CN105194989A - 一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺 - Google Patents

Abstract

一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺，包括外壳，外壳为由下而上的渐扩管，外壳内上部安装支架，支架中部设有第一轴套，第一轴套内安装转轴，转轴上安装叶轮和喷氨管，喷氨管位于叶轮下方，喷氨管上设有开口朝下的第二喷嘴，转轴内开设气道，气道与喷氨管相通，转轴下部开设侧孔，侧孔与气道相通，转轴下部安装第二轴套，外壳底部内安装一块第一导向板和两块第二导向板，两第二导向板构成由下而上的渐扩通道，环形喷氨管位于喷氨管与第一导向板之间，在半干法脱硫后的工况下有效脱除烟气中的氮氧化物，弥补了活性焦一体化不能脱除氟化物的缺点；低温下脱硝不需要消耗热源增加烟气温度，比SCR脱硝工艺节约大量能源。

Description

一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺

技术领域

本发明涉及一种属于钢铁企业烧结球团、焦炉烟气综合治理领域，确切地说是一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺。

背景技术:

我国已投运或在建的烧结烟气治理项目中，只脱硫不脱硝的占98%以上，脱硫脱硝一体化的寥寥无几，单纯就脱硝而言，目前相对较成熟的烟气脱硝技术主要有选择性催化还原技术（SelectiveCatalyticReduction，简称SCR）和选择性非催化还原技术（SelectiveNon-CatalyticReduction，简称SNCR）。此外，还有一些湿法脱除氮氧化物的技术。

选择性非催化还原技术（SNCR）：选择性非催化还原技术是用NH3、氨水、尿素等还原剂喷入燃烧室内与NOx(氮氧化物)进行选择性反应，不用催化剂，因此必须在高温区加入还原剂。还原剂喷入燃烧室温度为850℃～1100℃的区域，该还原剂（尿素）迅速热分解成NH₃并与烟气中的NOx进行SNCR反应生成N2，该方法是以燃烧室为反应器。SNCR烟气脱硝技术的脱硝效率一般为30%～40%。该技术的工业应用是在20世纪70年代中期日本的一些燃油、燃气电厂开始的，欧盟国家一些燃煤电厂从80年代末也开始SNCR技术的工业应用。美国的SNCR技术在燃煤电厂的工业应用是在90年代初开始的，目前世界上燃煤电厂SNCR工艺的总装机容量在5GW以上。由于SNCR工艺需要的反应温度太高（850℃～1100℃），因此该技术不适用于钢厂烧结烟气脱硝。

选择性催化还原技术（SCR）：SCR工艺是将氨喷入烧结烟气中，在催化剂的作用下发生反应。喷氨量与NO_x入口浓度及NOx的脱除效率有关。设计的技术参数一定要令喷氨量满足脱除NO_x的需要，同时不会产生大量的氨气泄漏。SCR技术需要的反应温度窗口为320℃～450℃。考虑到钢厂烧结烟气的实际状况（温度低、烟气量波动大、含湿量高、粉尘成分复杂）与燃煤锅炉烟气不同，只有在燃煤电厂中使用已经成熟，该技术使用在钢厂烧结烟气的脱硝中需要消耗大量能源，不适用与当前面临困境的钢铁企业，也违背节能环保的设计初衷。

活性焦脱硫脱硝一体化是在吸附塔内同时脱硫脱硝的烧结烟气治理工艺，在吸附塔内通过活性焦的被表面吸附，并在低温下发生脱硫脱硝反应，经吸附饱和的活性焦进入解析塔，经加热将活性焦上的污染物解析，回收富二氧化硫气体并制硫酸。本工艺既脱硫又脱硝，经使用后的活性焦作为原料使用，不产生污水、副产物，是国内烧结机烟气治理较为完善的方法，但由于其吸附→解析→制酸等工艺复杂，并需要消耗热源达到解析，造成本工艺方法投资、运行成本居高不下，直接限制了推广速度。

