CN105132951A - 一种铝电解槽阴极填充糊料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供一种铝电解槽阴极填充糊料，所述铝电解槽阴极填充糊料的配料包括人造石墨粉、冶金焦或电煅无烟煤、改性煤沥青黏结剂和添加剂，其中所述改性煤沥青黏结剂包括煤沥青和树脂；所述添加剂为铁铜合金粉添加剂。本申请还进一步提供一种上述铝电解槽阴极填充糊料的制备方法。
Description
技术领域
本申请主要涉及预焙槽炼铝技术领域，特别地，涉及一种铝电解槽阴极炭块缝间专用填充糊料及其制备方法。
背景技术
当前铝电解槽阴极炭块缝间通常采用炭素糊料作为填充料，以分层捣固扎实的工艺方法进行施工，使槽底阴极炭块连接成为一个无缝隙的整体。传统的炭素糊料主要由干料和黏结剂组成，其中干料主要为电锻无烟煤、锻后焦和人造石墨粉，而黏结剂主要为沥青或煤焦油。
在焙烧期间，炭素糊料需要经历从常温到近1000℃的升温过程，在高温下发生焦化反应使整个炭素捣固体呈收缩趋势，便会产生裂纹。在电解过程中，碱金属会渗透至裂纹中，致使裂纹加大，电解熔体即从这些薄弱环节缓慢渗透，造成电解槽早期破损。同时，焙烧加热后炭素糊料会有大量挥发物质排出，造成炭素糊料捣固体孔隙率明显增加，则会形成铝液或电解质向下缓慢渗透的通道，若炭素糊料本身质量差或捣固施工质量差，甚至会出现电解槽在启动后不久便发生铝液和电解质渗漏现象，严重影响电解槽的寿命。
另一方面，在电解工况下，碱金属会在阴极表面生成，由外而内渗透至阴极内部，在这一过程中，炭素糊料捣固体作为阴极薄弱环节非常容易发生破损。其中，炭素糊料抗碱金属渗透性能及导电性与其焙烧焦化后的结构密切相关，而炭素糊料焙烧焦化后的结构又与炭素糊料的黏结剂成分与配比密切相关，由纯沥青或蒽油为黏结剂的糊料焙烧焦化后的结构大多为中孔隙或大孔隙，其抗碱金属渗透性能与导电性能均较差，导致槽底内衬电压降较高与抗浸蚀性能差。
有鉴于此，有必要提供一种铝电解槽阴极填充糊料及其制备方法。
发明内容
本申请的其中一个目的在于为解决上述问题而提供了一种铝电解槽的阴极炭块缝间填充糊料，本申请的另一个目的在于提供一种上述铝电解槽的阴极炭块缝间填充糊料的制备方法。
本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料，包括人造石墨粉、冶金焦或电煅无烟煤、改性煤沥青黏结剂和添加剂，其中所述改性煤沥青黏结剂包括煤沥青、树脂和碳化硼粉；所述添加剂为铁铜合金粉添加剂。
作为本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料的一种改进，所述树脂为呋喃树脂、酚醛树脂或环氧树脂其中一种。
作为本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料的一种改进，所述铝电解槽阴极填充糊料的配料及其组分重量百分比分别为：电煅无烟煤或冶金焦40～50％、人造石墨粉20～35％、改性沥青黏结剂10～20％、铁铜合金粉添加剂15～25％。
作为本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料的一种改进，所述改性沥青黏结剂的配料及其组分重量百分比分别为：煤沥青80～85％、呋喃树脂、酚醛树脂或环氧树脂15～20％、碳化硼粉0～5％。
作为本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料的一种改进，所述铝电解槽阴极填充糊料的配料及其组分重量百分比分别为：铁铜合金粉添加剂15％、改性沥青黏结剂15％、人造石墨粉20％、电煅无烟煤或冶金焦50％；其中，所述改性沥青黏结剂的配料及其组分重量百分比分别为：煤沥青80％、树脂15％、碳化硼粉5％。
