一通油口输入的液压油中的一部分液压油可以通过第二通油口进入应用该换向阀的起重机变幅系统的变幅油缸的有杆腔，从第一通油口输入的液压油中的另一部分液压油(多余液压油)可以通过回油口回油，由于在初始下落阶段变幅油缸的有杆腔无需通过本发明换向阀的进油口与油泵供油端相通，变幅油缸的有杆腔内无压力上升，变幅油缸的活塞杆靠自重下落，所以下落更为平稳，同时，变幅油缸的活塞杆下落的速度仅与第一通油口输入的液压油的量(或第二通油口流出至变幅油缸的有杆腔内的液压油的量有关，第一通油口输入的液压油的量与第一通油口的开口大小和/或平衡阀开口大小有关，调整该第一通油口的开口大小和/或平衡阀开口大小可以有效、平稳的控制下落的速度，故而微动性更好，所以解决了现有技术存在变幅油缸的活塞杆在初始下落阶段的微动性、平顺性较差的技术问题。

此外，当调整换向阀芯的位置，大开口操作时将换向阀芯从其第一位置移动至第二位置即可使变幅油缸(或设置变幅油缸的变幅系统)处在动力与重力复合下落阶段(或称大开口操作阶段)，换向阀芯在换向阀体内移动至第二位置时，此时变幅油缸无杆腔直接回油箱，但是油泵供油端能够通过本发明换向阀的进油口、换向阀芯以及第二通油口直接进入变幅油缸的有杆腔，变幅油缸的活塞杆在重物自重和有杆腔压力共同作用下实现下落，下落速度与第一通油口的开口大小、第二通油口的开口大小、平衡阀的开口大小和变幅油缸的有杆腔的控制压力有关，具有较高的下落速度，作业效率较高。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中采用重力下落控制方式的油缸下落控制阀的示意图；

图2为现有技术中采用动力下落控制方式的油缸下落控制阀的示意图；

图3为现有技术中的油缸下落控制阀的示意图；

图4为本发明实施例优选实施方式提供的油缸下落控制阀从初始位置切换至第一位置以及从第一位置切换至第二位置的示意图；

图5为本发明实施例优选实施方式提供的换向阀从中位切换至第一位置以及从第一位置切换至第二位置的示意图；

图6为本发明实施例另一实施方式提供的油缸下落控制阀从初始位置切换至第一位置以及从第一位置切换至第二位置的示意图；

附图标记：1、换向阀体；2、换向阀芯；P、进油口；T、回油口；A、第一通油口；B、第二通油口；C、第一油口；D、第二油口；10、初始位置；11、第一位置；12、第二位置；3、外控油源；4、溢流阀；5、单向阀；6、补油溢流阀；7、平衡阀；8、变幅油缸。

具体实施方式

下面可以参照附图图1～图6以及文字内容理解本发明的内容以及本发明与现有技术之间的区别点。下文通过附图以及列举本发明的一些可选实施例的方式，对本发明的技术方案(包括优选技术方案)做进一步的详细描述。需要说明的是：本实施例中的任何技术特征、任何技术方案均是多种可选的技术特征或可选的技术方案中的一种或几种，为了描述简洁的需要本文件中无法穷举本发明的所有可替代的技术特征以及可替代的技术方案，也不便于每个技术特征的实施方式均强调其为可选的多种实施方式之一，所以本领域技术人员应该知晓：可以将本发明提供的任一技术手段进行替换或将本发明提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到新的技术方案。本实施例内的任何技术特征以及任何技术方案均不限制本发明的保护范围，本发明的保护范围应该包括本领域技术人员不付出创造性劳动所能想到的任何替代技术方案以及本领域技术人员将本发明提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到的新的技术方案。

本发明实施例提供了一种可以确保变幅系统在小开口操作时具有良好的微动性和平顺性，在大开口操作时具有较高的下落速度，作业效率较高，同时，当重力下落切换到动力+重力复合下落控制时，冲击小，下落过程平顺，且可以自动实现重力下落控制方式和重力+动力复合控制方式的切换，操作方便的换向阀、设置该换向阀的油缸下落控制阀以及设置该油缸下落控制阀的起重机变幅系统。

