CN105201610B - 车载油机自动排烟装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种车载油机自动排烟装置，包括固定风道、活动风道、密封圈和活动风道自动复位机构，固定风道固定在车厢厢壁上，活动风道嵌装在固定风道中，活动风道前端径向均布多个排烟口，密封圈固定在固定风道前端面上，活动风道后端连接车载油机电站排气口。活动风道自动复位机构包括一对撑杆和一对密封管，一对密封管对称固定在固定风道两侧，一对撑杆分别嵌装在一对密封管中，撑杆中部径向延伸出活塞，撑杆前端穿过密封圈后与封头端板固定连接，撑杆后端穿出固定风道后端。密封管前腔内的撑杆前端直径小于密封管后腔内的撑杆后端直径。本发明结构简单，制造方便、成本低、可靠性高，使用维护方便，实现了车载油机废气的自动排放。
Description
技术领域
本发明涉及一种车载发电机组的排烟装置，特别涉及一种安装在方舱或厢式车内的内燃机—发电机机组的排烟装置，属于车辆附属设备技术领域。
背景技术
目前，方舱或厢式车等用于野外作业、作战的特种车辆或装备的应用越来越广泛，受到野外经常处于无电供给的限制，方舱或厢式车内均配备了车载油机电站（内燃机—发电机机组），以满足工作需要。车载油机电站装在方舱或厢式车密闭的空间内，油机的吸排气装置是关系到方舱或厢式车内人员和设备能否正常工作的必要保证。因此，对实现车载油机的自动吸排气的需求越来越迫切。现有的大型车载油机电站的排烟口全自动装置大多采用烟雾传感器、压力传感器等传感装置检测烟雾浓度，然后将烟雾浓度信号反馈给电磁开关控制装置，通过机械传动装置来实现风道的开启和关闭，从而实现车载油机的自动吸排气。这种控制装置造价昂贵，使用条件苛刻，维修不方便，难以适应使用要求。
发明内容
为了克服车载油机的自动吸排气装置成本高、使用维修不便的缺陷，本发明提供一种成本低、结构简单、使用方便、可靠性高的车载油机自动排烟装置。
本发明通过以下技术方案予以实现：
一种车载油机自动排烟装置，包括固定风道、活动风道、密封圈和活动风道自动复位机构，所述固定风道水平穿过车厢厢壁固定在车厢厢壁上，活动风道嵌装在固定风道中，活动风道前端端头与直径大于活动风道直径的封头端板固定连接，活动风道前端径向均布多个排烟口，密封圈固定在固定风道前端面上，活动风道后端连接车载油机电站排气口；所述活动风道自动复位机构包括一对撑杆和一对密封管，所述一对密封管对称固定在固定风道两侧，一对撑杆分别嵌装在一对密封管中，撑杆中部径向延伸出与密封管内壁形状配合的活塞，所述活塞将密封管分成密封管前腔和密封管后腔，撑杆前端穿过密封圈后与封头端板固定连接，撑杆后端穿出固定风道后端。
本发明的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。
前述的车载油机自动排烟装置，其中所述活塞轴向上下侧分别设有贯通密封管前腔和密封管后腔的通气槽。
前述的车载油机自动排烟装置，其中所述密封管后腔上设有单向阀；密封管前腔内的撑杆前端直径小于密封管后腔内的撑杆后端直径。
前述的车载油机自动排烟装置，其中所述固定风道前后端径向分别延伸出固定风道前法兰和固定风道后法兰，固定风道前法兰固定在车厢厢壁上。
前述的车载油机自动排烟装置，其中所述密封管的横截面为三面围合在固定风道外侧的矩形结构，所述矩形结构的另一侧面为与密封管的三个围合面位置对应的固定风道的局部外周面；密封管两端分别被固定风道前法兰和固定风道后法兰封闭。所述密封管内的充气压力P=0.3～0.4MPa。
本发明利用油机排出的废气气压高于大气气压的特点，通过废气推动活动风道的封头端板使得活动风道外移后，其活动风道前端多个排烟口外露而排出油机废气。本发明自动复位机构的撑杆、密封管、固定风道前法兰和固定风道后法兰构成了内充高压气体的气缸，活塞上下侧的通气槽使得密封管前腔和密封管后腔的气压平衡。由于密封管前腔内的撑杆前端直径小于密封管后腔内的撑杆后端直径，因而活塞前侧的受力面积大于活塞后侧的受力面积。当车载油机电站停止工作无废气排出时，密封管前腔内高压气体对活塞的作用力大于密封管后腔内高压气体对活塞的作用力，从而通过撑杆带动活动风道缩回到固定风道内，实现了活动风道的自动复位。本发明结构简单，制造方便、成本低可靠性高、使用维护方便，实现了车载油机废气的自动排放。
本发明的优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释，这些实施例，是参照附图仅作为例子给出的。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1的A-A剖视图；
图3是图1的B-B剖视图，此时本发明的活动风道处于伸出状态；
图4是图1的B-B剖视图，此时本发明的活动风道处于缩回状态。
具体实施方式
下面结合附图和本的实施例对本发明作进一步说明。