发明内容：

本发明的目的是，提供一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺，就是针对现有钢铁企业烟气治理只脱硫不脱硝的不足、针对现有SCR法等脱硝大量消耗能源的不足、针对脱硫脱硝一体化脱硝效率低的难题，而提供一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺，该工艺方法既能完善现有脱硫装置使其实现二氧化硫、氮氧化物的总量减排，又可实现高效脱硝条件下的低成本运行，有较高的经济、环境和社会效益。活性焦脱硫脱硝一体化工艺是在同一装置内完成脱硫脱硝，由于SO₂的优先反应，降低了活性焦的脱硝效率，本发明克服了活性焦吸附法脱硫脱硝一体化的吸附塔因含有大量二氧化硫而降低脱硝效率的缺点。另外，低粉尘烟气有利于保持活性焦的活性，两方面因素造成脱硝效率提高到85%以上。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺，其步聚如下：①脱硫：氮氧化物含量300mg/Nm³，二氧化硫含量1500mg/Nm³的烟气引入脱硫塔；经脱硫塔半干法脱硫后排出的烟气参数为：温度80℃，含尘浓度20mg/Nm³，氮氧化物含量300mg/Nm³，二氧化硫含量≤200mg/Nm³；②除尘：经步骤①脱硫后的烟气引入除尘装置内进行除尘处理；③均匀布气和喷氨：用导流管对步骤②除尘后的烟气加以引导，使其分布均匀、流动稳定，并且，在布气过程中向烟气内喷氨气，使氨气与烟气充分混合；④脱硝：导流管将步骤③分布均匀、流速平稳且混有氨气的烟气向上通入安装于除尘装置上方的脱硝装置中，烟气中的绝大部分氮氧化物与脱硝装置内活性焦催化作用下与氨气，氨气将氮氧化物转化为氮气和水，即进行脱硝处理。

所述导流管是稳压导流管，其包括外壳，外壳为由下而上的渐扩管，外壳内上部安装支架，支架中部设有第一轴套，第一轴套内安装转轴，转轴上安装叶轮和喷氨管，喷氨管位于叶轮下方，喷氨管上设有开口朝下的第二喷嘴，转轴内开设气道，气道与喷氨管相通，转轴下部开设侧孔，侧孔与气道相通，转轴下部安装第二轴套，外壳侧壁上安装进氨管，第二轴套内壁上开设环形槽，进氨管的一端与环形槽相通，进氨管的另一穿出外壳外，环形槽与侧孔联通，确保在转轴转动过程中，侧孔始终与环形槽联通；第二轴套通过连杆与外壳连接，外壳下部分别安装环形喷氨管，环形喷氨管与外壳内壁连接，环形喷氨管内壁均匀开设数个，环形喷氨管通过支管与进氨管联通，外壳底部内安装一块第一导向板和两块第二导向板，第一导向板位于两第二导向板中间，两第二导向板构成由下而上的渐扩通道，环形喷氨管位于喷氨管与第一导向板之间，第一导向板和两块第二导向板间分别构成布气通道，为烟气进行导向使其均匀分布；步骤②除尘后的烟气进入导流管，烟气先经第一导向板、第二导向板布气均匀后继续上升，经过环形喷氨管时，环形喷氨管通过第一喷嘴由外而内向烟气喷氨气，烟气继续上升经喷氨管时，喷氨管通过第二喷嘴向下对烟气喷氨气，使烟气与氨气混合，继续上升的烟气始终驱动转轴带动叶轮和喷氨管旋转，叶轮旋转能对烟气和氨气进行搅拌使两者进一步混合均匀。所述叶轮与喷氨管间的最短距离为1.5m至3m。所述是布袋除尘器。所述包括箱体，箱体内竖向安装数个陶瓷除尘单元，每个陶瓷除尘单元由旋风子、导向器和出气管连接构成；导向器由竖管、螺旋叶片总成和圆柱筒连接构成；圆柱筒的上部均匀设有三个V型开口；圆柱筒内安装螺旋叶片总成，螺旋叶片总成有三个叶片；螺旋叶片总成的外径与圆柱筒的内径紧密配合；螺旋叶片总成中部安装竖管，竖管的外径与螺旋叶片总成的内径紧密配合；V型开口、圆柱筒的内壁、竖管的外壁及螺旋叶片总成连接在一起，而构成螺旋形导气孔；圆柱筒的下端与旋风子的上端连接；圆柱筒下端面座装在旋风子上端面，其两端面之间的间隙紧密配合，并两端面间设有高温陶瓷粘结剂层，两端面周圈的间隙设有密封层密封；竖管的上端与出气管的下端连接；箱体内数个陶瓷除尘单元的旋风子之间填充珍珠岩，珍珠岩上层面用40mm的矾土水泥密封，作为下密封层，起到密封作用；下密封层与上密封层之间构成进气分配室，进入的烟气分配到每个陶瓷除尘单元，灰尘落于箱体底部的灰斗排出，洁净气体由出气管排入导气室；高温烟气经箱体侧部的进气口进入进气分配室，进气分配室将烟气分给所有陶瓷除尘单元；烟气经由每个陶瓷除尘单元的螺旋形导气孔进入旋风子内，在螺旋叶片总成旋转向下，使粉尘沿旋风子内壁下落，除尘后的烟气向上经出气管进入出气室排入导流管。所述密封层20是由矾土水泥混合料制成，其厚度是40mm。所述的螺旋叶片总成与导向器的轴线的夹角为30°。所述脱硝装置是吸附塔。所述吸收的SO2转化成了硫酸钙，用于制蒸压砖；脱除的NOx转化成N2随烟气排放。

