CN105176307A

CN105176307A - 硅烷基共混环氧基低表面处理涂料

Info

Publication number: CN105176307A
Application number: CN201510618253.XA
Authority: CN
Inventors: 李友柱
Original assignee: Tianjin Miyi Science & Technology Co Ltd
Current assignee: Tianjin Miyi Science & Technology Co Ltd
Priority date: 2015-09-24
Filing date: 2015-09-24
Publication date: 2015-12-23

Abstract

本发明公开了一种硅烷基共混环氧基低表面处理涂料，包括复合浆、偶联剂和固化剂，所述复合浆组分及重量百分比为：活性稀释剂3-5％，二氧化硅1-5％，硅烷环氧树脂20-30％，钛白粉20-40％，消泡剂0.1-1％，分散剂0.1-1％，流平剂0.1-1％；余量为云母粉；所述偶联剂采用氨基基团含量2％以上的氨基偶联剂；所述固化剂采用胺值为300mgKOH/g的胺基固化剂；所述复合浆、偶联剂和固化剂之间的重量比为3:2:1。本发明的涂料除了具有一般重防腐涂料的防腐蚀保护功能外，还具有超耐盐雾、耐温、自洁的特种功能，而且还可以带锈带湿涂装。

Description

硅烷基共混环氧基低表面处理涂料

技术领域

本发明涉及一种具有耐温、自洁、耐磨、防腐蚀功能的环保重防腐涂料，可应用在工业重防腐领域及建筑领域。

背景技术

目前重防腐涂料发展现状：(1)品种由单一转向多功能，我国涂料品种逾1000种，生产厂家约有650多家，其中专门生产防腐涂料的厂家就有90多家，年产量在1000吨以上的有几十家，但以传统溶剂型防腐涂料为主，高性能重防腐涂料仅高端国际品牌在生产。随着高性能防腐涂料的不断开发和应用，尤其是“一带一路”战略拉动的铁路、公路交通、电力、石油天然气开发，城市基础建设对防腐涂料需求越来越多。(2)档次由传统转向环保型，目前我国的防腐涂料基本上以溶剂型涂料为主，高档产品比例不高，同时，我国的防腐涂料业也在积极开发绿色产品，进行绿色创新，提升防范涂料产品的整体水平，用节能、低耗、环保型的防腐涂料替代传统的溶剂型防腐涂料已势在必行。(3)技术上由专用转向适应性，我国的涂料防腐过去是以防锈、耐油、耐温为主，专用性较强；随着涂料防腐技术的发展，其应用适应性更引起人们重视；一是要施工方便，省时省工，适应性强，不受设备结构、形状的限制，重涂和修复方便，费用也要低；二是可与其它防腐措施配合使用，便可获得较好的防腐效果。(4)涂装上与先进水平存在较大差距，近些年来，通过引进、消化、吸收，我国防腐涂装业在产品质量、涂装设备、涂装工艺上都有长足的进展；首先是造船厂和集装箱行业与国际接轨较早，沿海地区的大中型船厂和集装箱厂的涂装水平和管理水平较高；石化行业的管道涂装厂环氧粉末喷涂作业也是以引进装备为主；但是，由于涂装环境千变万化，涂料和涂装的标准化又归不同行业管理，缺乏科学性和系统化，再加上众多的防腐工程公司资质上的差异，目前我国的防腐涂装行业整体水平仍然落后，尤其是大量现场涂装，差距更大。目前面临的根本问题是如何尽快提供高质量、高性能的防腐涂料，提高涂装水平。

从重防腐涂料的发展现状来看，发展新型环保重防腐涂料是大势所趋。市场的需求，也使的新型环保重防腐涂料项目建设迫在眉睫。随着工农业的高速发展，金属材料的应用越来越广泛，金属材料构件的腐蚀普遍存在。金属腐蚀是影响经济发展的十分严重的问题。粗略的估计，每年因腐蚀而造成的金属结构、设备及材料损失量大约是当年产量的20％-40％。全世界每年因腐蚀而报废的金属件超过1亿吨。在工业发达国家，腐蚀造成的直接经济损失约占国民经济总产值的l％～4％，在我国约占4％。而且腐蚀还会造成产品质量下降、资源能源消耗增加等间接损失。这些惊人的数字不能不引起人们广泛的关注。因此，做好钢结构的防腐蚀工作具有重要的经济和社会意义。随着科学技术的飞速发展，新技术、新材料层出不穷，这就为从根本上的改变传统的防腐材料、防腐技术带来新的巨大的生机和活力。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种可以在潮湿及锈蚀基材表面涂刷，具有耐热耐腐蚀的环保重防腐涂料。

