CN105198816A - 一种工业化生产硝酸布康唑的方法 - Google Patents

一种工业化生产硝酸布康唑的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种工业化生产硝酸布康唑的方法，包括以下步骤：(1)取1～8份1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑、1～8份2,6-二氯苯硫酚、1～5份无水碳酸钾和30～50份丙酮，加热回流反应4～6小时后，补加0.1～1份无水碳酸钾，继续加热回流反应5～9小时，冷却，过滤，将滤液浓缩后，得浓缩物；(2)取步骤(1)所得浓缩物，加入由有机溶剂和水的组成的萃取液，充分萃取后，保留有机相备用；(3)在步骤(2)所得有机相中滴加浓硝酸，至停止生成沉淀后过滤；弃滤液，将滤饼洗涤、干燥后，得硝酸布康唑。本发明提供的方法对合成过程中的条件和参数进行全面优选，对生产过程中可能引入的杂质进行有效控制，提高了生产效率及产物的纯度和收率，更适于大规模工业化生产。

Description

一种工业化生产硝酸布康唑的方法
技术领域
本发明涉及化合物合成工艺，具体涉及一种工业化生产硝酸布康唑的方法。
背景技术
硝酸布康唑(Butoconazolenitrate)是一种临床上用于治疗外阴道念珠菌的药物，具有疗效显著、复发率低、耐受性好、不良反应发生率低等特点。
硝酸布康唑化学结构如下所示：
KeithA.M.Walker，AllenC.Braemer等于1978年发表的文章“1-[4-(4-Chlorophenyl)-2-(2,6-dichlorophenylthio)-n-butyl]-1H-imidazolenitrate,anewpotentantifungalagent”中，公开了硝酸布康唑的合成方法；近年来，张海波等学者对于该药物的合成方法也有所报道。
硝酸布康唑的主体合成路线如下所示：
然而，现有技术多对该药物的研究多集中在实验室水平，对于药品的规模化生产而言，现有技术提供的硝酸布康唑生产工艺缺乏对杂质的有效控制，导致纯化等后处理步骤复杂、成本较高，且产品产率和纯度也不能满足工业化生产的需要。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的缺陷，通过对合成过程中的条件和参数进行全面的调整，对生产过程中可能引入的杂质进行有效控制，提供一种符合药厂大规模工业化生产需要的硝酸布康唑合成方法。
对于以1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑和2,6-二氯苯硫酚为原料制备1-(4-(4-氯苯基)-2-((2,6-二氯苯基)硫代)丁基)-1氢-咪唑的反应而言，由于原料1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑中存在2个可以与2,6-二氯苯硫酚反应的位点，除了目标产物外，还能够生成杂质1-(2-氯-4-(4-((2,6-二氯苯基)硫代)苯基)丁基)-1氢-咪唑，所述杂质结构如下所示：
由于该杂质与目标产物1-(4-(4-氯苯基)-2-((2,6-二氯苯基)硫代)丁基)-1氢-咪唑的物理性质差别不大，需要通过复杂的萃取、纯化操作才能够高效去除，且该杂质极易在后续的成盐反应中与硝酸作用，进一步形成1-(2-氯-4-(4-((2,6-二氯苯基)硫代)苯基)丁基)-1氢-咪唑硝酸盐，严重影响工业化生产硝酸布康唑的工艺流程和产品质量。
本发明通过对相关反应的历程及相关参数进行整体优化，提供了一种生产硝酸布康唑的方法，控制杂质1-(2-氯-4-(4-((2,6-二氯苯基)硫代)苯基)丁基)-1氢-咪唑的产生，从而提高硝酸布康唑的产率和纯度。
所述方法包括以下步骤：
(1)取1～8份1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑、1～8份2,6-二氯苯硫酚、1～5份无水碳酸钾和30～50份丙酮，加热回流反应4～6小时后，补加0.1～1份无水碳酸钾，继续加热回流反应5～9小时，冷却，过滤，将滤液浓缩后，得浓缩物；
(2)取步骤(1)所得浓缩物，加入由有机溶剂和水的组成的萃取液，充分萃取后，保留有机相备用；
(3)在步骤(2)所得有机相中滴加浓硝酸，至停止生成沉淀后过滤；弃滤液，将滤饼洗涤、干燥后，得硝酸布康唑。
本发明进一步对步骤(1)进行优选。具体而言：
步骤(1)所述1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑的用量优选为4～6份，所述2,6-二氯苯硫酚的用量优选为4～6份。所述无水碳酸钾的初始加入量优选为1～4份，补加的量优选为0.5～1份。
步骤(1)补加无水碳酸钾前，所述加热回流的条件具体为：在55～65℃下回流反应4.5～5.5小时；优选为在60℃下回流反应4.5～5.5小时。
步骤(1)补加无水碳酸钾后，所述加热回流的条件具体为：在55～65℃下回流反应6.5～7.5小时；优选为在60℃下回流反应6.5～7.5小时。