本发明的有益效果在于：

1、节省占地：目前国内大部分烧结机已经建成脱硫设施。本发明是在保留现有设施的条件下增加脱硝及深度脱硫设施。本发明是在不增加占地的条件下，增加吸附脱硝等装置，比传统的单独脱硫+单独脱硝节约占地40%；比活性焦吸附法脱硫脱硝一体化节约占地30%。如果现有设施为半干法脱硫，可以保留现有脱硫设施，直接在除尘器后增加脱硝吸附塔，节约投资60%。占地小，投资省。

2、脱硝效率高：经申请人多年研究偶然发现，活性焦脱硫脱硝一体化工艺脱硝效率低的根本原因在于：在活性焦同时脱硫脱硝工艺过程中，SO₂的脱除反应优先于NO_X的脱除反应。在含有高浓度SO₂的烟气中，活性焦主要进行的是SO₂脱除反应，NO_X脱除为辅。由于本发明工艺中烟气经半干法脱硫后，烟气中的二氧化硫急剧减少，因此，大大减少了因二氧化硫置换解析物理吸附氮氧化物的反应。在SO₂浓度较低的烟气中，NO_X脱除反应占主导地位，SO₂脱除为辅。在脱硫后的净烟气中喷氨脱硝，仅有极少的SO₂与氨反应，保证了活性焦表面不会因(NH₄)₂SO₄的生成造成活性焦孔隙堵塞或活性焦相互之间的粘连，同时降低了NH₃的用量，从而，实现在一台塔内实现脱硝协同脱硫。脱硝效率急剧增加到85%以上，比活性焦脱硫脱硝一体化工艺增加一倍多。

3、运行成本低：该发明以节约能源为宗旨，克服了一体化、SCR法等脱硝工艺投资大、大量消耗能源的难题，烟气实现低温高效脱硝，降低了烧结机烟气治理的运营成本，有着较高的经济、环境和社会效益。

4、工艺简单：在现有半干法脱硫除尘器净气室出口增加脱硝吸附塔及吸附塔配备的物料输送设备，另增加一套氨储存喷射装置，向烟气喷入氨气依靠活性焦的催化作用实现烟气高效脱硝，与除尘器组合成除尘脱硫脱硝净化器，实现烧结机烟气脱硫脱硝的治理目标。

5、综合能耗低。广泛用于电厂的SCR法脱硝需要反应温度窗为320℃-450℃，如果用于烧结烟气脱硝需要消耗能源加热烟气；活性焦吸附法脱硫脱硝一体化工艺需要消耗能源进行解析，本发明烟气低于100℃或没有氨存在的情况下，活性焦对NOx的去除主要表现为物理吸附作用，即将烟气中的气态NOx吸附在超滤活性焦表面成为吸附态，其化学反应式为：

