CN105154666A - 一种减少膨润土消耗的造球方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种减少膨润土消耗的造球方法，采用膨润土作为粘合剂，包括混料、造球、干燥预热、焙烧的工艺步骤，所述混料步骤中，采用重量比例为50-70％的青杠坪精矿粉与重量比例为30-50％的西昌南精矿粉的混合物作为造球精矿粉，混料时，先对膨润土进行加水润湿，再与所述造球精矿粉混合形成混合粉，通过精矿粉原料的选择处理，以及与膨润土混料步骤中参数的控制，使膨润土充分膨胀，使得精矿粉与膨润土之间充分接触，提高膨润土的有效利用率，从而也提高了造球质量。
Description
技术领域
本发明涉及球团矿造块技术，具体涉及一种减少膨润土消耗的造球方法。
背景技术
球团矿由于具有良好的冶金性能及改善高炉料柱透气性等优点，被认为是实现高炉炉料结构优化所必需的优质炉料，现代高炉炼铁向着高产、低耗、长寿目标发展，球团矿在钢铁工业中的使用和作用越来越显得迫切和重要，已成为一种不可或缺的高炉炉料，其使用量也越来越大。目前国内外球团矿厂大都采用膨润土作粘结剂，膨润土用量一般为1.5—3.0％，甚至更高，膨润土使用量的增加不仅会增加球团矿生产过程的辅料消耗，还会降低成品矿的品位，影响成品矿的价格，控制膨润土消耗是球团矿生产过程的重要降本环节，对高炉实现高产、低耗意义重大。
膨润土的主要成分是蒙脱石，它能够改善物料的成球性能，是球团矿生产过程的重要粘结剂，膨润土提高生球强度有两个方面的作用：一是膨润土颗粒中胶体物质减少了膨润土内部各层间的距离，从而增加了各层间的范德华力；二是膨润土颗粒形成了固体粘结桥加强了精矿粉颗粒之间的作用。当膨润土被润湿后，膨润土各层吸水膨胀，导致各层间的静电引力变弱；在压力、剪切力作用下，膨润土各片层产生滑动，促使膨润土纤维结构形成，在造球过程中强化了膨润土在精矿粉颗粒之间分散和联接作用，可明显提高球团质量。然而现有的造球原料中水分较少，膨润土吸水、膨胀时间短，此外蒙脱石难以充分展开与精矿粉颗粒作用，甚至部分较粗颗粒膨润土未能有效吸水和蒙脱石展开，难以发挥作用，因此造成膨润土的消耗量增大，且降低了造球质量。
发明内容
有鉴于此，本申请提供一种减少膨润土消耗的造球方法，通过精矿粉原料的选择处理，以及与膨润土混料步骤中参数的控制，使膨润土充分膨胀，使得精矿粉与膨润土之间充分接触，提高膨润土的有效利用率，从而也提高了造球质量。
为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是一种减少膨润土消耗的造球方法，采用膨润土作为粘合剂，包括混料、造球、干燥预热、焙烧的工艺步骤，所述混料步骤中，采用重量比例为50—70％的青杠坪精矿粉与重量比例为30—50％的西昌南精矿粉的混合物作为造球精矿粉；
所述混料步骤中，先对膨润土进行加水润湿，再与所述造球精矿粉混合形成混合粉。
优选的，所述青杠坪精矿粉与所述西昌南精矿粉在混合之前先进行干燥，再通过辊压机粉碎。
更为优选的，所述青杠坪精矿粉与所述西昌南精矿粉在进行干燥时，控制水分在6—7％。
更为优选的，所述通过辊压机粉碎时，控制所述辊压机的工作电流在15A以上。
优选的，所述青杠坪精矿粉的粒度为：通过200目筛的重量比例为60—65％。
优选的，所述西昌南精矿粉的粒度为：通过200目筛的重量比例为80—85％。
优选的，所述青杠坪精矿粉的比表面积为1345—1355cm2/g，所述西昌南精矿粉的比表面积为1570—1590cm2/g。
优选的，所述混料步骤中，所述膨润土占所述混合粉总重量的1.3—1.5％。
优选的，所述混料步骤中，对膨润土进行加水润湿时，采用在所述膨润土表面喷雾加水的方式，所述喷雾加水的加水量为1.2—1.8t/h。
更为优选的，所述喷雾加水的加水量为1.5t/h。
本申请与现有技术相比，其详细说明如下：
