CN105161950B - 终端插孔制造方法 - Google Patents

Abstract

本公开是关于一种终端插孔制造方法，属于终端技术领域。所述终端插孔制造方法包括：在终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，所述金属插孔包括沉孔和通孔；向所述金属插孔的通孔内注入塑胶；通过探针确定所述金属插孔的沉孔各个边缘的位置；基于所述沉孔各个边缘的位置和指定塑胶圈厚度，对所述通孔内注入的塑胶进行铣削，并对所述金属外壳上所述沉孔进行铣削，得到终端插孔。在本公开实施例中，通过在终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，并向金属插孔中的通孔注入塑胶，使探针可以以金属插孔中的沉孔为定位基准，提高了铣削塑胶的精度，从而保证了金属插孔和塑胶圈良好的同心度，提高了产品的合格率。

Description

终端插孔制造方法

技术领域

本公开涉及终端技术领域，尤其涉及一种终端插孔制造方法。

背景技术

随着终端技术的快速发展，诸如手机、个人电脑等终端中通常会设有诸如耳机插孔、USB(Universal Serial Bus，通用串行总线)插孔等终端插孔。当终端的外壳为金属外壳时，为了避免终端插孔在使用过程中与金属外壳触碰时发生短路等风险，通常会在终端插孔的内圈增加一圈塑胶，此时，该终端插孔包括金属外壳上的金属插孔和金属插孔内圈的塑胶圈。而为了提高终端的产品合格率，同时也为了增加该终端外观的美感，该塑胶圈与金属插孔应保持良好的同心度。

相关技术中，通常有两种终端插孔制造方式，一种是采用CNC(Computernumerical control，计算机数字控制机床)在终端的金属外壳上形成金属插孔，再将该金属外壳整体放入注塑模具内，通过该注塑模具形成该金属插孔内圈的塑胶圈，从而得到终端插孔。另一种是采用CNC在终端的金属外壳上形成金属插孔，将该金属外壳整体放入注塑模具内，向该金属插孔内注入塑胶，再基于指定塑胶圈厚度，通过CNC将该金属插孔中多余的塑胶铣削掉，从而得到终端插孔。

发明内容

为克服相关技术中存在的问题，本公开提供一种终端插孔制造方法。

根据本公开实施例的第一方面，提供一种终端插孔制造方法，所述方法包括：

在终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，所述金属插孔包括沉孔和通孔；

向所述金属插孔的通孔内注入塑胶；

通过探针确定所述金属插孔的沉孔各个边缘的位置；

基于所述沉孔各个边缘的位置和指定塑胶圈厚度，对所述通孔内注入的塑胶进行铣削，并对所述金属外壳上所述沉孔进行铣削，得到终端插孔。

结合第一方面，在上述第一方面的第一种可能的实现方式中，所述在终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，包括：

基于沉孔参数和通孔参数，在所述终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔。

结合第一方面的第一种可能的实现方式，在上述第一方面的第二种可能的实现方式中，所述基于沉孔参数和通孔参数，在所述终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，包括：

基于所述沉孔参数，在所述终端金属外壳的指定位置形成沉孔，并基于所述通孔参数，在所述沉孔内形成通孔；或者，

基于所述通孔参数，在所述终端金属外壳的指定位置形成通孔，并基于所述沉孔参数，在所述通孔位置处形成沉孔。

结合第一方面至第一方面的第二种可能的实现方式中的任一可能的实现方式，在上述第一方面的第三种可能的实现方式中，所述沉孔和所述通孔的中心点重合。

结合第一方面，在第一方面的第四种可能的实现方式中，所述基于所述沉孔各个边缘的位置和指定塑胶圈厚度，对所述通孔内注入的塑胶进行铣削，并对所述金属外壳上所述沉孔进行铣削，包括：

基于所述沉孔各个边缘的位置，对所述通孔内注入的塑胶进行铣削，以在所述沉孔的内圈形成指定塑胶圈厚度的塑胶圈；

对所述金属外壳上所述沉孔所在的一层金属进行铣削，以暴露出所述通孔和所述塑胶圈的横截面。

结合第一方面的第四种可能的实现方式，在上述第一方面的第五种可能的实现方式中，所述通孔和所述塑胶圈的中心点重合。

结合第一方面至第一方面的第五种可能的实现方式中的任一可能的实现方式，在上述第一方面的第六种可能的实现方式中，所述终端插孔为耳机插孔或者通用串行总线USB插孔。

本公开的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：在本公开实施例中，通过在终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，并向金属插孔中的通孔注入塑胶，使探针可以以金属插孔中的沉孔为定位基准，提高了铣削塑胶位置的精度，从而保证了金属插孔和塑胶圈良好的同心度，提高了产品的合格率，降低因不同心造成的产品报废，减少为检出不良产品所投入的成本。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