在100～180℃，可使用氨对氮氧化物进行还原。此时，脱硝的原理是物理吸附和催化作用，化学反应式为：

使用尿素溶液对解吸出来的再生气进行吸收，是实现了低能耗脱硫脱硝的新型工艺。

本发明针对脱硫除尘后的烟气进行深度处理，由于烟气中的SO₂含量较小，因此可以取消制酸装置，使用尿素溶液对解吸出来的再生气进行吸收。

工艺流程简洁，综合能耗较低。

6、广阔的推广前景。目前实施单纯脱硫的烧结机占大多数，国家总量控制的目标要求明确，钢企面临严峻形势，所以，少投资低成本脱硫脱硝更适应市场。

此外，本工艺还具有以下优点：在半干法脱硫后的工况下有效脱除烟气中的氮氧化物，半干法脱硫过程脱除了烟气中的氟化物，弥补了活性焦一体化不能脱除氟化物的缺点；低温下脱硝不需要消耗热源增加烟气温度，比SCR脱硝工艺节约大量能源。

现阶段国内烧结机只实施脱硫的烧结脱硫装置563台，约占全国烧结机台数的47%。为满足更严环保标准规定2020年起污染物排放限值：SO₂＜50mg/Nm³、NOx＜100mg/Nm³、颗粒物＜10mg/Nm³，现有设施需要技术提升方可满足。实现现有脱硫环保升级后达到深度脱硫协同脱硝的目的。

本发明改造原有设备结构，不增加占地，解决了改造项目场地受限的难题，脱硫脱硝分步实施降低了投资，节约了运行成本。

传统的活性焦一体化工艺主要是利用活性焦物理吸附脱除SO₂，脱硫的过程需要消耗大量的活性焦，给企业成本增加了负担，本工艺的优点在于：吸附剂在单独脱硝时不发生活性焦的化学损耗，仅产生物理磨损，其消耗量大大降低，并且活性焦在反复使用后可以作为原料继续使用，克服了SCR催化剂抛弃带来的污染、再生带来的经济损失。

本艺中吸收的SO₂转化成了硫酸钙，用于制蒸压砖；脱除的NO_x转化成N₂随烟气排放；其特征在于：本工艺低硫工况下不进行制酸，与活性焦一体化相比，节省了制酸工段的投资及运行成本，工艺简洁。

附图说明

图1是本发明所述烟气除尘脱硫脱硝系统的结构示意图；图2是所述除尘装置和吸附塔的结构示意图；图3是所述导流管的结构示意图；图4是所述除尘装置的结构示意图；图5是所述陶瓷除尘单元的结构示意图。

附图标记：1除尘装置2稳压导流管3脱硝装置4皮带机5卸料阀6布料器7加氨总管8竖管9螺旋叶片总成10外壳11第一轴套12气道13第一喷嘴14第二轴套15第一导向板16第二导向板17侧孔18环形槽19进氨管20环形喷氨管21第二喷嘴22喷氨管23支架24叶轮25脱硫塔26转轴27支管28上密封层29导气室30进气口31出气口32圆柱筒33短管34V型开口35陶瓷除尘单元36分配室37出气管38导向器39旋风子40下密封层。

具体实施方式

本发明所述一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺，步聚如下：

①脱硫

氮氧化物含量300mg/Nm³，二氧化硫含量1500mg/Nm³的烟气引入脱硫塔；经脱硫塔半干法脱硫后排出的烟气参数为：温度80℃，含尘浓度20mg/Nm³，氮氧化物含量300mg/Nm³，二氧化硫含量≤200mg/Nm³；脱硫塔是现有的半干法脱硫装置。

②除尘

经步骤①脱硫后的烟气引入除尘装置内进行除尘处理；

③均匀布气和喷氨

步骤②除尘后的烟气用导流管加以引导，使其分布均匀、流动稳定，并且，在布气过程中向烟气内喷氨气，使氨气与烟气充分混合；

④脱硝

导流管将步骤③分布均匀、流速平稳且混有氨气的烟气向上通入安装于除尘装置上方的脱硝装置中，烟气中的绝大部分氮氧化物与脱硝装置内活性焦催化作用下与氨气，氨气将氮氧化物转化为氮气和水，即进行脱硝处理。