步骤(1)所述冷却具体为：用0～20℃的循环水缓慢冷却；优选为用0～4℃的循环水缓慢冷却。
步骤(1)所述过滤具体为：在2500～3000r/min转速条件下离心10～30min，弃固体，保留液体，即为滤液。所述离心转速优选为2800～2900r/min，进一步优选为2825r/min。
步骤(1)所述浓缩具体为：在55～65℃下将滤液浓缩至无丙酮蒸出为止；优选为在60℃下将滤液浓缩至无丙酮蒸出。
本发明在对步骤(1)进行优选的基础上，对步骤(2)和(3)的方案进行优选，获得制备硝酸布康唑的优选方案。
所述步骤(2)优选为：在所述浓缩物中加入占其重量6～10倍的萃取液，所述萃取液中包含重量比为2～3：1～3：1～2的乙醚、丙酮和水；在不高于20℃的条件下搅拌5～15min后，静置，弃水相，保留有机相。
所述步骤(3)优选为：在冰浴、1～2转/秒的搅拌条件下，在步骤(2)所得有机相中以1～3ml/s的速度滴加浓度为65～70％的硝酸，至停止生成沉淀后在转速2800～2900r/min的条件下离心20～40min，弃滤液，保留固体；将所述滤饼与3～4倍重量的乙醚混合后充分搅拌，在转速2800～2900r/min的条件下离心20～40min，弃液体，保留固体；将乙醚洗涤后保留的固体与6～8重量的丙酮混合后充分搅拌，在转速2800～2900r/min的条件下离心20～40min，弃液体，保留固体，在45～55℃、-0.5～0.5Mpa条件下干燥3～7小时，得硝酸布康唑。
作为本发明的优选方案之一，所述方法包括以下步骤：
(1)将1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑与2,6-二氯苯硫酚、无水碳酸钾和丙酮以重量比4～6：4～6：1～4：30～50混合，在55～65℃下回流反应4.5～5.5小时，补加与所述1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑重量比为0.5～1：4～6的无水碳酸钾，在55～65℃下回流反应6.5～7.5小时，用0～4℃的循环水缓慢冷却，在2800～2900r/min条件下离心10～30min，弃固体，保留液体，即为滤液；在55～65℃下将滤液浓缩至无丙酮蒸出，得浓缩物；
(2)在所述浓缩物中加入占其重量6～10倍的萃取液，所述萃取液中包含重量比为2～3：1～3：1～2的乙醚、丙酮和水；在不高于20℃的条件下搅拌5～15min后，静置，弃水相，保留有机相；
(3)在冰浴、1～2转/秒的搅拌条件下，在步骤(2)所得有机相中以1～3ml/s的速度滴加浓度为65～70％的硝酸，至停止生成沉淀后在转速2800～2900r/min的条件下离心20～40min，弃滤液，保留固体；将所述滤饼与3～4倍重量的乙醚混合后充分搅拌，在转速2800～2900r/min的条件下离心20～40min，弃液体，保留固体；将乙醚洗涤后保留的固体与6～8重量的丙酮混合后充分搅拌，在转速2800～2900r/min的条件下离心20～40min，弃液体，保留固体，在45～55℃、-0.5～0.5Mpa条件下干燥3～7小时，得硝酸布康唑。
为了满足大规模工业化生产的需要，本发明所述用于生产硝酸布康唑的原料1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑宜采用化学合成方法生产得到，并将合成所得的1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑作为中间产物直接用于后续硝酸布康唑的合成。然而，对于以1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑为原料制备1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑的反应而言，在工业化大规模生产中，由于原料与目标产物结构非常相似，未反完全的1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑会严重影响后续合成硝酸布康唑过程产品的产率和纯度。
本发明为了提高终产品硝酸布康唑的产率和纯度，对中间产物1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑的制备步骤进行了优化。通过对上述反应过程及相关参数的优化，一方面确保反应的充分进行，提高产品的纯度，另一方面通过对其它反应条件的控制充分提高产物的收率，从而确保以中间体1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑为原料继续合成硝酸布康唑的纯度及产量。
具体的，所述1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑可由包括以下步骤的方法制备而成：