作为本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料的一种改进，所述铝电解槽阴极填充糊料的配料及其组分重量百分比分别为：铁铜合金粉添加剂20％、改性沥青黏结剂15％、人造石墨粉20％、电煅无烟煤或冶金焦45％；其中，所述改性沥青黏结剂的配料及其组分重量百分比分别为：煤沥青80％、树脂18％、碳化硼粉2％。
作为本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料的一种改进，所述铝电解槽阴极填充糊料的配料及其组分重量百分比分别为：铁铜合金粉添加剂20％、改性沥青黏结剂20％、人造石墨粉20％、电煅无烟煤或冶金焦40％；其中，所述改性沥青黏结剂的配料及其组分重量百分比分别为：煤沥青80％、树脂20％。
作为本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料的一种改进，所述铝电解槽阴极填充糊料的配料及其组分重量百分比分别为：铁铜合金粉添加剂25％、改性沥青黏结剂10％、人造石墨粉20％、电煅无烟煤或冶金焦40％；其中，所述改性沥青黏结剂的配料及其组分重量百分比分别为：煤沥青85％、树脂17％、碳化硼粉3％。
本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料的制备方法，用于制备如上所述的铝电解槽阴极填充糊料，所述铝电解槽阴极填充糊料的制备方法包括：采用丙酮并按1:10～1:2的比例将呋喃树脂、酚醛树脂或环氧树脂稀释成一定配比的树脂；将所述树脂倒入煤沥青中，并选择性地添加碳化硼粉末，充分搅拌均匀后形成糊料状沥青黏结剂；在第一预设温度条件下对所述糊料状沥青黏结剂进行烘干，去除过量丙酮，得到改性沥青黏结剂；将所述改性沥青黏结剂、人造石墨粉以及电煅无烟煤或冶金焦加入混捏锅，并添加铁铜合金粉添加剂，在第二预设温度条件下进行均匀混合加热捏制，得到所述铝电解槽阴极填充糊料。
作为本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料的制备方法的一种改进，所述第一预设温度为45℃～50℃，所述第二预设温度为100℃～150℃，所述烘干的时间为10小时～60小时，且所述加热捏制的时间为50分钟～80分钟。
相较于现有技术，本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料及其制备方法通过添加树脂和碳化硼粉末来对沥青黏结剂进行改性，可以提高糊料焙烧结焦值和获得致密焦化结构，从而改善糊料抗渗透性能及耐浸蚀性能；并且，所述铝电解槽阴极填充糊料及其制备方法通过添加铁铜合金粉来对糊料进行改性，可以降低糊料电阻率和提高糊料膨胀性，从而使得糊料接触紧密，有效减少甚至消除裂纹。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本申请提供的作为本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料的制备方法的流程示意图。
具体实施方式
为了使本申请所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
为解决铝电解槽采用现有的炭素糊料作为填充料可能产生裂纹并造成铝液和电解质渗漏现象以及抗浸蚀性能差的问题，本申请提供了一种新型的铝电解槽阴极填充糊料，其一方面是通过添加树脂和碳化硼粉末来对沥青黏结剂进行改性，以提高糊料焙烧结焦值和获得致密焦化结构，从而改善糊料抗渗透性能及耐浸蚀性能，其而另一方面通过添加铁铜合金粉来对糊料进行改性，以降低糊料电阻率和提高糊料膨胀性，从而使得糊料接触紧密，有效减少甚至消除裂纹。
具体地，本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料主要包括干料、黏结剂和添加剂，所述干料包括人造石墨粉以及优质冶金焦或电煅无烟煤；所述黏结剂为改性煤沥青黏结剂，其包括煤沥青、树脂和碳化硼粉，所述树脂为呋喃树脂、酚醛树脂或环氧树脂其中的一种；所述添加剂为铁铜合金粉添加剂。