为解决以上技术问题，本发明提出一种硅烷基共混环氧基低表面处理涂料，包括复合浆、偶联剂和固化剂，所述复合浆组分及重量百分比为：活性稀释剂3-5％，二氧化硅1-5％，硅烷环氧树脂20-30％，钛白粉20-40％，消泡剂0.1-1％，分散剂0.1-1％，流平剂0.1-1％；余量为云母粉；所述偶联剂采用氨基基团含量2％以上的氨基偶联剂；所述固化剂采用胺值为300mgKOH/g的胺基固化剂；所述复合浆、偶联剂和固化剂之间的重量比为3:2:1。

优选的；

所述复合浆中的各组分的粒径均小于50微米。

所述云母粉的氧化铝含量大于30％，所述云母粉的粒径优选为10-15微米。

所述二氧化硅的粒径优选为3-4微米。

所述二氧化硅优选为气相二氧化硅。

所述硅烷环氧树脂为液体，硅烷基含量15％以上。

所述活性稀释剂是AGE型稀释剂或是BGE型稀释剂。

所述钛白粉是金红石型钛白粉。

所述消泡剂、分散剂、流平剂均为无溶剂型涂料助剂。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明涂料通过采用无溶剂材料，不挥发分固体含量95％以上，为高固含环保型重防腐涂料。特定比例的气相二氧化硅、硅烷树脂和云母粉，起到耐磨、耐温、自洁的效果，同时，涂料中偶联剂组分和固化剂组分中含有与铁锈及水汽反应的物质，保证涂料在潮湿含锈基材上牢固附着，其它助剂成分以保持涂料的装饰和保护功能。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明技术方案作进一步详细描述，所描述的具体实施例仅对本发明进行解释说明，并不用以限制本发明。

实施例1、硅烷基共混环氧基低表面处理涂料，包括复合浆、偶联剂和固化剂，所述复合浆组分及重量百分比为：AGE活性稀释剂5％，A380气相二氧化硅2％，硅烷环氧树脂25％，钛白粉38％，格瑞云母粉28％，BYKA530消泡剂0.5％，BYK220分散剂1％，迪高1484流平剂0.5％。其中，所述硅烷环氧树脂为液体，硅烷基含量15％以上；消泡剂、分散剂、流平剂均为无溶剂型涂料助剂，所述复合浆中的各组分的粒径均小于50微米，所述二氧化硅优选为气相二氧化硅，其粒径为3-4微米。该复合剂的制备是：将AGE活性稀释剂投入搅拌缸，在300-500转/分钟速度下加入硅烷环氧树脂，搅拌10分钟后加入BYK220分散剂、BYKA530消泡剂、R960钛白粉，在800-1200转/分钟速度下分散30分钟，砂磨，至细度小于50微米，转入过滤机，过滤后即得所述涂料。所述偶联剂采用氨基基团含量2％以上的100％氨基偶联剂，所述固化剂采用胺值为300mgKOH/g的100％胺基固化剂；所述复合浆、偶联剂和固化剂之间的重量比为3:2:1。

实施例2、硅烷基共混环氧基低表面处理涂料，包括复合浆、偶联剂和固化剂，所述复合浆组分及重量百分比为：BGE活性稀释剂3％，S310气相二氧化硅1％，硅烷环氧树脂30％，R818钛白粉35％，格瑞云母粉29％，迪高901W消泡剂0.6％，BYK220分散剂0.8％，迪高440流平剂0.6％；所述复合浆中的各组分的粒径均小于50微米，所述二氧化硅优选为气相二氧化硅，其粒径为3-4微米。该复合剂的制备与实施例1相同。所述偶联剂和固化剂的选用，以及所述复合浆、偶联剂和固化剂之间的重量比与实施例1相同。

实施例3、硅烷基共混环氧基低表面处理涂料，包括复合浆、偶联剂和固化剂，所述复合浆组分及重量百分比为：BGE活性稀释剂3％，S310气相二氧化硅5％，硅烷环氧树脂20％，R818钛白粉40％，格瑞云母粉30％，迪高901W消泡剂0.9％，BYK220分散剂0.1％，迪高440流平剂1％；所述复合浆中的各组分的粒径、所述二氧化硅及其粒径或复合剂的制备与实施例1相同。所述偶联剂和固化剂的选用，以及所述复合浆、偶联剂和固化剂之间的重量比与实施例1相同。