下面结合图1～图6对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图4～图6所示，本发明实施例所提供的换向阀包括换向阀体1、换向阀芯2、设置在换向阀体1上的进油口P(或称：P口)、回油口T(或称：T口)、第一通油口A(或称：A口)以及第二通油口B(或称：B口)，其中：

换向阀芯2在换向阀体1内位于初始位置(图4中所示为中位)10时，进油口P与第一通油口A、第二通油口B之间的油路截止。第二通油口B与回油口T相连。

如图4和图5所示，换向阀芯2在换向阀体1内移动至第一位置11时，进油口P与第一通油口A、第二通油口B之间的油路截止。第一通油口A与第二通油口B并联后与回油口T相连。或者，如图6所示，换向阀芯2在换向阀体1内移动至第一位置11时，进油口P与第一通油口A、第二通油口B之间的油路截止。第一通油口A与回油口T相连，回油口T通过从回油口T至第二通油口B能单向导通的旁支油路相连。

换向阀芯2在换向阀体1内移动至第二位置12时，进油口P与第二通油口B相连，回油口T与第一通油口A相连。

位于第二位置12的换向阀芯2与换向阀芯2的初始位置10之间的距离大于位于第一位置11的换向阀芯2与换向阀芯2的初始位置10之间的距离。

本发明实施例提供的换向阀中换向阀芯2(或称：主阀杆)的第一位置11与换向阀芯2的初始位置10更接近，调整换向阀芯2的位置，进行小开口操作，将换向阀芯2从其初始位置10移动至第一位置11即可使变幅油缸8(或设置变幅油缸8的变幅系统)处在初始下落阶段(或称小开口操作阶段)，换向阀芯2在换向阀体1内移动至第一位置11时，从第一通油口A输入的液压油中的一部分液压油可以通过第二通油口B进入应用该换向阀的起重机变幅系统的变幅油缸8的有杆腔，从第一通油口A输入的液压油中的另一部分液压油(多余液压油)可以通过回油口T回油，由于在初始下落阶段变幅油缸8的有杆腔无需通过本发明换向阀的进油口P与油泵供油端相通，变幅油缸8的有杆腔内无压力上升，变幅油缸8的活塞杆靠自重下落，所以下落更为平稳，同时，变幅油缸8的活塞杆下落的速度仅与第一通油口A输入的液压油的量(或第二通油口B流出至变幅油缸8的有杆腔内的液压油的量有关，第一通油口A输入的液压油的量与第一通油口A的开口大小和/或平衡阀7开口大小有关，调整该第一通油口A的开口大小和/或平衡阀7开口大小可以有效、平稳的控制下落的速度，故而微动性更好。

此外，当调整换向阀芯2的位置，大开口操作时将换向阀芯2从其第一位置11移动至第二位置12即可使变幅油缸8(或设置变幅油缸8的变幅系统)处在动力与重力复合下落阶段(或称大开口操作阶段)，换向阀芯2在换向阀体1内移动至第二位置12时，此时变幅油缸8无杆腔直接回油箱，但是油泵供油端能够通过本发明换向阀的进油口P、换向阀芯2以及第二通油口B直接进入变幅油缸8的有杆腔，变幅油缸8的活塞杆在重物自重和有杆腔压力共同作用下实现下落，下落速度与第一通油口A的开口大小、第二通油口B的开口大小、平衡阀7的开口大小和变幅油缸8的有杆腔的控制压力有关，具有较高的下落速度，作业效率较高。

作为本发明任一技术方案的进一步优化，换向阀还包括溢流阀4，溢流阀4的进油口与第二通油口B相连，溢流阀4的出油口与回油口T并联后与单向阀5的进油口相连，单向阀5的出油口与油箱相连。

在动力+重力复合下落控制阶段，随着控制压力的增加，主阀换向阀杆处于第二位置12，此时变幅油缸8无杆腔直接回油箱，但是油泵供油能够通过主阀杆直接进入变幅油缸8有杆腔，随着有杆腔进油量增加，溢流阀4溢流，有杆腔压力达到溢流阀4控制压力。变幅油缸8在重物自重和有杆腔压力共同作用下实现下落，下落速度与平衡阀7开口大小和有杆腔的控制压力有关，下落速度快，可以有效提升作业效率。溢流阀4可以提高变幅系统的安全性。