烧结烟气经半干法脱硫后进入除尘器，净化后的烟气经净烟气导流管导入吸附装置，吸附装置内设有上下移动的脱硫脱硝移动床，移动床由活性焦填充，烧结烟气里面的氮氧化物首先经移动床活性焦吸附，以喷入烟气的氨气做还原剂，再通过活性焦的催化作用及表面生成的官能团的还原作用，将氮氧化物还原成氮气。

在半干法脱硫装置除尘器净气室增加吸附室及喷氨系统，集成的烟气净化器在原有除尘器过滤仓室完成除尘，在稳压倒流管内稳定压力均匀分配风量，在吸附室内完成脱硫脱硝，吸附室内活性焦由净化器顶布料器均匀加入吸附塔，脱硫脱硝、移动，由吸附室底卸料至链板机，再经斗式提升机送至吸附塔顶活性焦布料器，循环使用，定期添加，失去活性的活性焦运至高炉作为燃料使用。

所述导流管2是稳压导流管，其包括外壳10，外壳10为由下而上的渐扩管，外壳10内上部安装支架23，支架23中部设有第一轴套11，第一轴套11内安装转轴26，转轴26上安装叶轮24和喷氨管22，喷氨管22位于叶轮24下方，喷氨管22上设有开口朝下的第二喷嘴21，转轴26内开设气道12，气道12与喷氨管22相通，转轴26下部开设侧孔17，侧孔17与气道12相通，转轴26下部安装第二轴套14，外壳10侧壁上安装进氨管19，第二轴套14内壁上开设环形槽18，进氨管19的一端与环形槽18相通，进氨管19的另一穿出外壳10外，环形槽18与侧孔17联通，确保在转轴26转动过程中，侧孔17始终与环形槽18联通；第二轴套14通过连杆与外壳10连接，外壳10下部分别安装环形喷氨管20，环形喷氨管20与外壳10内壁连接，环形喷氨管20内壁均匀开设数个2，环形喷氨管20通过支管27与进氨管19联通，外壳10底部内安装一块第一导向板15和两块第二导向板16，第一导向板15位于两第二导向板16中间，两第二导向板16构成由下而上的渐扩通道，环形喷氨管20位于喷氨管22与第一导向板15之间，第一导向板15和两块第二导向板16间分别构成布气通道，为烟气进行导向使其均匀分布；步骤②除尘后的烟气进入导流管2，烟气先经第一导向板15、第二导向板16布气均匀后继续上升，经过环形喷氨管20时，环形喷氨管20通过第一喷嘴第一喷嘴13由外而内向烟气喷氨气，烟气继续上升经喷氨管22时，喷氨管22通过第二喷嘴21向下对烟气喷氨气，使烟气与氨气混合，继续上升的烟气始终驱动转轴26带动叶轮24和喷氨管22旋转，叶轮24旋转能对烟气和氨气进行搅拌使两者进一步混合均匀。

所述叶轮24与喷氨管22间的最短距离为1.5m至3m，以便于喷氨管旋转喷出的氨先与烟气自然混合，而后，再由叶轮搅拌，此方式均匀混合及使气流稳定的效果更理想。

如图1和图2所示，所述除尘装置1可以是布袋除尘器。布袋除尘器每个仓室与增加的吸附塔每个单元一一对应：烟气从除尘器净气室出来进入导流管，导流管的出口端与吸附单元入口连接，布袋除尘器每个仓室净气室出口气流成矩形状进入稳压导流管，经导流管内导流板使气流均匀分布后进入吸附室进行喷氨脱硝，在低温窗口内脱硝，实现除尘脱硫脱硝的烟气净化。

除尘器设置仓室数与吸附单元数相同，吸附单元并列布置，与除尘器仓室经稳压导流管连接，形成串联布置，脱硫后的烟气依次进入除尘器过滤仓室、稳压导流管、脱硝吸附塔，吸附塔内充满向下移动的活性焦，活性焦循环使用，处理后的烟气进入烟囱排放。在现有半干法除尘器增加吸附室、喷氨装置，使烟气污染物排放(mg/Nm)的二氧化硫、氮氧化物、颗粒物分别小于50、100、10，保留现有脱硫设施，实现烟气除尘脱硫脱硝的综合治理过程，是适用于钢铁企业低氮、低温烟气、低成本、低投入的高效脱硝的新型工艺方法。