实施例4、硅烷基共混环氧基低表面处理涂料，包括复合浆、偶联剂和固化剂，所述复合浆组分及重量百分比为：AGE活性稀释剂4％，A380气相二氧化硅3％，硅烷环氧树脂25％，钛白粉20％，格瑞云母粉47.7％，BYKA530消泡剂0.1％，BYK220分散剂0.1％，迪高1484流平剂0.1％；所述复合浆中的各组分的粒径、所述二氧化硅及其粒径或复合剂的制备与实施例1相同。所述偶联剂和固化剂的选用，以及所述复合浆、偶联剂和固化剂之间的重量比与实施例1相同。

本发明硅烷基共混环氧基低表面处理涂料适应的底材可以是带锈及潮湿的基材，施工时主要包括：底材前处理→调漆→涂装，施工环境温度5-35℃，不可雨雪中施工；喷涂前只要除去基材油脂、氧化皮、浮尘和疏松部分，无需喷砂处理；然后，按照所述复合浆、偶联剂和固化剂之间的重量比为3:2:1混合搅拌均匀，静置10分钟后，对基材进行一至三遍施工；涂装方式可以是工业用高压喷涂机喷涂或采用人工喷涂均可，不限于喷涂、滚涂和刷涂，涂装厚度为0.2毫米左右为宜，完全干燥后养护7天后可投入使用。

硅烷基共混环氧基低表面处理涂料的主要技术指标如下：

25℃表干：6h(按GB/T1728-1989测定法测定)；

25℃实干：24h(按GB/T1728-1989测定法测定)；

不挥发物含量：95％(按国标GB/T1725-2007的规定测定)；

铅笔硬度：3H(按GB/T6739涂膜硬度铅笔测定法测定)；

耐20％盐酸:3个月无变化(按GB/T1763漆膜耐化学试剂性测定标准测定)；

耐20％氢氧化钠：3个月无变化(按GB/T1763漆膜耐化学试剂性测定标准测定)；

耐中性盐雾:3000小时(按GB/T1771耐中性盐雾性能的测定标准测定)；

耐老化(紫外氙灯)：4000小时(按GB/T1865-2009的规定测定)。

特别强调，本发明中的偶联剂组分必须采用氨基偶联剂，否则不能和复合浆充分偶联反应，影响漆膜在带锈基材上的附着及耐湿的特性。复合浆、偶联剂和固化剂之间的重量比为3:2:1混合搅拌均匀，如果混合比例有误差可引起固化不良，漆膜无法正常干燥，从而影响漆膜的理化性能指标。

尽管上面对本发明进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨的情况下，还可以做出很多变形，这些均属于本发明的保护之内。

Claims

1.一种硅烷基共混环氧基低表面处理涂料，包括复合浆、偶联剂和固化剂，其特征在于：所述复合浆组分及重量百分比为：活性稀释剂3-5％，二氧化硅1-5％，硅烷环氧树脂20-30％，钛白粉20-40％，消泡剂0.1-1％，分散剂0.1-1％，流平剂0.1-1％；余量为云母粉；

所述偶联剂采用氨基基团含量2％以上的氨基偶联剂；

所述固化剂采用胺值为300mgKOH/g的胺基固化剂；

所述复合浆、偶联剂和固化剂之间的重量比为3:2:1。

2.根据权利要求1所述硅烷基共混环氧基低表面处理涂料，其特征在于：所述硅烷环氧树脂为液体，硅烷基含量15％以上。

3.根据权利要求1所述硅烷基共混环氧基低表面处理涂料，其特征在于：所述二氧化硅的粒径为3-4微米。

4.根据权利要求1所述硅烷基共混环氧基低表面处理涂料，其特征在于：所述二氧化硅为气相二氧化硅。

5.根据权利要求1所述硅烷基共混环氧基低表面处理涂料，其特征在于：所述云母粉的氧化铝含量大于30％。

6.根据权利要求1所述硅烷基共混环氧基低表面处理涂料，其特征在于：所述活性稀释剂是AGE型稀释剂或是BGE型稀释剂。

7.根据权利要求1所述硅烷基共混环氧基低表面处理涂料，其特征在于：所述复合浆中的各组分的粒径均小于50微米。

8.根据权利要求7所述硅烷基共混环氧基低表面处理涂料，其特征在于：所述云母粉的粒径为10-15微米。