CN105170695A - 一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法，该方法为：一、选择稀有金属管并进行切割，得到管坯，选择外套钢管和内衬钢管；二、将外套钢管、管坯和内衬钢管套装在一起，得到复合管，在复合管的两端点焊；三、对复合管进行切割，得到异形复合管；四、对异形复合管第一斜面和第二斜面的端部进行间断焊，对平台的端部进行满焊形成焊缝，在焊缝上机加工出一个平面；五、对异形复合管进行成型，得到复合弯头；六、机械加工后酸洗，得到稀有金属薄壁弯头。采用本发明的冷成型方法，只需使用普通的弯头成型模具，即可得到壁厚为0.4mm～1.5mm的稀有金属薄壁弯头，具有产品质量高，成品率高达98％的显著特点。
Description
技术领域
本发明属于管件成型技术领域，具体涉及一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法。
背景技术
稀有金属例如钛、锆、钽、镍等，由于这些材料在石油、化工、制药等行业中较为苛刻的工况条件下，能够表现出很好的耐蚀，耐高温强度，良好的导热性等特点而被广泛的应用。但是这些材料价格却相对较高，对于不承受压力只要求耐蚀的管件，材料成本是人们主要考虑的问题，在保证管件强度的前提下，尽量使用壁厚较薄的材料制备。
在弯头冷成型过程中，工件与模具之间的摩擦力，以及在“R”区的变形力都很大。公称直径在DN15mm～DN100mm范围内的90°弯头，使用壁厚大于1.5mm，且径厚比小于15的稀有金属管坯，利用冷成型模具(包括钢球)可以直接成型。这是因为管坯壁厚较厚，具有一定的刚度，且在变形最大的内弧侧和外弧侧利用壁厚增厚和减薄，从而抵抗摩擦力和变形力，使弯头达到要求尺寸。当使用壁厚为0.4mm～1.5mm，且径厚比大于等于15的稀有金属管坯，利用冷成型模具(包括钢球)将很难成型。这是因为：一、管坯较薄，其本身的刚度不能够抵抗摩擦力和变形力，如果不用任何工装辅助成型，在冲头下压力的作用下管坯极易出现褶皱甚至材料堆积的现象；二、管坯壁厚为0.4mm～1.5mm，而模具孔与冲头外径之间的间隙约为0.3mm～0.8mm，冲头与模具孔同心度如果稍有偏差，将极易出现部分管坯无法接触到冲头下压面，即压偏现象，一旦出现压偏该弯头将无法成型，同时还会损伤模具。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法。该方法能够有效地解决稀有金属薄壁弯头成型难度大，尤其是壁厚为0.4mm～1.5mm的弯头成型难度更大的问题。采用该方法只需使用普通的弯头成型模具，即可得到壁厚为0.4mm～1.5mm的稀有金属薄壁弯头，具有产品质量高，成品率高达98％的显著特点。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、根据所要成型的薄壁弯头的材质和尺寸选择稀有金属管并对所述稀有金属管进行切割，得到管坯，然后根据所述管坯的尺寸选择外套钢管和内衬钢管；所述管坯、外套钢管和内衬钢管的长度均相同；
步骤二、将步骤一中所述外套钢管、管坯和内衬钢管按照由外至内的顺序套装在一起，得到复合管，然后在所述复合管的两端进行点焊使外套钢管、管坯和内衬钢管三者固定在一起；
步骤三、在步骤二中点焊后的复合管的一端进行整体切割形成第一斜面，在点焊后的复合管的另一端进行部分切割形成平台和第二斜面，得到异形复合管；所述异形复合管沿复合管中轴线和所述平台的中心线的截面为五边形，所述五边形包括平行设置的左边L1和右边L2，用于连接左边L1下端和右边L2下端的第一斜边L3，与左边L1垂直的直边L5，和用于连接直边L5和右边L2上端的第二斜边L4，所述第一斜边L3与左边L1的夹角为52°，第二斜边L4与右边L2的延长线的夹角为45°，所述左边L1的长度大于右边L2的长度；
步骤四、对步骤三中所述异形复合管位于第一斜面和第二斜面的端部均进行间断焊形成焊点，并对异形复合管位于所述平台的端部进行满焊形成焊缝，然后在所述焊缝上机加工出一个平面；
