CN105130289B - 一种利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，包括步骤如下：⑴疏浚底泥骨料筛分；⑵将水泥、生石灰、石膏和粉煤灰通过粉碎机进行粉碎；⑶配料：将预处理的水泥、生石灰、石膏和粉煤灰混合搅拌，制得干混合料，称取疏浚底泥骨料，干混合料与疏浚底泥骨料的质量份数为：水泥5～20份、生石灰3～13份、石膏1～10份、粉煤灰15～30份、疏浚底泥骨料45～70份；⑷加水搅拌；⑸混合料陈化；⑹压砖机压制成型；⑺制品养护，即得到成品免烧砖。本方法能够消耗大量疏浚底泥，达到资源化利用的目的，满足疏浚行业需求，所用免烧法生产能耗低，生产的免烧砖成本低廉，性能较优，能够拓宽疏浚底泥资源化利用的途径，同时满足建材市场的需求。
Description
技术领域
本发明属于疏浚行业和建筑材料技术领域，尤其是一种利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法。
背景技术
疏浚底泥是水体底泥通过疏浚工程进行处理而产生的。近年来，由于我国疏浚业快速发展，每年产生大量疏浚底泥。而疏浚底泥由于性能劣化，其资源化利用受到制约。目前，国内外疏浚底泥资源化利用多采用烧结法。而利用烧结法制砖是将疏浚底泥先进行脱砂处理，然后陈化均匀，再与其他原料直接混合，经过烧结制得烧结砖。烧结法所制备的烧结砖虽然结构致密，强度较高，但烧制需要大量的能源，每年消耗大量煤资源，对于成本的控制不利，且烧结过程产生大量CO2，影响环境。
免烧法是将疏浚底泥进行预处理，然后与胶凝材料混合，加压或振动成型，通过物料之间的水化反应，产生胶结力，使整个体系致密且不坍塌。制备免烧砖时不采用直接掺加疏浚底泥的方式，因为直接掺加疏浚底泥时，整个砖体系连续相是疏浚底泥，这种情况下，制备的砖强度低且易水化。而根据胶体界面化学理论，通过改变疏浚底泥免烧砖结构中连续相成分，使胶凝材料充当连续相将疏浚底泥包裹起来，能够增加免烧砖强度且防水性优异。因此本专利申请公开了一种利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，先将疏浚底泥陶粒进行筛分或者可以先利用疏浚底泥制备成陶粒再进行筛分，得疏浚底泥骨料，然后以骨料形式与胶凝材料混合，通过压制得到免烧砖，所制备的免烧砖强度高、性能优异，达到疏浚底泥资源化利用的目的。
通过检索，尚未发现与本发明专利申请相关的专利公开文献。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种节能利废、生产能耗低、不经过烧结的掺加大量疏浚底泥制备免烧砖的方法，该方法制得的免烧砖强度高、性能优异、质量合格。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，包括如下步骤：
⑴疏浚底泥骨料筛分：取疏浚底泥陶粒，利用筛分机对疏浚底泥陶粒进行筛分，筛选粒径分布为0.5～20mm的陶粒作为疏浚底泥骨料；
⑵原料的预处理：将水泥、生石灰、石膏和粉煤灰通过粉碎机进行粉碎；
⑶配料：将粉碎后的水泥、生石灰、石膏和粉煤灰混合搅拌，制得干混合料，称取疏浚底泥骨料，所述干混合料与疏浚底泥骨料的质量份数为：水泥5～20份、生石灰3～13份、石膏1～10份、粉煤灰15～30份、疏浚底泥骨料45～70份；
⑷加水搅拌：将疏浚底泥骨料与干混合料置于搅拌机中搅拌，搅拌过程中加入疏浚底泥骨料与干混合料总质量20％～50％的水，搅拌时间为10～60min；
⑸混合料陈化：将搅拌得到的物料进行陈化，陈化温度为10℃～45℃，陈化压力为80kPa～105kPa，陈化时间为5～60min；
⑹压砖机压制成型：将陈化得到的物料填放入压砖机的砖坯模具中，启动压砖机将物料压制成免烧砖砖坯，压制时间为0.2～5min，压力为10～200KN，得免烧砖砖坯；
⑺制品养护：制备出的免烧砖砖坯表面覆盖保鲜膜，进行洒水自然养护3～28天，得到成品疏浚底泥免烧砖。