其中，所述干料组分以重量计为：电煅无烟煤或优质冶金焦40～50％，人造石墨粉20～35％；
所述黏结剂组分以重量计为：改性沥青黏结剂10～20％，所述改性沥青黏结剂组分以重量计为：煤沥青80～85％，呋喃树脂、酚醛树脂或环氧树脂15～20％，碳化硼粉0～5％；
所述添加剂组分以重量计为：铁铜合金粉添加剂15～25％。
为更好地理解本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料组分情况，以下分别通过几个具体实施例进行具体介绍：
实施例1：
在本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料的第一种具体实施例中，各种配料及其组分重量百分比分别为：所述铁铜合金粉添加剂15％，所述改性沥青黏结剂15％，所述人造石墨粉20％，所述电煅无烟煤或所述冶金焦50％；其中，所述改性沥青黏结剂的配料及其组分重量百分比分别为：所述煤沥青80％，所述树脂15％，所述碳化硼粉5％。
实施例2：
在本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料的第二种具体实施例中，各种配料及其组分重量百分比分别为：所述铁铜合金粉添加剂20％，所述改性沥青黏结剂15％，所述人造石墨粉20％，所述电煅无烟煤或所述冶金焦45％；其中，所述改性沥青黏结剂的配料及其组分重量百分比分别为：所述煤沥青80％，所述树脂18％，所述碳化硼粉2％。
实施例3：
在本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料的第三种具体实施例中，各种配料及其组分重量百分比分别为：所述铁铜合金粉添加剂20％，所述改性沥青黏结剂20％，所述人造石墨粉20％，所述电煅无烟煤或所述冶金焦40％；其中，所述改性沥青黏结剂的配料及其组分重量百分比分别为：所述煤沥青80％，所述树脂20％。
实施例4：
在本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料的第四种具体实施例中，各种配料及其组分重量百分比分别为：所述铁铜合金粉添加剂25％，所述改性沥青黏结剂10％，所述人造石墨粉20％，所述电煅无烟煤或所述冶金焦40％；其中，所述改性沥青黏结剂的配料及其组分重量百分比分别为：所述煤沥青85％，所述树脂17％，所述碳化硼粉3％。
在上述各个具体实施例中，所述铝电解槽阴极填充糊料还可以包括适量丙酮，并且所述树脂为呋喃树脂、酚醛树脂或环氧树脂其中的一种而非混合物。
另一方面，本申请还进一步提供一种铝电解槽阴极填充糊料的制备方法，用于制备如上所述各个实施例提供的铝电解槽阴极填充糊料，请参阅图1，其是本申请提供的作为本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料的制备方法的流程示意图，所述铝电解槽阴极填充糊料的制备方法主要包括以下步骤：
步骤S1，采用适量丙酮将所述呋喃树脂、酚醛树脂或环氧树脂稀释成一定配比的树脂,在具体实施例中，所述丙酮和所述呋喃树脂、酚醛树脂或环氧树脂的比例可以具体在1:10～1:2的范围之内；
步骤S2，将所述树脂倒入煤沥青中，并根据需要选择性地添加碳化硼粉末，充分搅拌均匀后形成糊料状沥青黏结剂；
步骤S3，在第一预设温度条件下对所述糊料状沥青黏结剂进行烘干，去除过量丙酮，得到所述改性沥青黏结剂；
步骤S4，将所述改性沥青黏结剂、所述人造石墨粉，所述电煅无烟煤或所述冶金焦加入混捏锅，并添加铁铜合金粉添加剂，在第二预设温度条件下进行均匀混合加热捏制，得到所述铝电解槽阴极填充糊料；
在步骤S1～步骤S4中，各个配料的组分重量百分比可以参照上述各个具体实施例的相关描述，并且，所述第一预设温度可以为45℃～50℃，所述第二预设温度可以为100℃～150℃，所述烘干的时间为10小时(h)～60小时(h)，且所述加热捏制的时间可以为50分钟(min)～80分钟(min)。