溢流阀4的设置可以使本发明从重力下落切换到动力+重力复合下落控制的过程中，换向阀承受的冲击小，下落过程平顺。

作为本发明任一技术方案的进一步优化，如图6所示，旁支油路包括补油溢流阀6，补油溢流阀6的进油口与第二通油口B相连，补油溢流阀6的出油口与回油口T并联后与单向阀5的进油口相连，单向阀5的出油口与油箱相连。

补油溢流阀6处于第一工作状态时，补油溢流阀6的进油口与补油溢流阀6的出油口导通。

补油溢流阀6处于第二工作状态时，从补油溢流阀6的出油口至补油溢流阀6的进油口的油路导通，从补油溢流阀6的进油口至补油溢流阀6的出油口的油路截止。

当变幅下落处于第一位置11时，油液通过补油溢流阀6为变幅油缸8的有杆腔补油，变幅油缸8的无杆腔内的油液直接回油箱，不进入变幅油缸8的有杆腔。

作为本发明任一技术方案的进一步优化，单向阀5为补油单向阀。补油单向阀可以为变幅油缸8的有杆腔补油，从而提高变幅油缸8的活塞杆的下落速度。

作为本发明任一技术方案的进一步优化，换向阀为液控换向阀，由外控油源3输入换向阀的液压油能驱动换向阀芯2在换向阀体1内从初始位置10移动至所述第一位置11、从所述第一位置11移动至所述初始位置10、第一位置11移动至第二位置12、从第二位置12移动至第一位置11。

液控换向阀具有可靠性好，便于液压控制可以充分利用变幅液压系统的液压能的优点。

作为本发明任一技术方案的进一步优化，换向阀为四通五位滑阀，换向阀芯2在换向阀体1内移动至第三位置以及第四位置时，进油口P与第一通油口A相连，回油口T与第二通油口B相连。

换向阀芯2在换向阀体1内的初始位置10为换向阀体1的中部位置，且中部位置介于第三位置与第一位置11之间。

该结构的换向阀中的换向阀芯2处于第三位置以及第四位置时，油泵供油端能够通过进油口P以及第一通油口A对变幅油缸8的无杆腔输入液压油驱动变幅油缸8的活塞杆伸出、起升，变幅油缸8的有杆腔内的液压油可以通过第二通油口B以及回油口T回油。

作为本发明任一技术方案的进一步优化，第一位置11与第二位置12为换向阀芯2在换向阀体1内所能移动的位置中相邻的两个位置。

该结构的换向阀便于换向阀芯2在第一位置11与第二位置12之间快速、平稳的切换。

本发明实施例提供的油缸下落控制阀，包括平衡阀7以及本发明任一技术方案提供的换向阀，其中：

平衡阀7上设置有第一油口C以及第二油口D，第一油口C与换向阀的第一通油口A相连。

平衡阀7处于第一工作状态(初始状态)时，从第一油口C至第二油口D的油路导通，从第二油口D至第一油口C的油路截止。

平衡阀7处于第二工作状态(变幅油缸8的活塞杆下落状态)时，从第二油口D至第一油口C的油路导通。

油缸下落控制阀适宜应用本发明提供的换向阀以提高与其连接的变幅油缸8在小开口操作时即初始下落阶段的微动性以及大开口操作时的下落速度。

当平衡阀7处于第一工作状态时，变幅油缸8的无杆腔内的液压油受到了平衡阀7的阻挡，无法通过平衡阀7流向换向阀的第一通油口A，变幅油缸8的活塞杆不会下落，当平衡阀7处于第二工作状态时，变幅油缸8的无杆腔内的液压油可以通过平衡阀7流向换向阀的第一通油口A，变幅油缸8的活塞杆会下落。

作为本发明任一技术方案的进一步优化，平衡阀7为液控平衡阀7，其包括平衡阀体以及平衡阀芯，平衡阀芯位于平衡阀体内的第一工作位置时，平衡阀7处于第一工作状态。平衡阀芯位于平衡阀体内的第二工作位置时，平衡阀7处于第二工作状态。