采用青杠坪精矿粉与西昌南精矿粉作为造球精矿粉，同时优化所述精矿粉的粒度组成，可提高成球性能。此外，通过调整膨润土的加入量可以实现焙烧之前生球的质量，减少膨润土的浪费，实现膨润土的高效利用。
其中：膨润土是指一种无机粘结剂，主要成分是硅铝酸盐，具有分散性和吸水性强的特点，可以在润湿的情况下促进精矿粉在造球盘内迅速凝聚长大，形成8—16mm的球形颗粒，为市售产品。
青杠坪精矿粉为经过采矿、破碎、磨矿、磁选等流程加工生产的铁精矿粉，来源于攀枝花青杠坪矿业公司。
西昌南精矿粉为西昌地区生产的精矿粉，市售产品。
其中所述青杠坪精矿粉、西昌南精矿粉的化学组成见表1、表2。
表1青杠坪精矿粉的化学组成列表(单位：wt％)
| TFe | FeO | V2O5 | S | As | SiO2 | MgO | CaO | P | TiO2 | Al2O3 | 水分 |
| 55.16 | 30.66 | 0.64 | 0.48 | 0.00 | 4.37 | 2.72 | 0.91 | 0.01 | 10.21 | 3.77 | 9.07 |
表2西昌南精矿粉的化学组成列表(单位：wt％)
| TFe | FeO | V2O5 | S | As | SiO2 | MgO | CaO | P | TiO2 | Al2O3 | 水分 |
| 55.15 | 30.67 | 0.64 | 0.47 | 0.00 | 4.36 | 2.72 | 0.85 | 0.01 | 10.24 | 3.76 | 9.11 |
所述青杠坪精矿粉与西昌南精矿粉在混合之前要先进行干燥和辊压机粉碎，干燥后的水分以保证辊压机正常、高效工作为基础进行控制，一般控制在6—7％；此外，以辊压机的工作电流表征辊压机的工作效率，及时、有效地进行过程调节，保证辊压机的工作电流在15A以上。以上各项限定最大程度地保证了辊压机的连续、稳定工作，确保辊压后所述造球精矿粉的质量稳定，为保证膨润土消耗的稳定创造了条件。
在所述混料步骤中，先对膨润土进行加水润湿，可延长膨润土的吸水时间，保证膨润土在造球前能够更加充分的吸水，提高膨润土使用效率，降低膨润土消耗。在现有技术中，从混料开始到造球过程，膨润土与精矿粉接触的总时间在60min以内，且精矿粉中游离水的比例在7％以内，膨润土很难在这段时间内充分吸水并达到最佳的膨胀倍数(通常需要2小时以上)，而实现膨润土的有效利用。为提高膨润土的吸水量，提高使用效率，本申请技术方案在对膨润土进行加水润湿时，采用在所述膨润土表面喷雾加水的方式，所述喷雾加水的加水量为1.2—1.8t/h，优选的是1.5t/h，可提高造球前膨润土的膨胀倍数，提高膨润土使用效率。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
实施例一
本实施例所述的减少膨润土消耗的造球方法，采用膨润土作为粘合剂，包括混料、造球、干燥预热、焙烧的工艺步骤，所述混料步骤中，采用重量比例为50％的青杠坪精矿粉与重量比例为50％的西昌南精矿粉的混合物作为造球精矿粉，混料时，向所述膨润土表面喷雾加水，加水量为1.5t/h，再与所述造球精矿粉混合，所述膨润土占所述混合粉总重量的1.4％。
所述青杠坪精矿粉与所述西昌南精矿粉在混合之前先进行干燥，再通过辊压机粉碎，粉碎的青杠坪精矿粉的粒度为：通过200目筛的重量比例为60—65％，粉碎的西昌南精矿粉的粒度为：通过200目筛的重量比例为80—85％，保证所述青杠坪精矿粉的比表面积为1345—1355cm2/g，所述西昌南精矿粉的比表面积为1570—1590cm2/g；辊压机的工作电流在15A，在进行干燥时，控制水分在6—7％。
混料后，加入造球机进行造球，造球后经干燥预热，布料入炉焙烧，焙烧温度为1000℃，焙烧时间为12小时。
实施例二
本实施例所述的减少膨润土消耗的造球方法，采用膨润土作为粘合剂，包括混料、造球、干燥预热、焙烧的工艺步骤，与实施例一所述造球方法的区别在于：
所述混料步骤中，采用重量比例为55％的青杠坪精矿粉与重量比例为45％的西昌南精矿粉的混合物作为造球精矿粉，混料时，所述膨润土占所述混合粉总重量的1.45％。