而且，所述步骤⑴中疏浚底泥骨料的筒压强度为1～6.5MPa，疏浚底泥骨料的吸水率为5％～15％；或者，所述步骤⑴中疏浚底泥陶粒为疏浚底泥免烧陶粒。
而且，所述步骤⑵中粉碎后的各原料含水率低于或等于10％；或者，所述步骤⑵中粉碎后的各原料粒度为60-300目。
而且，所述步骤⑴或⑶中疏浚底泥骨料为疏浚底泥免烧陶粒或疏浚底泥免烧裹壳陶粒；
其中，所述疏浚底泥免烧陶粒的组成成分及质量份数为：疏浚底泥60～80份、水泥1～6份、生石灰1～6份、石膏1～6份、粉煤灰3～15份、水玻璃3～15份，疏浚底泥、水泥、生石灰、石膏和粉煤灰组成免烧陶粒干混合料，将水玻璃与水混合均匀，制成混合液，水的加入量为免烧陶粒干混合料和水玻璃的总质量的40％～60％，得水玻璃与水的混合液，采用圆盘造粒法造粒，每加入1份免烧陶粒干混合料，喷洒0.1～1份水玻璃与水的混合液，即得疏浚底泥免烧陶粒；
所述疏浚底泥免烧裹壳陶粒的组成成分及质量份数为：水泥10～20份、生石灰1～10份、玻璃纤维粉1～10份、粉煤灰1～10份、疏浚底泥免烧陶粒50～70份，水泥、生石灰、玻璃纤维粉和粉煤灰组成干混合壳料，然后取白乳胶与水混合均匀，制成混合液，白乳胶的加入量与水泥的质量比为1～10：10～20，所述干混合壳料、疏浚底泥免烧陶粒和白乳胶占干混合壳料、疏浚底泥免烧陶粒和白乳胶的总质量的质量百分数的总和为100％，白乳胶与水的质量比为1:1～1:8。
而且，所述疏浚底泥为水体底泥通过疏浚工程进行处理而产生的；所述粉煤灰为燃煤电厂产生的飞灰收集所得，性能符合GB1596-91《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》技术要求；所述生石灰为普通建筑生石灰，性能符合JC/T621-2009《硅酸盐建筑制品用生石灰》技术要求；所述水泥为42.5等级的普通硅酸盐水泥；所述水玻璃为普通工业用水玻璃，性能符合GB4209-96《工业硅酸钠》技术要求；所述玻璃纤维粉为普通市售玻璃纤维粉；所述白乳胶为普通市售白乳胶，性能符合白乳胶执行标准HG/T2727-2010。
而且，所述步骤⑶中干混合料与疏浚底泥骨料的质量份数为：水泥6～19份、生石灰4～12份、石膏1～9份、粉煤灰17～29份、疏浚底泥骨料47～69份。
而且，所述步骤⑷中疏浚底泥骨料与干混合料搅拌过程中加入水的质量百分数为22～45％；或者，疏浚底泥骨料与干混合料搅拌时间为15～55min。
而且，所述步骤⑸中陈化的陈化温度为13℃～43℃；或者，陈化压力为83kPa～103kPa；或者，陈化时间为10～60min。
而且，所述步骤⑹中压砖机压制成型时压制时间为0.3～4.5min；或者，所述步骤⑹中压砖机压制成型时压力为10～190KN。
而且，所述步骤⑺中洒水的时间间隔为8～14h；或者，所述步骤⑺中自然养护时间为3～14天。
本发明取得的优点和有益效果是：
1、本方法干混合料添加了水泥、生石灰、石膏、粉煤灰，控制物料的配比，更好地发挥了各物料的作用，使生产得到的免烧砖质量合格，由于各种原料的相互作用，结合该方法的工艺步骤和参数的合理设计，使得该方法制备免烧砖的过程中不需要进行焙烧，降低了生产能耗，直接制得免烧砖，所制得的免烧砖成本低廉且产品强度高，性能优异；同时，该方法的养护步骤简便，降低了生产成本。
2、本方法对水泥、生石灰、石膏、粉煤灰等原料进行预处理，可以使原料混合更均匀，反应更充分；该方法中生石灰和石膏充当了激发剂角色，促进水泥中硅酸钙的溶解与扩散，粉煤灰中活性组分的水化，因而提高了免烧砖强度；该方法中水泥能够调节免烧砖的凝结时间，水泥水化保证了免烧砖的早期强度，由于水泥生成氢氧化钙，与疏浚底泥免烧陶粒表层激发出的SiO2和活性Al2O3反应生成水化硅酸钙和水化铝酸钙，同时对粉煤灰也有很好的激发作用，加快玻璃体的分解与溶解，形成水化硅酸钙和水化铝酸钙，进而形成钙矾石，另外水泥也是胶凝材料，能够将各原料胶结在一起。