将1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑以重量比2～5：20～40溶解于二氯甲烷，在15～25℃缓慢滴加与所述1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑重量比为2～5：2～5的氯化亚砜，缓慢升温至25～45℃后充分反应，冷却，得反应液；在所述反应液中依次缓慢加入冷水和无水碳酸钠，抽滤，弃固体，将液体浓缩、干燥，得中间产物1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑。
优选地，所述1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑由包括以下步骤的方法制备而成：
将1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑以重量比2～5：25～35溶解于二氯甲烷，在15～25℃下以1～2ml/s的速度滴加与所述1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑重量比为2～5：2～5的氯化亚砜，缓慢升温至30～35℃，保温反应0.5～1.5小时，再在55～65℃回流反应0.5～1.5小时，缓慢冷却至20℃以下，得反应液；在所述反应液中边搅拌边以0.1～1ml/s的速度加入温度不高于20℃的水，所述反应液与水的体积比为0.004～0.006：1，再以1.0～1.5kg/L加入无水碳酸钠，抽滤，弃固体，将滤液在50～60℃下浓缩至无二氯甲烷蒸出为止，干燥，得1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑。
为了满足大规模工业化生产的需要，本发明所述用于生产1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑的原料1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑宜采用化学合成方法生产得到，并将合成所得的1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑作为中间产物直接用于后续硝酸布康唑的合成。
然而，在工业化大规模生产中，以1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇为原料生产1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑的反应过程中极易引入大量杂质，包括1-(1-氯-4-(4-氯苯基)丁烷-2-基)-1氢-咪唑、4-(4-(1氢-咪唑-1-基)苯基)-1-氯-2-丁醇等，影响合成硝酸布康唑的后续过程。所述杂质的结构如表1所示。
表1：1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑合成中的主要杂质
本发明为了提高终产品硝酸布康唑的产率和纯度，对中间产物1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑的制备步骤进行了优化。通过对上述反应过程及相关参数的优化，可以显著减少所述杂质的产生，以提高所述中间体1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑的纯度及产量，从而提高硝酸布康唑终产品的品质。
具体的，所述1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑可由包括以下步骤的方法制备而成：
取浓度10～30％的氢化钠DMF溶液，在冰浴条件下，缓慢滴加浓度10～30％的咪唑DMF溶液，加热搅拌反应，冷却后，缓慢加入步骤(1)所得1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇，所述氢化钠DMF溶液、咪唑DMF溶液与1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇的重量比为5～9：5～9：3～7；加热搅拌反应，冷却后，得反应液；在所述反应液中依次加入正己烷和冰水，充分搅拌，至停止析出沉淀后过滤，洗涤滤饼，离心干燥，用乙酸乙酯及活性炭重结晶，得中间产物1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑。
优选地，所述1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑可由包括以下步骤的方法制备而成：