步骤五、将步骤四中机加工后的异形复合管置于弯头成型模具的模腔内，使异形复合管的短边位于模腔的内弯部一侧，长边位于模腔的外弯部一侧，并使焊缝朝上放置，对异形复合管进行冷成型，得到复合弯头；
步骤六、按照所要成型的薄壁弯头尺寸对步骤五中所述复合弯头进行机械加工去除复合弯头两端多余部分，然后酸洗去除外套钢管和内衬钢管，得到壁厚为0.4mm～1.5mm的稀有金属薄壁弯头。
上述的一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法，其特征在于，步骤一中所述稀有金属管为纯钛管、纯锆管、纯镍管或纯钽管。
上述的一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法，其特征在于，步骤一中所述外套钢管的内径比管坯的外径大0.2mm～1mm，外套钢管内表面的粗糙度不大于6.3μm，外套钢管的壁厚为1mm～1.5mm。
上述的一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法，其特征在于，步骤一中所述内衬钢管的外径比管坯的内径小0.2mm～1mm，内衬钢管外表面的粗糙度不大于6.3μm，内衬钢管的壁厚为1mm～1.5mm。
上述的一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法，其特征在于，步骤三中所述直边L5的长度为外套钢管直径的1/5。
上述的一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法，其特征在于，步骤四中机加工的深度不大于焊缝厚度的1/2。
上述的一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法，其特征在于，步骤五中冷成型过程中对异形复合管进行通球整形。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明能够有效地解决稀有金属薄壁弯头成型难度大，尤其是壁厚为0.4mm～1.5mm的弯头成型难度更大的问题。采用本发明的冷成型方法，只需使用普通的弯头成型模具，即可得到壁厚为0.4mm～1.5mm的稀有金属薄壁弯头，具有产品质量高，成品率高达98％的显著特点。
2、本发明在弯头成型前，用内、外两根钢管将稀有金属管坯夹在中间，使得管坯在成型过程中受到内、外钢管的夹持作用，并充分利用内钢管的刚度和外钢管的保护，同时增加了管坯的壁厚，增大了受力面积，最终得到壁厚为0.4mm～1.5mm的薄壁弯头，从而有效控制成品弯头出现外弧开裂和内弧起皱现象，避免了压偏现象的发生，保护成品薄壁弯头的表面不受损伤，同时对模具也起到了一定的保护作用。
3、本发明方法新颖，可靠实用，工艺先进，特别适用于价格较高的稀有金属材料制壁厚为0.4mm～1.5mm的薄壁弯头的中小批量生产，既能大大降低使用该弯头设备的生产成本，又能保持设备整体的耐蚀性，显著提高企业的经济效益。
下面结合附图和实施例，对本发明技术方案做进一步的详细说明。
附图说明
图1为本发明的异形复合管的立体结构示意图。
图2为本发明的异形复合管沿中轴线和平台的中心线的截面示意图。
图3为本发明在焊缝上机加工出平面的异形复合管的结构示意图。
图4为本发明异形复合管置于模具模腔中的位置关系示意图。
附图标记说明:
1—外套钢管；2—管坯；3—内衬钢管；
4—焊点；5—焊缝；6—第一斜面；
7—平台；8—第二斜面。
具体实施方式
实施例1
本实施例所要成型的薄壁弯头的材质为纯钽，规格为DN20Ⅰ-0.4-Ta190E(L)，成型方法具体为：
步骤一、选择外径为25mm，壁厚为0.5mm的Ta1纯钽管并进行切割，得到长度为95mm，外径为25mm，壁厚为0.5mm的管坯2，选择长度为95mm，外径为28mm，壁厚为1mm的外套钢管1，长度为95mm，外径为23.8mm，壁厚为1.5mm的内衬钢管3；所述外套钢管1内表面的粗糙度不大于6.3μm；所述内衬钢管3外表面的粗糙度不大于6.3μm；