由外控油源3输入平衡阀7内的液压油能驱动平衡阀芯在平衡阀体内从第一工作位置移动至第二工作位置，平衡阀芯与平衡阀体之间的复位弹簧能驱动平衡阀芯在平衡阀体内从第二工作位置移动至第一工作位置。

液控平衡阀7具有可靠性好，便于液压控制可以充分利用变幅液压系统的液压能的优点。液控平衡阀7可以与液控换向阀使用同一油泵供油端进行控制和驱动。

本发明实施例提供的起重机变幅系统，包括变幅油缸8以及本发明任一技术方案提供的油缸下落控制阀，其中：

变幅油缸8的有杆腔与换向阀的第二通油口B相连，变幅油缸8的无杆腔与平衡阀7的第二油口D相连。

本发明优选技术方案提供的油缸下落控制阀的工作过程如下：

S1、重力下落控制实现：

外控油源3操作主阀阀杆即换向阀芯2换向，变幅平衡阀7在外控油源3的作用下同时打开，当主阀阀杆处于第一位置11时，变幅油缸8无杆腔油液有一部分油进入有杆腔，多余油液回油箱，由于油缸有杆腔没有与油泵供油相通，有杆腔内无压力上升，变幅靠自重下落，下落速度仅与平衡阀7开口大小有关，下落平稳、微动性好。

S2、动力+重力复合下落控制实现：

随着控制压力的增加，主阀换向阀杆处于第二位置12，此时变幅油缸8无杆腔直接回油箱，但是油泵供油能够通过主阀杆直接进入变幅油缸8有杆腔，随着有杆腔进油量增加，二次溢流阀4溢流，有杆腔压力达到溢流阀4控制压力。变幅油缸8在重物自重和有杆腔压力共同作用下实现下落，下落速度与平衡阀7开口大小和有杆腔的控制压力有关，下落速度快，可以有效提升作业效率。

如图5所示，本发明提供的换向阀上其中A口连接变幅油缸8无杆腔，B口连接变幅油缸8有杆腔。中位时P口与A口不通，B口与T口相通；换向阀芯2处于第一位置11时，P口与B口不通，A口与T口相通，通过无杆腔回油，变幅靠重力下落；换向阀芯2处于第二位置12时，P口与B口相通，A口与T口相通，此时油缸有杆腔通过油泵供油，逐渐建立压力，系统在重力和动力共同作用下下落。

综上所述，本发明优选技术方案所能产生的技术效果至少包括：

1、能够保证变幅系统在小开口操作时具有良好的微动性和平顺性，在大开口时具有较高的下落速度，提高作业效率。

2、当重力下落切换到动力+重力复合下落控制时，冲击小，下落过程平顺。

3、自动实现重力下落控制方式和重力+动力复合控制方式的切换，操作方便。

上述本发明所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本发明才公开部分数值以举例说明本发明的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本发明创造保护范围的限制。

如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述上对零部件进行区别如没有另行声明外，上述词语并没有特殊的含义。

同时，上述本发明如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构(例如使用铸造工艺一体成形制造出来)所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。

另外，上述本发明公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本发明提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种换向阀，其特征在于，包括换向阀体(1)、换向阀芯(2)、设置在所述换向阀体(1)上的进油口(P)、回油口(T)、第一通油口(A)以及第二通油口(B)，其中：

所述换向阀芯(2)在所述换向阀体(1)内位于初始位置(10)时，所述进油口(P)与所述第一通油口(A)、所述第二通油口(B)之间的油路截止；所述第二通油口(B)与所述回油口(T)相连；

所述换向阀芯(2)在所述换向阀体(1)内移动至第一位置(11)时，所述进油口(P)与所述第一通油口(A)、所述第二通油口(B)之间的油路截止；

所述第一通油口(A)与所述第二通油口(B)并联后与所述回油口(T)相连，或者，所述第一通油口(A)与所述回油口(T)相连，所述回油口(T)通过从所述回油口(T)至所述第二通油口(B)能单向导通的旁支油路相连；

所述换向阀芯(2)在所述换向阀体(1)内移动至第二位置(12)时，所述进油口(P)与所述第二通油口(B)相连，所述回油口(T)与所述第一通油口(A)相连；

位于所述第二位置(12)的所述换向阀芯(2)与所述换向阀芯(2)的所述初始位置(10)之间的距离大于位于所述第一位置(11)的所述换向阀芯(2)与所述换向阀芯(2)的所述初始位置(10)之间的距离。