取浓度10～30％的氢化钠DMF溶液，在冰浴条件下，以1～3ml/s的速度边搅拌边滴加浓度10～30％的咪唑DMF溶液，在58～62℃下搅拌反应55～65min，用冰盐浴法冷却后，缓慢加入1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇，所述氢化钠DMF溶液、咪唑DMF溶液与1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇的重量比为5～9：5～9：3～7；在58～62℃下搅拌反应115～125min，用冰盐浴法冷却后，得反应液；在所述反应液中加入占所述反应液重量20～25％的正己烷，以1～5转/秒的速度搅拌10～20min后，再加入占所述反应液重量300～400％的冰水，以1～5转/秒的速度搅拌至停止析出沉淀后过滤，用占滤饼重量1/3～1/2倍的水洗涤滤饼1～2次，以转速2500～3000r/min条件离心干燥50～70min，用分别占所述离心干燥所得产物重量2～3倍和0.04～0.06倍的乙酸乙酯和活性炭，在-7～-3℃静置10～16小时进行重结晶，在45～55℃下对重结晶所得产物进行干燥，得1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑。
为了满足大规模工业化生产的需要，本发明所述用于生产1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑的原料1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇宜采用化学合成方法生产得到，并将合成所得的1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇作为中间产物直接用于后续硝酸布康唑的合成。
然而，在工业化大规模生产中，1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇的合成过程中易引入大量杂质，包括对氯甲苯、氯甲基苯、1,2-(4-氯苯基)乙烷、1-氯-4-(4-(氯)苄基)苯、3-氯-2-(4-氯苄基)-1-丙醇、1,2-(4-氯苯基)环氧丁烷等，需要通过复杂的萃取、纯化操作才能够高效去除，影响合成硝酸布康唑的后续过程。所述杂质的结构如表2所示。
表2：1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇合成中的主要杂质
本发明为了提高终产品硝酸布康唑的产率和纯度，对中间产物1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇的制备步骤进行了优化。通过对上述反应过程及相关参数的优化，可以显著减少所述杂质的产生，简化了纯化过程，以提高所述中间体1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇的纯度及产量，从而提高硝酸布康唑终产品的品质。
具体的，所述1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇可由包括以下步骤的方法制备而成：
取1.5～2.5份镁粉、引发用乙醚和催化量的碘，缓慢滴加35～45份浓度为0.2～0.4g/ml的对氯氯苄乙醚溶液，滴毕后回流反应，得对氯氯苄格氏试剂；再缓慢滴加15～25份浓度为0.25～0.45g/ml的环氧氯丙烷乙醚溶液，滴毕后回流反应，得反应液；在冰浴条件下向所述反应液中缓慢滴加浓度为20～30％的硫酸，至无固体残留时停止滴加；静置分层，弃水相，将有机相浓缩、精馏，得中间产物1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇。
优选地，所述1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇可由包括以下步骤的方法制备而成：
取1.5～2.5份镁粉、引发量的乙醚和催化量的碘，所述镁粉与引发用乙醚的质量体积比为1.5～2.5kg/50ml；在30～40℃下以2～4ml/s的速度滴加35～45份浓度为0.25～0.3g/ml的对氯氯苄乙醚溶液，滴毕后在35～40℃下反应0.5～1.5小时，得对氯氯苄格氏试剂；再缓慢滴加15～25份浓度为0.33～0.37g/ml的环氧氯丙烷乙醚溶液，滴毕后在35～40℃下反应1～2小时，得反应液；在0～10℃、匀速搅拌条件下以1～3ml/s的速度向所述反应液中滴加浓度为24～26％的硫酸，至无固体残留时停止滴加；匀速搅拌5～15min后静置8～12min使液体分层；弃水相，取有机相在-0.05～0MPa、50～60℃条件下浓缩至无乙醚蒸出为止，精馏收集160～180℃/10mmHg的馏分，得1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇。
作为本发明的最优选方案，所述方法包括以下S1～S4所述的连续进行的步骤：