步骤二、将步骤一中所述外套钢管1、管坯2和内衬钢管3按照由外至内的顺序套装在一起，得到复合管，然后在所述复合管的两端分别点焊3～4个点使外套钢管1、管坯2和内衬钢管3三者固定在一起；
步骤三、在步骤二中点焊后的复合管的一端进行整体切割形成第一斜面6，在点焊后的复合管的另一端进行部分切割形成平台7和第二斜面8，得到异形复合管；如图1所示，所述异形复合管沿复合管中轴线和所述平台7的中心线的截面为五边形，所述五边形包括平行设置的左边L1和右边L2，用于连接左边L1下端和右边L2下端的第一斜边L3，与左边L1垂直的直边L5，和用于连接直边L5和右边L2上端的第二斜边L4，所述第一斜边L3与左边L1的夹角为52°，第二斜边L4与右边L2的延长线的夹角为45°，所述左边L1的长度大于右边L2的长度，所述直边L5的长度为5.6mm；
步骤四、对步骤三中所述异形复合管位于第一斜面6和第二斜面8的端部均进行间断焊形成焊点4，并对异形复合管位于所述平台7的端部进行满焊形成厚度为1.5mm的焊缝5，然后在所述焊缝5上机加工出一个平面，机加工的深度为0.5mm；
步骤五、将步骤四中机加工后的异形复合管置于弯头成型模具的模腔内，使异形复合管的短边位于模腔的内弯部一侧，长边位于模腔的外弯部一侧，并使焊缝5朝上放置，对异形复合管进行冷成型，冷成型过程中对异形复合管进行通球整形，得到复合弯头；
步骤六、按照所要成型的薄壁弯头尺寸对步骤五中所述复合弯头进行机械加工去除复合弯头两端多余部分，然后酸洗去除外套钢管1和内衬钢管3，得到公称直径为DN20mm，壁厚为0.4mm的成品弯头。
本实施例成型的成品弯头内外表面能够保持原始管坯的表面粗糙度，外观质量好，成品率达到98％。
实施例2
本实施例所要成型的薄壁弯头的材质为纯钛，规格为DN25Ⅱ-0.8-TA190E(L)，成型方法具体为：
步骤一、选择外径为32mm，壁厚为0.8mm的TA1纯钛管并进行切割，得到长度为95mm，外径为32mm，壁厚为0.8mm的管坯2，选择长度为95mm，外径为35.2mm，壁厚为1.5mm的外套钢管1，长度为95mm，外径为30mm，壁厚为1.5mm的内衬钢管3；所述外套钢管1内表面的粗糙度不大于6.3μm；所述内衬钢管3外表面的粗糙度不大于6.3μm；
步骤二、将步骤一中所述外套钢管1、管坯2和内衬钢管3按照由外至内的顺序套装在一起，得到复合管，然后在所述复合管的两端分别点焊3～4个点使外套钢管1、管坯2和内衬钢管3三者固定在一起；
步骤三、在步骤二中点焊后的复合管的一端进行整体切割形成第一斜面6，在点焊后的复合管的另一端进行部分切割形成平台7和第二斜面8，得到异形复合管；如图1所示，所述异形复合管沿复合管中轴线和所述平台7的中心线的截面为五边形，所述五边形包括平行设置的左边L1和右边L2，用于连接左边L1下端和右边L2下端的第一斜边L3，与左边L1垂直的直边L5，和用于连接直边L5和右边L2上端的第二斜边L4，所述第一斜边L3与左边L1的夹角为52°，第二斜边L4与右边L2的延长线的夹角为45°，所述左边L1的长度大于右边L2的长度；所述直边L5的长度为7.2mm；
步骤四、对步骤三中所述异形复合管位于第一斜面6和第二斜面8的端部均进行间断焊形成焊点4，并对异形复合管位于所述平台7的端部进行满焊形成厚度为2mm的焊缝5，然后在所述焊缝5上机加工出一个平面，机加工的深度为1mm；
步骤五、将步骤四中机加工后的异形复合管置于弯头成型模具的模腔内，使异形复合管的短边位于模腔的内弯部一侧，长边位于模腔的外弯部一侧，并使焊缝5朝上放置，对异形复合管进行冷成型，得到复合弯头；
步骤六、按照所要成型的薄壁弯头尺寸对步骤五中所述复合弯头进行机械加工去除复合弯头两端多余部分，然后酸洗去除外套钢管1和内衬钢管3，得到公称直径为DN25mm，壁厚为0.8mm的成品弯头。
本实施例成型的成品弯头内外表面能够保持原始管坯的表面粗糙度，外观质量好，成品率达到98％。
实施例3
本实施例所要成型的薄壁弯头的材质为纯镍，规格为DN32Ⅱ-1-N690E(L)，成型方法具体为：