所述1包括箱体，箱体内竖向安装数个陶瓷除尘单元35，每个陶瓷除尘单元由旋风子39、导向器38和出气管37连接构成；导向器38由竖管8、螺旋叶片总成9和圆柱筒32连接构成；圆柱筒32的上部均匀设有三个V型开口34；圆柱筒32内安装螺旋叶片总成9，螺旋叶片总成9有三个叶片；螺旋叶片总成9的外径与圆柱筒32的内径紧密配合；螺旋叶片总成9中部安装竖管8，竖管8的外径与螺旋叶片总成9的内径紧密配合；V型开口34、圆柱筒32的内壁、竖管8的外壁及螺旋叶片总成9连接在一起，而构成螺旋形导气孔；圆柱筒32的下端与旋风子39的上端连接；圆柱筒32下端面座装在旋风子39上端面，其两端面之间的间隙紧密配合，并两端面间设有高温陶瓷粘结剂层，两端面周圈的间隙设有密封层密封；竖管8的上端与出气管37的下端连接；箱体内数个陶瓷除尘单元的旋风子39之间填充珍珠岩，珍珠岩上层面用40mm的矾土水泥密封，作为下密封层40，起到密封作用；下密封层40与上密封层28之间构成进气分配室，进入的烟气分配到每个陶瓷除尘单元，灰尘落于箱体底部的灰斗排出，洁净气体由出气管排入导气室29；高温烟气经箱体侧部的进气口进入进气分配室，进气分配室36将烟气分给所有陶瓷除尘单元；烟气经由每个陶瓷除尘单元的螺旋形导气孔进入旋风子39内，在螺旋叶片总成9旋转向下，使粉尘沿旋风子39内壁下落，除尘后的烟气向上经出气管37进入出气室排入导流管。排出烟气中5—10μm的颗粒除尘效率＞96%；所述密封层20是由矾土水泥混合料制成，其厚度是40mm。所述的螺旋叶片总成与导向器的轴线的夹角为30°，更便于烟气进入后产生旋转气流。

本发明未详尽描述的技术内容均为公知技术。

Claims (9)

1.一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺，其特征在于，步聚如下：

①脱硫

氮氧化物含量300mg/Nm³，二氧化硫含量1500mg/Nm³的烟气引入脱硫塔(25)；经脱硫塔(25)半干法脱硫后排出的烟气参数为：温度80℃，含尘浓度20mg/Nm³，氮氧化物含量300mg/Nm³，二氧化硫含量≤200mg/Nm³；

②除尘

经步骤①脱硫后的烟气引入除尘装置(1)内进行除尘处理；

③均匀布气和喷氨

用导流管(2)对步骤②除尘后的烟气加以引导，使其分布均匀、流动稳定，并且，在布气过程中向烟气内喷氨气，使氨气与烟气充分混合；

④脱硝

导流管将步骤③分布均匀、流速平稳且混有氨气的烟气向上通入安装于除尘装置(1)上方的脱硝装置(3)中，烟气中的绝大部分氮氧化物与脱硝装置(3)内活性焦催化作用下与氨气，氨气将氮氧化物转化为氮气和水，即进行脱硝处理。