S1：取1.5～2.5份镁粉、引发量的乙醚和催化量的碘，所述镁粉与引发用乙醚的质量体积比为1.5～2.5kg/50ml；在30～40℃下以2～4ml/s的速度滴加35～45份浓度为0.25～0.3g/ml的对氯氯苄乙醚溶液，滴毕后在35～40℃下反应0.5～1.5小时，得对氯氯苄格氏试剂；再缓慢滴加15～25份浓度为0.33～0.37g/ml的环氧氯丙烷乙醚溶液，滴毕后在35～40℃下反应1～2小时，得反应液；在0～10℃、匀速搅拌条件下以1～3ml/s的速度向所述反应液中滴加浓度为24～26％的硫酸，至无固体残留时停止滴加；匀速搅拌5～15min后静置8～12min使液体分层；弃水相，取有机相在-0.05～0MPa、50～60℃条件下浓缩至无乙醚蒸出为止，精馏收集160～180℃/10mmHg的馏分，得中间产物1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇；
S2：取浓度10～30％的氢化钠DMF溶液，在冰浴条件下，以1～3ml/s的速度边搅拌边滴加浓度10～30％的咪唑DMF溶液，在58～62℃下搅拌反应55～65min，用冰盐浴法冷却后，缓慢加入步骤S1所得1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇，所述氢化钠DMF溶液、咪唑DMF溶液与1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇的重量比为5～9：5～9：3～7；在58～62℃下搅拌反应115～125min，用冰盐浴法冷却后，得反应液；在所述反应液中加入占所述反应液重量20～25％的正己烷，以1～5转/秒的速度搅拌10～20min后，再加入占所述反应液重量300～400％的冰水，以1～5转/秒的速度搅拌至停止析出沉淀后过滤，用占滤饼重量1/3～1/2倍的水洗涤滤饼1～2次，以转速2500～3000r/min条件离心干燥50～70min，用分别占所述离心干燥所得产物重量2～3倍和0.04～0.06倍的乙酸乙酯和活性炭，在-7～-3℃静置10～16小时进行重结晶，在45～55℃下对重结晶所得产物进行干燥，得中间产物1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑；
S3：将所述1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑以重量比2～5：25～35溶解于二氯甲烷，在15～25℃下以1～2ml/s的速度滴加与所述1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑重量比为2～5：2～5的氯化亚砜，缓慢升温至30～35℃，保温反应0.5～1.5小时，再在55～65℃回流反应0.5～1.5小时，缓慢冷却至20℃以下，得反应液；在所述反应液中边搅拌边以0.1～1ml/s的速度加入温度不高于20℃的水，所述反应液与水的体积比为0.004～0.006：1，再以1.0～1.5kg/L加入无水碳酸钠，抽滤，弃固体，将滤液在50～60℃下浓缩至无二氯甲烷蒸出为止，干燥，得中间产物1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑；
S4：将所述1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑与2,6-二氯苯硫酚、无水碳酸钾和丙酮以重量比4～6：4～6：1～4：30～50混合，在55～65℃下回流反应4.5～5.5小时，补加与所述1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑重量比为0.5～1：4～6的无水碳酸钾，在55～65℃下回流反应6.5～7.5小时，用0～4℃的循环水缓慢冷却，在2800～2900r/min条件下离心10～30min，弃固体，保留液体，即为滤液；在55～65℃下将滤液浓缩至无丙酮蒸出，得浓缩物；在所述浓缩物中加入占其重量6～10倍的萃取液，所述萃取液中包含重量比为2～3：1～3：1～2的乙醚、丙酮和水；在不高于20℃的条件下搅拌5～15min后，静置，弃水相，保留有机相；在冰浴、1～2转/秒的搅拌条件下，在所述有机相中以1～3ml/s的速度滴加浓度为65～70％的硝酸，至停止生成沉淀后在转速2800～2900r/min的条件下离心20～40min，弃滤液，保留固体；将所述滤饼与3～4倍重量的乙醚混合后充分搅拌，在转速2800～2900r/min的条件下离心20～40min，弃液体，保留固体；将乙醚洗涤后保留的固体与6～8倍重量的丙酮混合后充分搅拌，在转速2800～2900r/min的条件下离心20～40min，弃液体，保留固体，在45～55℃、-0.5～0.5Mpa条件下干燥3～7小时，即得硝酸布康唑。
本发明提供的方法操作简便，原料及用量合理，所得硝酸布康唑产品中杂质的含量低，适于大规模工业生产。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例1
按照以下步骤生产硝酸布康唑：