图1是根据一示例性实施例示出的一种终端插孔制造方法的流程图；

图2是根据一示例性实施例示出的另一种终端插孔制造方法的流程图；

图3是根据一示例性实施例示出的一种金属插孔示意图；

图4是根据一示例性实施例实处的一种注塑方法示意图；

图5是根据一示例性实施例示出的另一种注塑方法示意图；

图6是根据一示例性实施例示出的一种终端插孔示意图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。

图1是根据一示例性实施例示出的一种终端插孔制造方法的流程图，如图1所示，该方法用于终端中，包括以下步骤。

在步骤101中，在终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，该金属插孔包括沉孔和通孔。

在步骤102中，向该金属插孔的通孔内注入塑胶。

在步骤103中，通过探针确定该金属插孔的沉孔各个边缘的位置。

在步骤104中，基于该沉孔各个边缘的位置和指定塑胶圈厚度，对该通孔内注入的塑胶进行铣削，并对该金属外壳上沉孔进行铣削，得到终端插孔。

在本公开的另一实施例中，通过在终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，并向金属插孔中的通孔注入塑胶，使探针可以以金属插孔中的沉孔为定位基准，提高了铣削塑胶的精度，从而保证了金属插孔和塑胶圈良好的同心度，提高了产品的合格率，降低因不同心造成的产品报废、减少为检出不良产品所投入的成本。

在本公开的另一实施例中，在终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，包括：

基于沉孔参数和通孔参数，在该终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔。

在本公开的另一实施例中，基于沉孔参数和通孔参数，在该终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，包括：

基于该沉孔参数，在该终端金属外壳的指定位置形成沉孔，并基于该通孔参数，在该沉孔内形成通孔；或者，

基于该通孔参数，在该终端金属外壳的指定位置形成通孔，并基于该沉孔参数，在该通孔位置处形成沉孔。

在本公开的另一实施例中，该沉孔和该通孔的中心点重合。

在本公开的另一实施例中，基于该沉孔各个边缘的位置和指定塑胶圈厚度，对该通孔内注入的塑胶进行铣削，并对该金属外壳上沉孔进行铣削，包括：

基于该沉孔各个边缘的位置，对该通孔内注入的塑胶进行铣削，以在该沉孔的内圈形成指定塑胶圈厚度的塑胶圈；

对该金属外壳上沉孔所在的一层金属进行铣削，以暴露出通孔和塑胶圈的横截面。

在本公开的另一实施例中，该通孔和该塑胶圈的中心点重合。

在本公开的另一实施例中，该终端插孔为耳机插孔或者通用串行总线USB插孔。

图2是根据一示例性实施例示出的一种终端插孔制造方法的流程图，如图2所示，包括以下步骤。

在步骤201中，在终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，该金属插孔包括沉孔和通孔。

为了保证塑胶圈和金属插孔具有良好的同心度，可以在该终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，如图3所示，而在该终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔时，CNC可以基于沉孔参数和通孔参数，在该终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔。

其中，CNC基于沉孔参数和通孔参数，在该终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔之前，该CNC还可以在接收到金属插孔形成指令时，获取沉孔参数和通孔参数。

其中，基于沉孔参数和通孔参数，在该终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔有如下两种方式。

第一种方式，基于沉孔参数，在该终端金属外壳的指定位置形成沉孔，然后基于该通孔参数，在该沉孔内形成通孔。

其中，当CNC接收到金属插孔形成指令后，获取沉孔参数和通孔参数，CNC根据沉孔参数，在终端金属外壳指定位置形成沉孔，然后以沉孔为基准，根据通孔参数，在该沉孔内形成通孔，从而形成沉头孔结构的金属插孔。