3、本方法疏浚底泥骨料制备免烧砖，是先将疏浚底泥制备成陶粒，然后将疏浚底泥陶粒以骨料的形式与胶凝材料混合制备免烧砖，作为骨料的疏浚底泥陶粒自身强度高，性能优异，与胶凝材料混合制备免烧砖时，使整个免烧砖体系中胶凝材料成为连续相，保证整个体系胶连在一起，结构稳定，该方法能够消耗大量疏浚底泥，达到资源化利用的目的，能够拓宽疏浚底泥资源化利用的途径，满足了疏浚行业需求，并且生产能耗低、强度高，生产的免烧砖满足建筑市场的需求。
4、本方法中陈化方式是将搅拌得到的物料在陈化温度为10℃～45℃，陈化压力为80kPa～105kPa下进行陈化，陈化时间为5～60min，经此方法陈化后所得到物料水化更均匀，激发剂激发效果更明显，所制备的免烧砖结构更为致密，强度高。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明进一步说明；下述实施例是说明性的，不是限定性的，不能以下述实施例来限定本发明的保护范围。
本发明中所使用的原料，如无特殊说明，均为常规的市售产品；本发明中所使用的方法，如无特殊说明，均为本领域的常规方法。
本发明所用疏浚底泥免烧陶粒可以为专利公开文献《一种掺加疏浚底泥制备免烧陶粒的方法》(专利申请号为201510374608.5)公开的疏浚底泥免烧陶粒。所用疏浚底泥免烧裹壳陶粒可以为专利公开文献《一种疏浚底泥免烧陶粒的裹壳方法》(专利申请号为201510387395.X)公开的疏浚底泥免烧裹壳陶粒。
所用的疏浚底泥免烧陶粒的组成成分及质量份数为：疏浚底泥60～80份、水泥1～6份、生石灰1～6份、石膏1～6份、粉煤灰3～15份、水玻璃3～15份，疏浚底泥、水泥、生石灰、石膏和粉煤灰组成免烧陶粒干混合料，将水玻璃与水混合均匀，制成混合液，水的加入量为免烧陶粒干混合料和水玻璃的总质量的40％～60％，得水玻璃与水的混合液，采用圆盘造粒法造粒，每加入1份免烧陶粒干混合料，喷洒0.1～1份水玻璃与水的混合液，即得疏浚底泥免烧陶粒；
所用的疏浚底泥免烧裹壳陶粒的组成成分及质量份数为：水泥10～20份、生石灰1～10份、玻璃纤维粉1～10份、粉煤灰1～10份、疏浚底泥免烧陶粒50～70份，水泥、生石灰、玻璃纤维粉和粉煤灰组成干混合壳料，然后取白乳胶与水混合均匀，制成混合液，白乳胶的加入量与水泥的质量比为1～10：10～20，所述干混合壳料、疏浚底泥免烧陶粒和白乳胶占干混合壳料、疏浚底泥免烧陶粒和白乳胶的总质量的质量百分数的总和为100％，白乳胶与水的质量比为1:1～1:8。
所使用的粉煤灰可以为燃煤电厂产生的飞灰收集所得，性能符合GB1596-91《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》技术要求；生石灰为普通建筑生石灰，性能符合JC/T621-2009《硅酸盐建筑制品用生石灰》技术要求；水泥为42.5等级的普通硅酸盐水泥；石膏可以为普通建筑磷石膏，本领域技术人员可以理解的是，用其他石膏代替磷石膏也可；水玻璃为普通工业用水玻璃，俗称泡花碱，性能符合GB4209-96《工业硅酸钠》技术要求；玻璃纤维粉为普通市售玻璃纤维粉；白乳胶为普通市售白乳胶，性能符合白乳胶执行标准HG/T2727-2010。
本发明所述一种利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，是先将疏浚底泥陶粒进行筛分或者可以先利用疏浚底泥制备成陶粒再进行筛分，得疏浚底泥骨料，然后将疏浚底泥陶粒以骨料的形式与胶凝材料混合制备免烧砖，作为骨料的疏浚底泥陶粒(如免烧陶粒)自身强度高，性能优异，与胶凝材料混合制备免烧砖时，使整个免烧砖体系中胶凝材料成为连续相，保证整个体系胶连在一起，结构稳定，不坍塌。
实施例1
一种利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，包括步骤如下：
1、疏浚底泥骨料筛分：利用筛分机对疏浚底泥陶粒进行筛分，筛选粒径范围为5～10mm，筒压强度为2.75MPa，吸水率为10.2％的陶粒作为疏浚底泥骨料；