(1)取5kg1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑、5kg2,6-二氯苯硫酚、2.5kg无水碳酸钾和40kg丙酮，在60℃下回流反应5h，补加0.8kg无水碳酸钾，在60℃下回流反应7小时，用0～4℃的循环水缓慢冷却，在2825r/min转速条件下离心20min，弃固体，保留液体，即为滤液；在60℃下将滤液浓缩至无丙酮蒸出，得浓缩物；
(2)取步骤(1)所得浓缩物，加入由乙醚和水以重量比2.5：1.5的组成的萃取液，充分萃取后，弃水相，有机相备用；
(3)在冰浴、搅拌条件下，在步骤(2)所得有机相中滴加浓硝酸，至停止生成沉淀后过滤；弃滤液，依次使用乙醚和丙酮洗涤滤饼，干燥后，得硝酸布康唑。
经检测，本实施例产物的收率为96.3％。采用HPLC及标准品对目标产物及杂质含量进行检测。经检测，目标产物1-(4-(4-氯苯基)-2-((2,6-二氯苯基)硫代)丁基)-1氢-咪唑单硝酸盐的含量为94.31％，杂质1-(2-氯-4-(4-((2,6-二氯苯基)硫代)苯基)丁基)-1氢-咪唑单硝酸盐的含量为0.84％。
实施例2
按照以下步骤生产硝酸布康唑：
(1)取4kg1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑、4kg2,6-二氯苯硫酚、1kg无水碳酸钾和30kg丙酮，55℃下回流反应4.5h，补加0.5kg无水碳酸钾，在55℃下回流反应6.5小时，用0～4℃的循环水缓慢冷却，在2825r/min转速条件下离心10min，弃固体，保留液体，即为滤液；在55℃下将滤液浓缩至无丙酮蒸出，得浓缩物；
步骤(2)、(3)同实施例1。
经检测，本实施例产物的收率为89.58％。采用HPLC及标准品对目标产物及杂质含量进行检测。经检测，目标产物1-(4-(4-氯苯基)-2-((2,6-二氯苯基)硫代)丁基)-1氢-咪唑单硝酸盐的含量为91.44％，杂质1-(2-氯-4-(4-((2,6-二氯苯基)硫代)苯基)丁基)-1氢-咪唑单硝酸盐的含量为1.23％。
实施例3
按照以下步骤生产硝酸布康唑：
(1)取6kg1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑、6kg2,6-二氯苯硫酚、4kg无水碳酸钾和50kg丙酮，65℃下回流反应5.5小时，补加1kg无水碳酸钾，在65℃下回流反应7.5小时，用0～4℃的循环水缓慢冷却，在2825r/min转速条件下离心30min，弃固体，保留液体，即为滤液；在65℃下将滤液浓缩至无丙酮蒸出，得浓缩物；
步骤(2)、(3)同实施例1。
经检测，本实施例产物的收率为95.3％。采用HPLC及标准品对目标产物及杂质含量进行检测。经检测，目标产物1-(4-(4-氯苯基)-2-((2,6-二氯苯基)硫代)丁基)-1氢-咪唑单硝酸盐的含量为92.25％，杂质1-(2-氯-4-(4-((2,6-二氯苯基)硫代)苯基)丁基)-1氢-咪唑单硝酸盐的含量为0.94％。
实施例4
按照以下步骤生产硝酸布康唑：
取1kg1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑、1kg2,6-二氯苯硫酚、1kg无水碳酸钾和30kg丙酮，加热回流反应4小时后，补加0.1kg无水碳酸钾，继续加热回流反应5小时，用0～4℃的循环水缓慢冷却，在2825r/min转速条件下离心20min，弃固体，保留液体，即为滤液；在60℃下将滤液浓缩至无丙酮蒸出，得浓缩物。
步骤(2)、(3)同实施例1。
经检测，本实施例产物的收率为85.35％。采用HPLC及标准品对目标产物及杂质含量进行检测。经检测，目标产物1-(4-(4-氯苯基)-2-((2,6-二氯苯基)硫代)丁基)-1氢-咪唑单硝酸盐的含量为89.38％，杂质1-(2-氯-4-(4-((2,6-二氯苯基)硫代)苯基)丁基)-1氢-咪唑单硝酸盐的含量为1.48％。
实施例5
按照以下步骤生产硝酸布康唑：
取8kg1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑、8kg2,6-二氯苯硫酚、5kg无水碳酸钾和50kg丙酮，加热回流反应6小时后，补加1kg无水碳酸钾，继续加热回流反应9小时，用0～4℃的循环水缓慢冷却，在2825r/min转速条件下离心20min，弃固体，保留液体，即为滤液；在60℃下将滤液浓缩至无丙酮蒸出，得浓缩物。
步骤(2)、(3)同实施例1。
经检测，本实施例产物的收率为89.53％。采用HPLC及标准品对目标产物及杂质含量进行检测。经检测，目标产物1-(4-(4-氯苯基)-2-((2,6-二氯苯基)硫代)丁基)-1氢-咪唑单硝酸盐的含量为89.34％，杂质1-(2-氯-4-(4-((2,6-二氯苯基)硫代)苯基)丁基)-1氢-咪唑单硝酸盐的含量为2.33％。
对比例1
按照以下步骤生产硝酸布康唑：
取5kg1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑、5kg2,6-二氯苯硫酚、3.3kg无水碳酸钾和40kg丙酮，在60℃下回流反应12h，用0～4℃的循环水缓慢冷却，在2825r/min转速条件下离心20min，弃固体，保留液体，即为滤液；在60℃下将滤液浓缩至无丙酮蒸出，得浓缩物。