如图1～图4所示，本发明包括固定风道1、活动风道2、密封圈3和活动风道自动复位机构4，固定风道1前后端径向分别延伸出固定风道前法兰11和固定风道后法兰12，固定风道1水平穿过车厢厢壁5，固定风道前法兰11通过多个紧固螺钉固定在车厢厢壁5上。活动风道2嵌装在固定风道1中，活动风道2前端端头与封头端板21固定连接，封头端板21直径大于活动风道2直径，活动风道2前端径向均布多个矩形排烟口22。橡胶材质的密封圈3固定在固定风道前法兰11端面上。密封圈4可以有效防止水汽，灰尘等进入车载油机电站所处密闭空间，确保车载油机电站的正常工作。
活动风道自动复位机构4包括一对撑杆41和一对密封管42，一对密封管对称固定在固定风道1两侧，一对撑杆41分别嵌装在一对密封管42中，密封管42的横截面为三面围合在固定风道1外侧的矩形结构，所述矩形结构的另一侧面为与密封管42的三个围合面对应的固定风道1的局部外周面，密封管42两端分别被固定风道前法兰11和固定风道后法兰12封闭。撑杆41中部径向延伸出与密封管42内壁形状配合的活塞411，所述活塞411将密封管42分成密封管前腔421和密封管后腔422，撑杆41前端穿过密封圈3后与封头端板21固定连接，撑杆41后端穿出固定风道后法兰12。撑杆41、密封管42、固定风道前法兰11和固定风道后法兰12构成了气缸，密封管42内的充气压力P=0.3～0.4MPa，大于0.1MPa的大气压。如图2所示，密封管42的横截面为三面围合在固定风道1外侧的矩形结构，所述矩形结构的另一侧面为与密封管42的三个围合面位置对应的固定风道1的局部外周面。密封管42两端分别被固定风道前法兰141和固定风道后法兰12封闭，形成了密闭的气缸腔体。活塞411轴向上下侧分别设有贯通密封管前腔421和密封管后腔422的通气槽412，使得密封管前腔421和密封管后腔422的气压平衡。密封管后腔422上设有单向阀43，在偶尔发生密封管腔体内气体泄漏气压降低时，可以用来补充密封管42内的气体，另外可用于向密封管腔体内注入高压气体。
如图3和图4所示，本实施例的固定风道1为圆管结构，为活动风道2的移动起到导向作用，活动风道2后部可以连接油机电站排气口。由于密封管前腔内421的撑杆前端直径d小于密封管后腔内的撑杆后端直径D，使得活塞411前侧面积大于其后侧面积。当车载油机电站停止工作无废气排出时，密封管前腔421内高压气体对活塞411的作用力大于密封管后腔422内高压气体对活塞411的作用力，活塞411向右移动，从而通过撑杆41带动活动风道2缩回到固定风道1内，实现了活动风道2的自动复位。
当车载油机电站工作时，其排出的高温高压废气气压大于密封管42内0.3～0.4MPa的充气压力，迫使活动风道2沿固定风道1左移，活动风道2前端径向均布的多个矩形排烟口22露出固定风道1，从而排出废气；同时，密封管前腔421气体通过活塞411的通气槽41进入密封管后腔42，活塞411前后的气压平衡，完成活动风道2的自动开启，这时油机可以顺利排烟。当车载油机电站停止工作时，空气冷却，密封管4内气压降低，由于活塞411前后的气压平衡，密封管前腔421内高压气体对活塞411的作用力大于密封管后腔422内高压气体对活塞411的作用力，两者的作用力差使撑杆41带动迫使活动风道2沿固定风道1右移，完成活动风道2的自动缩回。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (5)
1.一种车载油机自动排烟装置，其特征是，包括固定风道、活动风道、密封圈和活动风道自动复位机构，所述固定风道水平穿过车厢厢壁固定在车厢厢壁上，活动风道嵌装在固定风道中，活动风道前端端头与直径大于活动风道直径的封头端板固定连接，活动风道前端径向均布多个排烟口，密封圈固定在固定风道前端面上，活动风道后端连接车载油机电站排气口；所述活动风道自动复位机构包括一对撑杆和一对密封管，所述一对密封管对称固定在固定风道两侧，一对撑杆分别嵌装在一对密封管中，撑杆中部径向延伸出与密封管内壁形状配合的活塞，所述活塞将密封管分成密封管前腔和密封管后腔，撑杆前端穿过密封圈后与封头端板固定连接，撑杆后端穿出固定风道后端；所述活塞轴向上下侧分别设有贯通密封管前腔和密封管后腔的通气槽；所述密封管后腔上设有单向阀。
2.根据权利要求1所述的车载油机自动排烟装置，其特征是，密封管前腔内的撑杆前端直径小于密封管后腔内的撑杆后端直径。
3.根据权利要求1所述的车载油机自动排烟装置，其特征是，所述固定风道前后端径向分别延伸出固定风道前法兰和固定风道后法兰，固定风道前法兰固定在车厢厢壁上。
4.根据权利要求1或3所述的车载油机自动排烟装置，其特征是，所述密封管的横截面为三面围合在固定风道外侧的矩形结构，所述矩形结构的另一侧面为与密封管的三个围合面位置对应的固定风道的局部外周面；密封管两端分别被固定风道前法兰和固定风道后法兰封闭。
5.根据权利要求1所述的车载油机自动排烟装置，其特征是，所述密封管内的充气压力P为0.3～0.4MPa。
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