需要说明的是，当终端插孔为圆形插孔时，沉孔的形状和通孔的形状也可为圆形，此时，沉孔参数可以包括沉孔的半径和深度，并且该沉孔参数可以事先设置，比如，沉孔的半径可以为8mm，沉孔的深度可以为5mm，本公开实施例对此不做具体限定。而由于通孔是一个贯穿金属外壳的孔，也即是，通孔的深度等于金属外壳的厚度，无需在通孔参数中设置通孔的深度，因此，通孔参数可以包括通孔的半径，并且通孔参数也可以事先设置，比如，通孔的半径可以为4mm，本公开实施例同样对此不做具体限定。

而当终端插孔为矩形插孔时，沉孔的形状和通孔的形状可以为矩形，此时，沉孔参数可以包括沉孔各个边缘的长度和沉孔的深度，并且该沉孔参数可以事先设置，比如，沉孔的长度可以为10mm，宽度可以为8mm，沉孔的深度可以为5mm，本公开实施例对此不做具体限定。而通孔参数也可以包括通孔各个边缘的长度，并且通孔参数也可以事先设置，比如，通孔的长度可以为6mm，宽度可以为4mm，本公开实施例同样对此不做具体限定。但是，值得注意的是，为了保证塑胶圈和金属插孔具有良好的同心度，沉孔的形状必须和通孔的形状相同。

另外，终端金属外壳上的指定位置是指终端插孔所在位置，该指定位置可以是终端金属外壳上的任意一个位置，并且指定位置可以事先设置，比如，指定位置可以为终端金属外壳的宽边二分之一处、长边的三分之一处等位置，本公开实施例对此不做具体限定。

再者，金属插孔形成指令用于在终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，且该金属插孔形成指令可以由用户通过指定操作触发，该指定操作可以为点击按钮操作、拉动把手操作等，本公开实施例对此不做具体限定。当然，随着技术的快速发展，对CNC的操作可以通过屏幕实现，因此该指定操作还可以为点击操作、滑动操作、语音操作等，本公开实施例同样对此不做具体限定。

第二种方式，基于该通孔参数，在该终端金属外壳的指定位置形成通孔，并基于该沉孔参数，在该通孔位置处形成沉孔。

其中，当CNC接收到金属插孔形成指令后，获取沉孔参数和通孔参数，CNC根据通孔参数在终端金属外壳指定位置形成通孔，然后以通孔为基准，根据沉孔参数在该通孔位置处形成沉孔，从而形成沉头孔结构的金属插孔。

需要说明的是，沉孔和通孔的中心点可以重合，也可以不重合，本公开实施例对此不做具体限定。但是，为了保证后续操作的便利，也为了确保金属插孔和塑胶圈具有良好的同心度，在实际应用中，沉孔和通孔的中心点重合，且沉孔和通孔之间的同心度通常在0.02mm内，本公开实施例对此同样不做具体限定。

在步骤202中，向该金属插孔的通孔内注入塑胶。

其中，向该金属插孔的通孔内注入塑胶时可以人工注塑，也可以机器注塑，本公开实施例对此不做具体限定。而当人工注塑时，由于人工注塑无法精确地掌握注塑要求，因此，在实际应用中，通常使用机器注塑。

当机器注塑时，可以通过指定注塑方式向该金属插孔的通孔内注入塑胶。而指定注塑方式一般包括全封闭式注塑和半封闭式注塑。当指定注塑方式为全封闭式注塑时，如图4所示，该注塑机器可以基于第一注塑参数，向该金属插孔的通孔内注满塑胶。而当指定注塑方式为半封闭式注塑时，如图5所示，注塑机器可以基于第二注塑参数，沿着通孔的内壁注入塑胶，但是，需要注意的是，注入塑胶的厚度大于指定塑胶圈厚度。

需要说明的是，第一注塑参数可以包括注塑温度、时间等，并且第一注塑参数可以事先设置，比如，注塑温度为70摄氏度，注塑时间为5秒，本公开实施例对此不做具体限定。另外，第二注塑参数可以包括注塑温度、注塑厚度等，并且第二注塑参数也可以事先设置，比如，注塑温度为70摄氏度，注塑厚度为3mm，本公开实施例对此不做具体限定。

在步骤203中，通过探针确定该金属插孔的沉孔各个边缘的位置。

为了可以更加精度地定位通孔的中心点，CNC可以通过探针确定该金属插孔的沉孔各个边缘的位置，从而基于沉孔各个边缘的位置，确定通孔的中心点。

其中，CNC通过探针确定该金属插孔的沉孔各个边缘的位置时，该沉孔的每个边缘相当于一个探针面，CNC可以控制探针在该边缘的指定范围内移动，并当探针碰触到该边缘的任意位置时，探针的针头将感受到压力，同时记录针头感受到压力的位置，从而可以将该位置确定为该边缘的位置。