步骤(2)、(3)同实施例1。
经检测，本实施例产物的收率为56.64％。采用HPLC及标准品对目标产物及杂质含量进行检测。经检测，目标产物1-(4-(4-氯苯基)-2-((2,6-二氯苯基)硫代)丁基)-1氢-咪唑单硝酸盐的含量为81.37％，杂质1-(2-氯-4-(4-((2,6-二氯苯基)硫代)苯基)丁基)-1氢-咪唑单硝酸盐的含量为3.68％。
实施例6
采用以下方法制备1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑：
取5kg1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑，充分溶解于35kg二氯甲烷，在20℃下以1.5ml/s的速度滴加5kg氯化亚砜，缓慢升温至32℃，保温反应1小时，再在60℃回流反应1小时，缓慢冷却至15℃，得反应液；在所述反应液中边搅拌边以0.5ml/s的速度加入10℃的水，所述反应液与水的体积比为0.005：1，再以1.0～1.5kg/L加入无水碳酸钠，抽滤，弃固体，将液体在55℃下浓缩至无二氯甲烷蒸出为止，干燥，即得1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑，纯度为99.17％。
将所述1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑作为原料用于实施例1～5。
实施例7
采用以下方法制备1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑：
取7kg浓度为20％的氢化钠DMF溶液，在冰浴条件下，以2ml/s的速度边搅拌边滴加7kg浓度为20％的咪唑DMF溶液，在60℃下搅拌反应60min；用冰盐浴法冷却后，缓慢加入5kg1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇，在60℃下搅拌反应120min，用冰盐浴法冷却后，得反应液；在所述反应液中加入占其重量25％的正己烷，以3转/秒的速度搅拌15min后，再加入占所述反应液重量350％的冰水，以3转/秒的速度搅拌至停止析出沉淀后过滤，用占滤饼重量1/3倍的水洗涤滤饼1次，以转速2825r/min的条件离心干燥60min，用分别占所述离心干燥所得产物重量2.5倍和0.05倍的乙酸乙酯和活性炭，在-5℃静置13小时进行重结晶，在50℃下对重结晶所得产物进行干燥，即得1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑，纯度为99.31％。
将所述1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑作为原料用于实施例6。
实施例8
采用以下方法制备1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇：
取2.5kg镁粉、50ml乙醚和催化量的碘，在35℃下以3ml/s的速度滴加40kg浓度为0.28g/ml的对氯氯苄乙醚溶液，滴毕后在38℃下反应1小时，得对氯氯苄格氏试剂；再缓慢滴加20kg浓度为0.35g/ml的环氧氯丙烷乙醚溶液，滴毕后在38℃下反应1.5小时，得反应液；在4℃、匀速搅拌条件下以2ml/s的速度向所述反应液中滴加浓度为25％的硫酸，至无固体残留时停止滴加；匀速搅拌10min后静置10min使液体分层；弃水相，取有机相在-0.01MPa、55℃条件下浓缩至无乙醚蒸出为止，精馏收集160～180℃/10mmHg的馏分，干燥后，得1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇，纯度为95.51％。
将所述1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇作为原料用于实施例7。
虽然，上文中已经用一般性说明、具体实施方式及试验，对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种工业化生产硝酸布康唑的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)取1～8份1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑、1～8份2,6-二氯苯硫酚、1～5份无水碳酸钾和30～50份丙酮，加热回流反应4～6小时后，补加0.1～1份无水碳酸钾，继续加热回流反应5～9小时，冷却，过滤，将滤液浓缩后，得浓缩物；
(2)取步骤(1)所得浓缩物，加入由有机溶剂和水的组成的萃取液，充分萃取后，保留有机相备用；