2、原料的预处理：将水泥、生石灰、石膏和粉煤灰通过粉碎机粉碎至100目和含水率为10％；
3、配料：将预处理的水泥、生石灰、石膏和粉煤灰混合搅拌，制得干混合料，称取疏浚底泥骨料，所述干混合料与疏浚底泥骨料的配比为：按各原料的质量百分数算，水泥7％、生石灰5％、石膏1.5％、粉煤灰21.5％、疏浚底泥骨料65％；
其中，上述各质量百分数均为各原料占干混合料、疏浚底泥骨料的总质量的质量百分数；
4、加水搅拌：将疏浚底泥骨料与干混合料于搅拌机中搅拌，搅拌过程中加入疏浚底泥骨料与干混合料总质量30％的水，搅拌时间为30min；
5、混合料陈化：将搅拌得到的物料进行陈化，陈化温度为30℃，陈化压力为101kPa，陈化时间为20min；
6、压砖机压制成型：将陈化得到的物料填放入压砖机的砖坯模具中，启动压砖机将物料压制成免烧砖砖坯，压制时间为0.8min，压力为12KN，得免烧砖砖坯；
7、制品养护：对制备出的免烧砖砖坯每隔10小时进行洒水自然养护，并对洒水后的免烧砖表面覆盖保鲜膜，养护10天，得到成品免烧砖。
本实施例所得的疏浚底泥免烧砖的抗压强度13.3MPa，吸水率16.5％，完全符合JCT 422-2007《非烧结垃圾尾矿砖》的标准要求。
实施例2
一种利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，包括步骤如下：
1、疏浚底泥骨料筛分：利用筛分机对疏浚底泥陶粒进行筛分，筛选粒径范围为4～9mm，筒压强度为2.88MPa，吸水率为9.8％的陶粒作为疏浚底泥骨料；
2、原料的预处理：将水泥、生石灰、石膏和粉煤灰通过粉碎机粉碎至150目和含水率为9.5％；
3、配料：将预处理的水泥、生石灰、石膏和粉煤灰混合搅拌，制得干混合料，称取疏浚底泥骨料，所述干混合料与疏浚底泥骨料的配比为：按各原料的质量百分数算，水泥16％、生石灰5％、石膏1.5％、粉煤灰23.5％、疏浚底泥骨料54％；
其中，上述各质量百分数均为各原料占干混合料、疏浚底泥骨料的总质量的质量百分数；
4、加水搅拌：将疏浚底泥骨料与干混合料于搅拌机中搅拌，搅拌过程中加入疏浚底泥骨料与干混合料总质量32％的水，搅拌时间为35min；
5、混合料陈化：将搅拌得到的物料进行陈化，陈化温度为28℃，陈化压力为101kPa，陈化时间为25min；
6、压砖机压制成型：将陈化得到的物料填放入压砖机的砖坯模具中，启动压砖机将物料压制成免烧砖砖坯，压制时间为0.8min，压力为18KN，得免烧砖砖坯；
7、制品养护：对制备出的免烧砖砖坯每隔12小时进行洒水自然养护，并对洒水后的免烧砖表面覆盖保鲜膜，养护12天，得到成品免烧砖。
本实施例所得的疏浚底泥免烧砖的抗压强度15MPa，吸水率17.3％，完全符合JCT422-2007《非烧结垃圾尾矿砖》的标准要求。
实施例3
一种利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，包括步骤如下：
1、疏浚底泥骨料筛选：利用筛分机对疏浚底泥陶粒进行筛分，筛选粒径范围为2～5mm，筒压强度为5.15MPa，吸水率为9.5％的陶粒作为疏浚底泥骨料；
2、原料的预处理：将水泥、生石灰、石膏和粉煤灰通过粉碎机粉碎至200目和含水率为9.3％；
3、配料：将预处理的水泥、生石灰、石膏和粉煤灰混合搅拌，制得干混合料，称取疏浚底泥骨料，所述干混合料与疏浚底泥骨料的配比为：按各原料的质量百分数算，水泥19％、生石灰5％、石膏2.5％、粉煤灰26.5％、疏浚底泥骨料47％；
其中，上述各质量百分数均为各原料占干混合料、疏浚底泥骨料的总质量的质量百分数；
4、加水搅拌：将疏浚底泥骨料与干混合料于搅拌机中搅拌，搅拌过程中加入疏浚底泥骨料与干混合料总质量35％的水，搅拌时间为60min；
5、混合料陈化：将搅拌得到的物料进行陈化，陈化温度为27℃，陈化压力为100kPa，陈化时间为30min；