步骤一、选择外径为38mm，壁厚为1mm的纯镍管并进行切割，得到长度为105mm，外径为38mm，壁厚为1mm的管坯2，选择长度为105mm，外径为41.2mm，壁厚为1.2mm的外套钢管1，长度为105mm，外径为35mm，壁厚为1mm的内衬钢管3；所述外套钢管1内表面的粗糙度不大于6.3μm；所述内衬钢管3外表面的粗糙度不大于6.3μm；
步骤二、将步骤一中所述外套钢管1、管坯2和内衬钢管3按照由外至内的顺序套装在一起，得到复合管，然后在所述复合管的两端分别点焊3～4个点使外套钢管1、管坯2和内衬钢管3三者固定在一起；
步骤三、在步骤二中点焊后的复合管的一端进行整体切割形成第一斜面6，在点焊后的复合管的另一端进行部分切割形成平台7和第二斜面8，得到异形复合管；如图1所示，所述异形复合管沿复合管中轴线和所述平台7的中心线的截面为五边形，所述五边形包括平行设置的左边L1和右边L2，用于连接左边L1下端和右边L2下端的第一斜边L3，与左边L1垂直的直边L5，和用于连接直边L5和右边L2上端的第二斜边L4，所述第一斜边L3与左边L1的夹角为52°，第二斜边L4与右边L2的延长线的夹角为45°，所述左边L1的长度大于右边L2的长度；所述直边L5的长度为8.4mm；
步骤四、对步骤三中所述异形复合管位于第一斜面6和第二斜面8的端部均进行间断焊形成焊点4，并对异形复合管位于所述平台7的端部进行满焊形成厚度为1.5mm的焊缝5，然后在所述焊缝5上机加工出一个平面，机加工的深度为0.6mm；
步骤五、将步骤四中机加工后的异形复合管置于弯头成型模具的模腔内，使异形复合管的短边位于模腔的内弯部一侧，长边位于模腔的外弯部一侧，并使焊缝5朝上放置，对异形复合管进行冷成型，冷成型过程中对异形复合管进行通球整形，得到复合弯头；
步骤六、按照所要成型的薄壁弯头尺寸对步骤五中所述复合弯头进行机械加工去除复合弯头两端多余部分，然后酸洗去除外套钢管1和内衬钢管3，得到公称直径为DN32mm，壁厚为1mm的成品弯头。
本实施例成型的成品弯头内外表面能够保持原始管坯的表面粗糙度，外观质量好，成品率达到98％。
实施例4
本实施例所要成型的薄壁弯头的材质为纯锆，规格为DN40Ⅱ-1.5-R6070290E(L)，成型方法具体为：
步骤一、选择外径为45mm，壁厚为1.5mm的纯锆管并进行切割，得到长度为150mm，外径为45mm，壁厚为1.5mm的管坯2，选择长度为150mm，外径为49mm，壁厚为1.5mm的外套钢管1，长度为150mm，外径为41mm，壁厚为1.2mm的内衬钢管3；所述外套钢管1内表面的粗糙度不大于6.3μm；所述内衬钢管3外表面的粗糙度不大于6.3μm；
步骤二、将步骤一中所述外套钢管1、管坯2和内衬钢管3按照由外至内的顺序套装在一起，得到复合管，然后在所述复合管的两端分别点焊3～4个点使外套钢管1、管坯2和内衬钢管3三者固定在一起；
步骤三、在步骤二中点焊后的复合管的一端进行整体切割形成第一斜面6，在点焊后的复合管的另一端进行部分切割形成平台7和第二斜面8，得到异形复合管；如图1所示，所述异形复合管沿复合管中轴线和所述平台7的中心线的截面为五边形，所述五边形包括平行设置的左边L1和右边L2，用于连接左边L1下端和右边L2下端的第一斜边L3，与左边L1垂直的直边L5，和用于连接直边L5和右边L2上端的第二斜边L4，所述第一斜边L3与左边L1的夹角为52°，第二斜边L4与右边L2的延长线的夹角为45°，所述左边L1的长度大于右边L2的长度；所述直边L5的长度为9.8mm；
步骤四、对步骤三中所述异形复合管位于第一斜面6和第二斜面8的端部均进行间断焊形成焊点4，并对异形复合管位于所述平台7的端部进行满焊形成厚度为1.8mm的焊缝5，然后在所述焊缝5上机加工出一个平面，机加工的深度为0.8mm；
步骤五、将步骤四中机加工后的异形复合管置于弯头成型模具的模腔内，使异形复合管的短边位于模腔的内弯部一侧，长边位于模腔的外弯部一侧，并使焊缝5朝上放置，对异形复合管进行冷成型，冷成型过程中对异形复合管进行通球整形，得到复合弯头；