(3)在步骤(2)所得有机相中滴加浓硝酸，至停止生成沉淀后过滤；弃滤液，将滤饼洗涤、干燥后，得硝酸布康唑。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)取1～8份1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑、1～8份2,6-二氯苯硫酚、1～5份无水碳酸钾和30～50份丙酮，加热回流反应4～6小时后，补加0.1～1份无水碳酸钾，继续加热回流反应5～9小时，冷却，过滤，将滤液浓缩后，得浓缩物；
(2)在所述浓缩物中加入占其重量6～10倍的萃取液，所述萃取液中包含重量比为2～3：1～3：1～2的乙醚、丙酮和水；在不高于20℃的条件下搅拌5～15min后，静置，弃水相，保留有机相。
(3)在冰浴、1～2转/秒的搅拌条件下，在步骤(2)所得有机相中以1～3ml/s的速度滴加浓度为65～70％的硝酸，至停止生成沉淀后在转速2800～2900r/min的条件下离心20～40min，弃滤液，保留固体；将所述滤饼与3～4倍重量的乙醚混合后充分搅拌，在转速2800～2900r/min的条件下离心20～40min，弃液体，保留固体；将乙醚洗涤后保留的固体与6～8重量的丙酮混合后充分搅拌，在转速2800～2900r/min的条件下离心20～40min，弃液体，保留固体，在45～55℃、-0.5～0.5Mpa条件下干燥3～7小时，得硝酸布康唑。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述无水碳酸钾的初始加入量为1～4份，补加的量为0.5～1份。
4.根据权利要求1～3任意一项所述的方法，其特征在于，步骤(1)补加无水碳酸钾前，所述加热回流的条件具体为：在55～65℃下回流反应4.5～5.5小时。
补加无水碳酸钾后，所述加热回流的条件具体为：在55～65℃下回流反应6.5～7.5小时。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述冷却具体为：用0～20℃的循环水缓慢冷却；优选为用0～4℃的循环水缓慢冷却。
6.根据权利要求1～5任意一项所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述过滤具体为：在2500～3000r/min转速条件下离心10～30min，弃固体，保留液体，即为滤液。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述浓缩具体为：在55～65℃下将滤液浓缩至无丙酮蒸出；优选为在60℃下将滤液浓缩至无丙酮蒸出。
8.根据权利要求1～7任意一项所述的方法，所述1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑由包括以下步骤的方法制备而成：
将1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑以重量比2～5：20～40溶解于二氯甲烷，在15～25℃缓慢滴加与所述1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑重量比为2～5：2～5的氯化亚砜，缓慢升温至25～45℃后充分反应，冷却，得反应液；在所述反应液中依次缓慢加入冷水和无水碳酸钠，抽滤，弃固体，将液体浓缩、干燥，得1-(2-氯-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑由包括以下步骤的方法制备而成：
取浓度10～30％的氢化钠DMF溶液，在冰浴条件下，缓慢滴加浓度10～30％的咪唑DMF溶液，加热搅拌反应，冷却后，缓慢加入1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇，所述氢化钠DMF溶液、咪唑DMF溶液与1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇的重量比为5～9：5～9：3～7；加热搅拌反应，冷却后，得反应液；在所述反应液中依次加入正己烷和冰水，充分搅拌，至停止析出沉淀后过滤，洗涤滤饼，离心干燥，用乙酸乙酯及活性炭重结晶，得1-(2-羟基-4-(4-氯苯基)丁基)-1氢-咪唑。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇由包括以下步骤的方法制备而成：
取1.5～2.5份镁粉、引发用乙醚和催化量的碘，缓慢滴加35～45份浓度为0.2～0.4g/ml的对氯氯苄乙醚溶液，滴毕后回流反应，得对氯氯苄格氏试剂；再缓慢滴加15～25份浓度为0.25～0.45g/ml的环氧氯丙烷乙醚溶液，滴毕后回流反应，得反应液；在冰浴条件下向所述反应液中缓慢滴加浓度为20～30％的硫酸，至无固体残留时停止滴加；静置分层，弃水相，将有机相浓缩、精馏，得1-氯-4-(4-氯苯基)-2-丁醇。
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