6、压砖机压制成型：将陈化得到的物料填放入压砖机的砖坯模具中，启动压砖机将物料压制成免烧砖砖坯，压制时间为1min，压力为28KN，得免烧砖砖坯；
7、制品养护：对制备出的免烧砖砖坯每隔12小时进行洒水自然养护，并对洒水后的免烧砖表面覆盖保鲜膜，养护12天，得到成品免烧砖。
本实施例所得的疏浚底泥免烧砖的抗压强度18.6MPa，吸水率14.7％，完全符合JCT 422-2007《非烧结垃圾尾矿砖》的标准要求。
实施例4
一种利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，包括步骤如下：
1、疏浚底泥骨料筛选：利用筛分机对疏浚底泥陶粒进行筛分，筛选粒径范围为4～8mm，筒压强度为4.03MPa，吸水率为11.5％的陶粒作为疏浚底泥骨料；
2、原料的预处理：将水泥、生石灰、石膏和粉煤灰通过粉碎机粉碎至150目和含水率为10％；
3、配料：将预处理的水泥、生石灰、石膏和粉煤灰混合搅拌，制得干混合料，称取疏浚底泥骨料，所述干混合料与疏浚底泥骨料的配比为：按各原料的质量百分数算，水泥18％、生石灰9％、石膏4％、粉煤灰19％、疏浚底泥骨料50％；
其中，上述各质量百分数均为各原料占干混合料、疏浚底泥骨料的总质量的质量百分数；
4、加水搅拌：将疏浚底泥骨料与干混合料于搅拌机中搅拌，搅拌过程中加入疏浚底泥骨料与干混合料总质量50％的水，搅拌时间为10min；
5、混合料陈化：将搅拌得到的物料进行陈化，陈化温度为45℃，陈化压力为80kPa，陈化时间为60min；
6、压砖机压制成型：将陈化得到的物料填放入压砖机的砖坯模具中，启动压砖机将物料压制成免烧砖砖坯，压制时间为5min，压力为200KN，得免烧砖砖坯；
7、制品养护：对制备出的免烧砖砖坯每隔10小时进行洒水自然养护，并对洒水后的免烧砖表面覆盖保鲜膜，养护12天，得到成品免烧砖。
本实施例所得的疏浚底泥免烧砖的抗压强度17.1MPa，吸水率15.7％，完全符合JCT 422-2007《非烧结垃圾尾矿砖》的标准要求。
Claims (9)
1.一种利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，其特征在于：包括如下步骤：
⑴疏浚底泥骨料筛分：取疏浚底泥陶粒，利用筛分机对疏浚底泥陶粒进行筛分，筛选粒径分布为0.5～20mm的陶粒作为疏浚底泥骨料；
⑵原料的预处理：将水泥、生石灰、石膏和粉煤灰通过粉碎机进行粉碎；
⑶配料：将粉碎后的水泥、生石灰、石膏和粉煤灰混合搅拌，制得干混合料，称取疏浚底泥骨料，所述干混合料与疏浚底泥骨料的质量份数为：水泥5～20份、生石灰3～13份、石膏1～10份、粉煤灰15～30份、疏浚底泥骨料45～70份；
⑷加水搅拌：将疏浚底泥骨料与干混合料置于搅拌机中搅拌，搅拌过程中加入疏浚底泥骨料与干混合料总质量20％～50％的水，搅拌时间为10～60min；
⑸混合料陈化：将搅拌得到的物料进行陈化，陈化温度为10℃～45℃，陈化压力为80kPa～105kPa，陈化时间为5～60min；
⑹压砖机压制成型：将陈化得到的物料填放入压砖机的砖坯模具中，启动压砖机将物料压制成免烧砖砖坯，压制时间为0.2～5min，压力为10～200KN，得免烧砖砖坯；
⑺制品养护：制备出的免烧砖砖坯表面覆盖保鲜膜，进行洒水自然养护3～28天，得到成品疏浚底泥免烧砖；
所述步骤⑴中疏浚底泥骨料的筒压强度为1～6.5MPa，疏浚底泥骨料的吸水率为5％～15％；或者，所述步骤⑴中疏浚底泥陶粒为疏浚底泥免烧陶粒。
2.根据权利要求1所述的利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，其特征在于：所述步骤⑵中粉碎后的各原料含水率低于或等于10％；或者，所述步骤⑵中粉碎后的各原料粒度为60-300目。
3.根据权利要求1所述的利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，其特征在于：所述步骤⑴或⑶中疏浚底泥骨料为疏浚底泥免烧陶粒或疏浚底泥免烧裹壳陶粒；