需要说明的是，指定范围是指探针在该沉孔内可垂直移动的距离范围，并且该指定范围可以事先设置，比如，指定范围可以为3mm～5mm，本公开实施例对此不做具体限定。

在步骤204中，基于该沉孔各个边缘的位置，对该通孔内注入的塑胶进行铣削，以在该沉孔的内圈形成指定塑胶圈厚度的塑胶圈。

由于沉孔和通孔之间在位置上存在一定的关系，且当通孔内注入塑胶之后，CNC无法直接确定通孔各个边缘的位置，从而无法直接对该通孔内注入的塑胶进行铣削，因此，为了对该通孔内注入的塑胶进行铣削，CNC可以基于该沉孔各个边缘的位置，对该通孔内注入的塑胶进行铣削，以在该沉孔的内圈形成指定塑胶圈厚度的塑胶圈。

而CNC基于该沉孔各个边缘的位置，对该通孔内注入的塑胶进行铣削，以在该沉孔的内圈形成指定塑胶圈厚度的塑胶圈的操作可以为：CNC基于该沉孔各个边缘的位置、该沉孔参数、该通孔参数和指定塑胶圈厚度，确定该通孔内注入塑胶的铣削位置，基于该铣削位置，对该通孔内注入的塑胶进行铣削。

当终端插孔的形状不同时，CNC基于该沉孔各个边缘的位置、该沉孔参数、该通孔参数和指定塑胶圈厚度，确定该通孔内注入塑胶的铣削位置的方式也不同，而终端插孔一般为矩形插孔和圆形插孔，下面针对这两种形状，对确定铣削位置的方法进行详细说明，包括：

(1)、当该终端插孔为矩形插孔时，CNC可以基于该沉孔各个边缘的位置、该沉孔各个边缘的长度、该通孔各个边缘的长度和指定塑胶圈厚度，确定该通孔内注入塑胶的铣削位置。

其中，CNC基于该沉孔各个边缘的位置、该沉孔各个边缘的长度、该通孔各个边缘的长度和指定塑胶圈厚度，确定该通孔内注入塑胶的铣削位置的操作可以为：CNC基于该沉孔两个长边的位置、沉孔的宽度和通孔的宽度，确定通孔两个长边的位置，基于该沉孔两个宽边的位置、该沉孔的长度和该通孔的长度，确定该通孔两个宽边的位置；并基于该通孔两个长边的位置、该通孔两个宽边的位置和指定塑胶圈厚度，确定该通孔内注入塑胶的铣削位置。

其中，CNC基于沉孔两个长边的位置、沉孔的宽度和通孔的宽度，确定通孔两个长边的位置，基于该沉孔两个宽边的位置、沉孔的长度和该通孔的长度，确定该通孔两个宽边位置的操作可以为：基于沉孔两个长边的位置和沉孔的宽度，确定沉孔两个长边之间的中间位置，在该中间位置的两侧，分别确定与该中间位置之间距离通孔宽度二分之一的位置，将确定的两个位置确定为该通孔两个长边的位置。同理，基于沉孔两个宽边的位置和沉孔的长度，确定沉孔两个宽边之间的中间位置，在该中间位置的两侧，分别确定与该中间位置之间距离通孔长度二分之一的位置，将确定的两个位置确定为该通孔两个宽边的位置。

比如，当沉孔的宽度为8mm，通孔的宽度为4mm时，沉孔两个长边的中间位置为距离沉孔两个长边位置4mm处，从而确定与该中间位置之间距离2mm的位置为通孔两个长边的位置；当沉孔的长度为10mm，通孔的长度为6mm时，沉孔两个宽边的中间位置为距离沉孔两个宽边位置5mm处，从而确定与该中间位置之间距离3mm的位置为该通孔两个宽边的位置。

需要说明的是，指定塑胶圈厚度可以事先设置，比如，该指定塑胶圈厚度可以为1mm、2mm等，本公开实施例对此不做具体限定。

(2)、当该终端插孔为圆形插孔时，CNC基于该沉孔各个边缘的位置、该沉孔的半径和该通孔的半径，确定该通孔的内圈位置，并基于该通孔的内圈位置和指定塑胶圈厚度，确定该通孔内注入塑胶的铣削位置。