2.根据权利要求1所述的换向阀，其特征在于，所述换向阀还包括溢流阀(4)，所述溢流阀(4)的进油口与所述第二通油口(B)相连，所述溢流阀(4)的出油口与所述回油口(T)并联后与单向阀(5)的进油口相连，所述单向阀(5)的出油口与油箱相连。

3.根据权利要求1所述的换向阀，其特征在于，所述旁支油路包括补油溢流阀(6)，所述补油溢流阀(6)的进油口与所述第二通油口(B)相连，所述补油溢流阀(6)的出油口与所述回油口(T)并联后与单向阀(5)的进油口相连，所述单向阀(5)的出油口与油箱相连；

所述补油溢流阀(6)处于第一工作状态时，所述补油溢流阀(6)的进油口与所述补油溢流阀(6)的出油口导通；

所述补油溢流阀(6)处于第二工作状态时，从所述补油溢流阀(6)的出油口至所述补油溢流阀(6)的进油口的油路导通，从所述补油溢流阀(6)的进油口至所述补油溢流阀(6)的出油口的油路截止。

4.根据权利要求2或3所述的换向阀，其特征在于，所述单向阀(5)为补油单向阀。

5.根据权利要求1所述的换向阀，其特征在于，所述换向阀为液控换向阀，由外控油源(3)输入所述换向阀的液压油能驱动所述换向阀芯(2)在所述换向阀体(1)内从所述初始位置(10)移动至所述第一位置(11)、从所述第一位置(11)移动至所述初始位置(10)、所述第一位置(11)移动至所述第二位置(12)、从所述第二位置(12)移动至所述第一位置(11)。

6.根据权利要求1所述的换向阀，其特征在于，所述换向阀为四通五位滑阀，所述换向阀芯(2)在所述换向阀体(1)内移动至第三位置以及第四位置时，所述进油口(P)与所述第一通油口(A)相连，所述回油口(T)与所述第二通油口(B)相连；

所述换向阀芯(2)在所述换向阀体(1)内的所述初始位置(10)为所述换向阀体(1)的中部位置，且所述中部位置介于所述第三位置与所述第一位置(11)之间。

7.根据权利要求1－3任一所述的换向阀，其特征在于，所述第一位置(11)与所述第二位置(12)为所述换向阀芯(2)在所述换向阀体(1)内所能移动的位置中相邻的两个位置。

8.一种油缸下落控制阀，其特征在于，包括平衡阀(7)以及权利要求1－7任一所述的换向阀，其中：

所述平衡阀(7)上设置有第一油口(C)以及第二油口(D)，所述第一油口(C)与所述换向阀的所述第一通油口(A)相连；

所述平衡阀(7)处于第一工作状态时，从所述第一油口(C)至所述第二油口(D)的油路导通，从所述第二油口(D)至所述第一油口(C)的油路截止；

所述平衡阀(7)处于第二工作状态时，从所述第二油口(D)至所述第一油口(C)的油路导通。

9.根据权利要求8所述的油缸下落控制阀，其特征在于，所述平衡阀(7)为液控平衡阀，其包括平衡阀体以及平衡阀芯，所述平衡阀芯位于所述平衡阀体内的第一工作位置时，所述平衡阀(7)处于第一工作状态；所述平衡阀芯位于所述平衡阀体内的第二工作位置时，所述平衡阀(7)处于第二工作状态；

由外控油源(3)输入所述平衡阀(7)内的液压油能驱动所述平衡阀芯在所述平衡阀体内从所述第一工作位置移动至所述第二工作位置，所述平衡阀芯与所述平衡阀体之间的复位弹簧能驱动所述平衡阀芯在所述平衡阀体内从所述第二工作位置移动至所述第一工作位置。

10.一种起重机变幅系统，其特征在于，包括变幅油缸(8)以及权利要求8或9所述的油缸下落控制阀，其中：

所述变幅油缸(8)的有杆腔与所述换向阀的所述第二通油口(B)相连，所述变幅油缸(8)的无杆腔与所述平衡阀(7)的第二油口(D)相连。