2.根据权利要求1所述的一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺，其特征在于：所述导流管(2)是稳压导流管，其包括外壳(10)，外壳(10)为由下而上的渐扩管，外壳(10)内上部安装支架(23)，支架(23)中部设有第一轴套(11)，第一轴套(11)内安装转轴(26)，转轴(26)上安装叶轮(24)和喷氨管(22)，喷氨管(22)位于叶轮(24)下方，喷氨管(22)上设有开口朝下的第二喷嘴(21)，转轴(26)内开设气道(12)，气道(12)与喷氨管(22)相通，转轴(26)下部开设侧孔(17)，侧孔(17)与气道(12)相通，转轴(26)下部安装第二轴套(14)，外壳(10)侧壁上安装进氨管(19)，第二轴套(14)内壁上开设环形槽(18)，进氨管(19)的一端与环形槽(18)相通，进氨管(19)的另一穿出外壳(10)外，环形槽(18)与侧孔(17)联通，确保在转轴(26)转动过程中，侧孔(17)始终与环形槽(18)联通；第二轴套(14)通过连杆与外壳(10)连接，外壳(10)下部分别安装环形喷氨管(20)，环形喷氨管(20)与外壳(10)内壁连接，环形喷氨管(20)内壁均匀开设数个(2)，环形喷氨管(20)通过支管(27)与进氨管(19)联通，外壳(10)底部内安装一块第一导向板(15)和两块第二导向板(16)，第一导向板(15)位于两第二导向板(16)中间，两第二导向板(16)构成由下而上的渐扩通道，环形喷氨管(20)位于喷氨管(22)与第一导向板(15)之间，第一导向板(15)和两块第二导向板(16)间分别构成布气通道，为烟气进行导向使其均匀分布；步骤②除尘后的烟气进入导流管(2)，烟气先经第一导向板(15)、第二导向板(16)布气均匀后继续上升，经过环形喷氨管(20)时，环形喷氨管(20)通过第一喷嘴第一喷嘴(13)由外而内向烟气喷氨气，烟气继续上升经喷氨管(22)时，喷氨管(22)通过第二喷嘴(21)向下对烟气喷氨气，使烟气与氨气混合，继续上升的烟气始终驱动转轴(26)带动叶轮(24)和喷氨管(22)旋转，叶轮(24)旋转能对烟气和氨气进行搅拌使两者进一步混合均匀。

3.根据权利要求2所述的一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺，其特征在于：所述叶轮(24)与喷氨管(22)间的最短距离为1.5m至3m。

4.根据权利要求1所述的一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺，其特征在于：所述除尘装置(1)是布袋除尘器。

5.根据权利要求1所述的一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺，其特征在于：所述(1)包括箱体，箱体内竖向安装数个陶瓷除尘单元(35)，每个陶瓷除尘单元由旋风子(39)、导向器(38)和出气管(37)连接构成；导向器(38)由竖管(8)、螺旋叶片总成(9)和圆柱筒(32)连接构成；圆柱筒(32)的上部均匀设有三个V型开口(34)；圆柱筒(32)内安装螺旋叶片总成(9)，螺旋叶片总成(9)有三个叶片；螺旋叶片总成(9)的外径与圆柱筒(32)的内径紧密配合；螺旋叶片总成(9)中部安装竖管(8)，竖管(8)的外径与螺旋叶片总成(9)的内径紧密配合；V型开口(34)、圆柱筒(32)的内壁、竖管(8)的外壁及螺旋叶片总成(9)连接在一起，而构成螺旋形导气孔；圆柱筒(32)的下端与旋风子(39)的上端连接；圆柱筒(32)下端面座装在旋风子(39)上端面，其两端面之间的间隙紧密配合，并两端面间设有高温陶瓷粘结剂层，两端面周圈的间隙设有密封层密封；竖管(8)的上端与出气管(37)的下端连接；箱体内数个陶瓷除尘单元的旋风子(39)之间填充珍珠岩，珍珠岩上层面用40mm的矾土水泥密封，作为下密封层(40)，起到密封作用；下密封层(40)与上密封层(28)之间构成进气分配室，进入的烟气分配到每个陶瓷除尘单元，灰尘落于箱体底部的灰斗排出，洁净气体由出气管排入导气室(29)；高温烟气经箱体侧部的进气口进入进气分配室，进气分配室(36)将烟气分给所有陶瓷除尘单元；烟气经由每个陶瓷除尘单元的螺旋形导气孔进入旋风子(39)内，在螺旋叶片总成(9)旋转向下，使粉尘沿旋风子(39)内壁下落，除尘后的烟气向上经出气管(37)进入出气室排入导流管。

6.根据权利要求5所述的一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺，其特征在于：所述密封层20是由矾土水泥混合料制成，其厚度是40mm。

7.根据权利要求5所述的一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺，其特征在于：所述的螺旋叶片总成(9)与导向器(38)的轴线的夹角为30°。

8.根据权利要求1所述的一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺，其特征在于：所述脱硝装置(3)是吸附塔。

9.根据权利要求1所述的一种烟气除尘脱硫脱硝协同处理工艺，其特征在于：所述吸收的SO₂转化成了硫酸钙，用于制蒸压砖；脱除的NO_x转化成N₂随烟气排放。