其中，CNC基于该沉孔各个边缘的位置、该沉孔的半径、该通孔的半径和指定塑胶圈厚度，确定该通孔内注入塑胶的铣削位置的操作可以为：CNC基于该沉孔各个边缘的位置、沉孔的半径和通孔的半径，确定通孔各个边缘的位置；基于该通孔各个边缘的位置和指定塑胶圈厚度，确定通孔内注入塑胶的铣削位置。

其中，CNC基于该沉孔各个边缘的位置、沉孔的半径和通孔的半径，确定通孔各个边缘的位置的操作可以为：基于该沉孔边缘的位置和沉孔的半径，确定该沉孔的的圆心，基于该圆心和该通孔的半径，确定该通孔内边缘的位置。比如，沉孔的半径为8mm，那么沉孔的圆心在距离沉孔各个边缘8mm的交汇处，而通孔的半径为4mm，那么可以确定通孔内边缘的位置为距离该沉孔圆心4mm处。

需要说明的是，当CNC确定该通孔各个边缘的位置后，将该通孔各个边缘的位置距离指定塑胶圈厚度处确定为通孔内注入塑胶的铣削位置。

比如，当指定塑胶圈厚度为2mm时，铣削位置为距离该通孔各个边缘位置2mm处。

在步骤205中，对该金属外壳上沉孔所在的一层金属进行铣削，以暴露出通孔和塑胶圈的横截面，得到终端插孔。

为了使终端金属外壳更加美观，通常对该金属外壳上沉孔所在的一层金属进行铣削，以暴露出通孔和塑胶圈的横截面，从而得到终端插孔，如图6所示。

其中，暴露出的通孔与塑胶圈的中心点重合，实现了保证终端插孔与塑胶圈同心度良好的目的。

需要说明的是，在本公开实施例中，终端插孔可以为耳机孔，也可以为USB插孔，本公开实施例对此不做具体限定。需要注意的是，耳机孔一般是圆形插孔，在制造耳机孔时可以参考上述圆形插孔的制造方式，USB插孔一般是矩形插孔，在制造USB插孔时同样可以参考上述矩形插孔的制造方式。

在本公开实施例中，通过在终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，并向金属插孔中的通孔注入塑胶，使CNC的探针可以以金属插孔中的沉孔为定位基准，从而确定通孔内注入塑胶的铣削位置，避免了将金属外壳放入注塑模具时发生偏移，导致金属插孔和塑胶圈不同心的情况发生，提高了塑胶圈铣削位置的定位精度，从而保证了金属插孔和塑胶圈具有良好的同心度，提高了产品的合格率，降低因不同心造成的产品报废、减少为检出不良产品所投入的成本。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (7)

1.一种终端插孔制造方法，其特征在于，所述方法包括：

在终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，所述金属插孔包括沉孔和通孔；

向所述金属插孔的通孔内注入塑胶；

通过探针确定所述金属插孔的沉孔各个边缘的位置；

基于所述沉孔各个边缘的位置和指定塑胶圈厚度，对所述通孔内注入的塑胶进行铣削，并对所述金属外壳上所述沉孔进行铣削，得到终端插孔。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，包括：

基于沉孔参数和通孔参数，在所述终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述基于沉孔参数和通孔参数，在所述终端金属外壳的指定位置形成沉头孔结构的金属插孔，包括：

基于所述沉孔参数，在所述终端金属外壳的指定位置形成沉孔，并基于所述通孔参数，在所述沉孔内形成通孔；或者，

基于所述通孔参数，在所述终端金属外壳的指定位置形成通孔，并基于所述沉孔参数，在所述通孔位置处形成沉孔。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述沉孔和所述通孔的中心点重合。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述沉孔各个边缘的位置和指定塑胶圈厚度，对所述通孔内注入的塑胶进行铣削，并对所述金属外壳上所述沉孔进行铣削，包括：

基于所述沉孔各个边缘的位置，对所述通孔内注入的塑胶进行铣削，以在所述沉孔的内圈形成指定塑胶圈厚度的塑胶圈；

对所述金属外壳上所述沉孔所在的一层金属进行铣削，以暴露出所述通孔和所述塑胶圈的横截面。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述通孔和所述塑胶圈的中心点重合。

7.如权利要求1-6任一权利要求所述的方法，其特征在于，所述终端插孔为耳机插孔或者通用串行总线USB插孔。