其中，所述疏浚底泥免烧陶粒的组成成分及质量份数为：疏浚底泥60～80份、水泥1～6份、生石灰1～6份、石膏1～6份、粉煤灰3～15份、水玻璃3～15份，疏浚底泥、水泥、生石灰、石膏和粉煤灰组成免烧陶粒干混合料，将水玻璃与水混合均匀，制成混合液，水的加入量为免烧陶粒干混合料和水玻璃的总质量的40％～60％，得水玻璃与水的混合液，采用圆盘造粒法造粒，每加入1份免烧陶粒干混合料，喷洒0.1～1份水玻璃与水的混合液，即得疏浚底泥免烧陶粒；
所述疏浚底泥免烧裹壳陶粒的组成成分及质量份数为：水泥10～20份、生石灰1～10份、玻璃纤维粉1～10份、粉煤灰1～10份、疏浚底泥免烧陶粒50～70份，水泥、生石灰、玻璃纤维粉和粉煤灰组成干混合壳料，然后取白乳胶与水混合均匀，制成混合液，白乳胶的加入量与水泥的质量比为1～10：10～20，所述干混合壳料、疏浚底泥免烧陶粒和白乳胶占干混合壳料、疏浚底泥免烧陶粒和白乳胶的总质量的质量百分数的总和为100％，白乳胶与水的质量比为1:1～1:8。
4.根据权利要求3所述的利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，其特征在于：所述疏浚底泥为水体底泥通过疏浚工程进行处理而产生的；所述粉煤灰为燃煤电厂产生的飞灰收集所得，性能符合GB1596-91《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》技术要求；所述生石灰为普通建筑生石灰，性能符合JC/T621-2009《硅酸盐建筑制品用生石灰》技术要求；所述水泥为42.5等级的普通硅酸盐水泥；所述水玻璃为普通工业用水玻璃，性能符合GB4209-96《工业硅酸钠》技术要求；所述玻璃纤维粉为普通市售玻璃纤维粉；所述白乳胶为普通市售白乳胶，性能符合白乳胶执行标准HG/T2727-2010。
5.根据权利要求1所述的利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，其特征在于：所述步骤⑶中干混合料与疏浚底泥骨料的质量份数为：水泥6～19份、生石灰4～12份、石膏1～9份、粉煤灰17～29份、疏浚底泥骨料47～69份。
6.根据权利要求1所述的利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，其特征在于：所述步骤⑷中疏浚底泥骨料与干混合料搅拌过程中加入水的质量百分数为22～45％；或者，疏浚底泥骨料与干混合料搅拌时间为15～55min。
7.根据权利要求1所述的利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，其特征在于：所述步骤⑸中陈化的陈化温度为13℃～43℃；或者，陈化压力为83kPa～103kPa；或者，陈化时间为10～60min。
8.根据权利要求1所述的利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，其特征在于：所述步骤⑹中压砖机压制成型时压制时间为0.3～4.5min；或者，所述步骤⑹中压砖机压制成型时压力为10～190KN。
9.根据权利要求1所述的利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法，其特征在于：所述步骤⑺中洒水的时间间隔为8～14h；或者，所述步骤⑺中自然养护时间为3～14天。
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| CN201510420943.4A CN105130289B (zh) | 2015-07-17 | 2015-07-17 | 一种利用疏浚底泥骨料制备免烧砖的方法 |
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