步骤六、按照所要成型的薄壁弯头尺寸对步骤五中所述复合弯头进行机械加工去除复合弯头两端多余部分，然后酸洗去除外套钢管1和内衬钢管3，得到公称直径为DN40mm，壁厚为1.5mm的成品弯头。
本实施例成型的成品弯头内外表面能够保持原始管坯的表面粗糙度，外观质量好，成品率达到98％。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (7)
1.一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、根据所要成型的薄壁弯头的材质和尺寸选择稀有金属管并对所述稀有金属管进行切割，得到管坯(2)，然后根据所述管坯(2)的尺寸选择外套钢管(1)和内衬钢管(3)；所述管坯(2)、外套钢管(1)和内衬钢管(3)的长度均相同；
步骤二、将步骤一中所述外套钢管(1)、管坯(2)和内衬钢管(3)按照由外至内的顺序套装在一起，得到复合管，然后在所述复合管的两端进行点焊使外套钢管(1)、管坯(2)和内衬钢管(3)三者固定在一起；
步骤三、在步骤二中点焊后的复合管的一端进行整体切割形成第一斜面(6)，在点焊后的复合管的另一端进行部分切割形成平台(7)和第二斜面(8)，得到异形复合管；所述异形复合管沿复合管中轴线和所述平台(7)的中心线的截面为五边形，所述五边形包括平行设置的左边L1和右边L2，用于连接左边L1下端和右边L2下端的第一斜边L3，与左边L1垂直的直边L5，和用于连接直边L5和右边L2上端的第二斜边L4，所述第一斜边L3与左边L1的夹角为52°，第二斜边L4与右边L2的延长线的夹角为45°，所述左边L1的长度大于右边L2的长度；
步骤四、对步骤三中所述异形复合管位于第一斜面(6)和第二斜面(8)的端部均进行间断焊形成焊点(4)，并对异形复合管位于所述平台(7)的端部进行满焊形成焊缝(5)，然后在所述焊缝(5)上机加工出一个平面；
步骤五、将步骤四中机加工后的异形复合管置于弯头成型模具的模腔内，使异形复合管的短边位于模腔的内弯部一侧，长边位于模腔的外弯部一侧，并使焊缝(5)朝上放置，对异形复合管进行冷成型，得到复合弯头；
步骤六、按照所要成型的薄壁弯头尺寸对步骤五中所述复合弯头进行机械加工去除复合弯头两端多余部分，然后酸洗去除外套钢管(1)和内衬钢管(3)，得到壁厚为0.4mm～1.5mm的稀有金属薄壁弯头。
2.根据权利要求1所述的一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法，其特征在于，步骤一中所述稀有金属管为纯钛管、纯锆管、纯镍管或纯钽管。
3.根据权利要求1所述的一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法，其特征在于，步骤一中所述外套钢管(1)的内径比管坯(2)的外径大0.2mm～1mm，外套钢管(1)内表面的粗糙度不大于6.3μm，外套钢管(1)的壁厚为1mm～1.5mm。
4.根据权利要求1所述的一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法，其特征在于，步骤一中所述内衬钢管(3)的外径比管坯(2)的内径小0.2mm～1mm，内衬钢管(3)外表面的粗糙度不大于6.3μm，内衬钢管(3)的壁厚为1mm～1.5mm。
5.根据权利要求1所述的一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法，其特征在于，步骤三中所述直边L5的长度为外套钢管(1)直径的1/5。
6.根据权利要求1所述的一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法，其特征在于，步骤四中机加工的深度不大于焊缝(5)厚度的1/2。
7.根据权利要求1所述的一种稀有金属薄壁弯头的冷成型方法，其特征在于，步骤五中冷成型过程中对异形复合管进行通球整形。
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