实施例三
本实施例所述的减少膨润土消耗的造球方法，采用膨润土作为粘合剂，包括混料、造球、干燥预热、焙烧的工艺步骤，与实施例一所述造球方法的区别在于：
所述混料步骤中，采用重量比例为60％的青杠坪精矿粉与重量比例为40％的西昌南精矿粉的混合物作为造球精矿粉，混料时，所述膨润土占所述混合粉总重量的1.5％。
实施例四
本实施例所述的减少膨润土消耗的造球方法，采用膨润土作为粘合剂，包括混料、造球、干燥预热、焙烧的工艺步骤，与实施例一所述造球方法的区别在于：
所述混料步骤中，采用重量比例为65％的青杠坪精矿粉与重量比例为35％的西昌南精矿粉的混合物作为造球精矿粉，混料时，所述膨润土占所述混合粉总重量的1.35％。
实施例五
本实施例所述的减少膨润土消耗的造球方法，采用膨润土作为粘合剂，包括混料、造球、干燥预热、焙烧的工艺步骤，与实施例一所述造球方法的区别在于：
所述混料步骤中，采用重量比例为70％的青杠坪精矿粉与重量比例为30％的西昌南精矿粉的混合物作为造球精矿粉，混料时，所述膨润土占所述混合粉总重量的1.3％。
对照例一
采用现有的铁矿粉作为造球精矿粉，同样以膨润土作为粘结剂，混料后直接进行造球、干燥预热、焙烧的工艺步骤，其中造球、干燥预热、焙烧步骤中的各项参数均与实施例一相同。
实施例六
分别测定实施例一至实施例五中，膨润土的有效利用率，生球和成球的性能，测定结果如表1。
其中，生球是指造球步骤后形成的球团；成球是指焙烧步骤后形成的球团。
表1实施例六测定结果
通过对各组中膨润土的有效利用率，生球和成球的性能的测定可以看出，采用本申请技术方案，其膨润土的消耗量大大减少，其有效利用率提高，且生球和成球的抗拉强度均有明显的提高，说明本申请所述造球方法能在提高膨润土有效利用率的同时提高造球的质量，降低成本。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种减少膨润土消耗的造球方法，采用膨润土作为粘合剂，包括混料、造球、干燥预热、焙烧的工艺步骤，其特征在于：
所述混料步骤中，采用重量比例为50—70％的青杠坪精矿粉与重量比例为30—50％的西昌南精矿粉的混合物作为造球精矿粉；
所述混料步骤中，先对膨润土进行加水润湿，再与所述造球精矿粉混合形成混合粉。
2.根据权利要求1所述的一种减少膨润土消耗的造球方法，其特征在于：所述青杠坪精矿粉与所述西昌南精矿粉在混合之前先进行干燥，再通过辊压机粉碎。
3.根据权利要求2所述的一种减少膨润土消耗的造球方法，其特征在于：所述青杠坪精矿粉与所述西昌南精矿粉在进行干燥时，控制水分在6—7％。
4.根据权利要求2所述的一种减少膨润土消耗的造球方法，其特征在于：所述通过辊压机粉碎时，控制所述辊压机的工作电流在15A以上。
5.根据权利要求1所述的一种减少膨润土消耗的造球方法，其特征在于：所述青杠坪精矿粉的粒度为：通过200目筛的重量比例为60—65％。
6.根据权利要求1所述的一种减少膨润土消耗的造球方法，其特征在于：所述西昌南精矿粉的粒度为：通过200目筛的重量比例为80—85％。
7.根据权利要求1所述的一种减少膨润土消耗的造球方法，其特征在于：所述青杠坪精矿粉的比表面积为1345—1355cm2/g，所述西昌南精矿粉的比表面积为1570—1590cm2/g。
8.根据权利要求1所述的一种减少膨润土消耗的造球方法，其特征在于：所述混料步骤中，所述膨润土占所述混合粉总重量的1.3—1.5％。
9.根据权利要求1所述的一种减少膨润土消耗的造球方法，其特征在于：所述混料步骤中，对膨润土进行加水润湿时，采用在所述膨润土表面喷雾加水的方式，所述喷雾加水的加水量为1.2—1.8t/h。
10.根据权利要求9所述的一种减少膨润土消耗的造球方法，其特征在于：所述喷雾加水的加水量为1.5t/h。
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