相较于现有技术，本申请提供的铝电解槽阴极填充糊料及其制备方法通过添加树脂和碳化硼粉末来对沥青黏结剂进行改性，可以提高糊料焙烧结焦值和获得致密焦化结构，从而改善糊料抗渗透性能及耐浸蚀性能；并且，所述铝电解槽阴极填充糊料及其制备方法通过添加铁铜合金粉来对糊料进行改性，可以降低糊料电阻率和提高糊料膨胀性，从而使得糊料接触紧密，有效减少甚至消除裂纹。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种铝电解槽阴极填充糊料，其特征在于，所述铝电解槽阴极填充糊料的配料包括人造石墨粉、冶金焦或电煅无烟煤、改性煤沥青黏结剂和添加剂，其中所述改性煤沥青黏结剂包括煤沥青和树脂；所述添加剂为铁铜合金粉添加剂。
2.根据权利要求1所述的铝电解槽阴极填充糊料，其特征在于，所述树脂为呋喃树脂、酚醛树脂或环氧树脂其中一种，且所述改性煤沥青黏结剂还包括碳化硼粉。
3.根据权利要求2所述的铝电解槽阴极填充糊料，其特征在于，所述铝电解槽阴极填充糊料的配料及其组分重量百分比分别为：电煅无烟煤或冶金焦40～50％、人造石墨粉20～35％、改性沥青黏结剂10～20％、铁铜合金粉添加剂15～25％。
4.根据权利要求3所述的铝电解槽阴极填充糊料，其特征在于，所述改性沥青黏结剂的配料及其组分重量百分比分别为：煤沥青80～85％、呋喃树脂、酚醛树脂或环氧树脂15～20％、碳化硼粉0～5％。
5.根据权利要求2所述的铝电解槽阴极填充糊料，其特征在于，所述铝电解槽阴极填充糊料的配料及其组分重量百分比分别为：铁铜合金粉添加剂15％、改性沥青黏结剂15％、人造石墨粉20％、电煅无烟煤或冶金焦50％；其中，所述改性沥青黏结剂的配料及其组分重量百分比分别为：煤沥青80％、树脂15％、碳化硼粉5％。
6.根据权利要求2所述的铝电解槽阴极填充糊料，其特征在于，所述铝电解槽阴极填充糊料的配料及其组分重量百分比分别为：铁铜合金粉添加剂20％、改性沥青黏结剂15％、人造石墨粉20％、电煅无烟煤或冶金焦45％；其中，所述改性沥青黏结剂的配料及其组分重量百分比分别为：煤沥青80％、树脂18％、碳化硼粉2％。
7.根据权利要求1所述的铝电解槽阴极填充糊料，其特征在于，所述铝电解槽阴极填充糊料的配料及其组分重量百分比分别为：铁铜合金粉添加剂20％、改性沥青黏结剂20％、人造石墨粉20％、电煅无烟煤或冶金焦40％；其中，所述改性沥青黏结剂的配料及其组分重量百分比分别为：煤沥青80％、树脂20％。
8.根据权利要求2所述的铝电解槽阴极填充糊料，其特征在于，所述铝电解槽阴极填充糊料的配料及其组分重量百分比分别为：铁铜合金粉添加剂25％、改性沥青黏结剂10％、人造石墨粉20％、电煅无烟煤或冶金焦40％；其中，所述改性沥青黏结剂的配料及其组分重量百分比分别为：煤沥青85％、树脂17％、碳化硼粉3％。
9.一种铝电解槽阴极填充糊料的制备方法，用于制备如权利要求1至8中任一项所述的铝电解槽阴极填充糊料，其特征在于，所述铝电解槽阴极填充糊料的制备方法包括：
采用丙酮并按1:10～1:2的比例将呋喃树脂、酚醛树脂或环氧树脂稀释成一定配比的树脂；
将所述树脂倒入煤沥青中，并选择性地添加碳化硼粉末，充分搅拌均匀后形成糊料状沥青黏结剂；
在第一预设温度条件下对所述糊料状沥青黏结剂进行烘干，去除过量丙酮，得到改性沥青黏结剂；
将所述改性沥青黏结剂、人造石墨粉以及电煅无烟煤或冶金焦加入混捏锅，并添加铁铜合金粉添加剂，在第二预设温度条件下进行均匀混合加热捏制，得到所述铝电解槽阴极填充糊料。
10.根据权利要求9所述的铝电解槽阴极填充糊料的制备方法，其特征在于，所述第一预设温度为45℃～50℃，所述第二预设温度为100℃～150℃，所述烘干的时间为10小时～60小时，且所述加热捏制的时间为50分钟～80分钟。
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