CN105127509B - 一种矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置及其加工方法。矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置，包括顺序相接的固化装置、接料链式输送机、全自动退芯机组、过渡链式输送机和剖缝机组，在过渡链式输送机的一侧或两侧设有切端机组。本发明矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置，结构简单、使用方便，可对带有芯轴的固化后的制品管进行机械化脱芯、切端和剖缝等工艺，且各步骤间衔接连续，无需人工介入；装置运行平稳，生产效率高，无环境污染。

Description

一种矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置及其加工方法

技术领域

本发明涉及一种矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置及其加工方法，属于纤维制品技术领域。

背景技术

目前针对工业用罐体以及管道保温用的管状矿物纤维制品产量较少，且制备以手工卷管及手工后加工为主。而通过手工方式生产矿物纤维管制品，职业卫生安全水平较低，生产效率不高，费工费时，且产品规格尺寸及容重差异大。因此，为改善矿物纤维管制品生产现状，有必要设计一条岩棉自动化卷管线。

发明内容

为了解决现有技术中手工卷管及手工后加工存在的缺陷，本发明提供一种矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置及其加工方法。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下：

一种矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置，包括顺序相接的固化装置、接料链式输送机、全自动退芯机组、过渡链式输送机和剖缝机组，在过渡链式输送机的一侧或两侧设有切端机组。

利用上述装置可实现对矿物纤维制品管固化后处理工艺的机械化生产。固化后的制品管还是带有芯轴的，利用上述装置可实现对带有芯轴的制品管的机械化脱芯(退芯)、切端和剖缝，且各步骤间衔接连续，无需人工介入。

利用上述矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置加工制品管的方法，包括顺序相接的如下步骤：

1)启动接料链式输送机、并接收固化装置中固化完成的带芯制品管，同时将最接近全自动退芯机组的带芯制品管送至全自动退芯机组退芯，全自动退芯机组自动进行制品管与芯轴分离动作，并将芯轴回流再利用；

2)退芯后的制品管随过渡链式输送机向前位移，在此过程中制品管经过切端机组，利用置于过渡链式输送机一侧或两侧的切端机组将制品管按设定长度尺寸将一端或两端端头料切除并收集；

3)切端后的制品管被过渡链式输送机继续运输到剖缝机组，剖缝机组将制品管根据设定规格进行剖缝。

上述步骤1)中芯轴回流方式可采用运载车集中回流和输送机回流两种方式；制品管为矿物纤维制品管；

优选，步骤1)中接料链式输送机采用一进一出的方式，接料链式输送机的输送链运行一个工位，在接收固化装置中固化完成的矿物纤维制品管的同时，将最接近全自动退芯机组的制品管送至退芯工位。

为了进一步提高退芯的便利性，全自动退芯机组包括第一机架、第一接料装置、夹紧气缸、压板和带旋转气缸的液压卡盘；第一接料装置包括第一溜板、第一翻板和第一翻板气缸；第一溜板一端与接料链式输送机的末端相接、第一溜板另一端伸入第一机架与第一翻板一端转动连接形成V型退芯工位；第一翻板气缸位于第一溜板下方，第一翻板气缸一端固定在第一机架的内壁上、第一翻板气缸另一端连接第一翻板另一端；夹紧气缸和压板位于第一溜板与第一翻板连接点的正上方，夹紧气缸一端固定在第一机架内壁顶部、夹紧气缸另一端连接压板；带旋转气缸的液压卡盘设在第一溜板的一侧。

上述第一翻板另一端指第一翻板与第一溜板连接一端的相对端；本申请上、下指正常运行时的相对方位；

为了防止压板在上下移动中发生偏移，全自动退芯机组还包括压板导轨，压板导轨设在第一机架内壁上，压板沿着压板导轨上下移动。

为了实现对脱下来的芯轴的自动连续运输，上述矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置，还包括位于带旋转气缸的液压卡盘下方、且前后相接的1#V型辊道输送机和2#V型辊道输送机，其中，1#V型辊道输送机可上下升降，1#V型辊道输送机和2#V型辊道输送机的输送链的横截面均为“V”字型结构，压板底部呈内凹状。优选，压板底部横截面为倒“V”字结构，这样可进一步提高对制品管的夹紧稳定性。

通过1#V型辊道输送机和2#V型辊道输送机的输送，将制品管输送至存放位置。

利用上述全自动退芯机组退芯方法：包括顺序相接的如下步骤：

a、第一溜板与第一翻板形成V型退芯工位，带芯制品管沿第一溜板进入V型退芯工位；

b、夹紧气缸开始夹紧动作：压板沿压板导轨下落夹紧带芯制品管；

c、带旋转气缸的液压卡盘获移动至芯轴轴头处夹持芯轴、并旋转，使芯轴与制品管发生相对旋转接触面分离，然后带旋转气缸的液压卡盘夹持芯轴向外移动将芯轴抽出；

d、在芯轴即将脱离制品管时，1#V型辊道输送机上升接收芯轴，待带旋转气缸的液压卡盘移动至设定位置时芯轴与制品管完全脱离，此时1#V型辊道输送机下降至设定高度，与2#V型辊道输送机平齐，两台输送机同时运行，将芯轴送至集中存放位置，等待回流处理；当1#V型辊道输送机下降后，带旋转气缸的液压卡盘复位并重复动作；当芯轴与制品管完全脱离后，第一翻板气缸将第一翻板向下拉动形成斜坡，使制品管滚落至过渡链式输送机上。

全自动退芯机组具有以下特征：各规格制品管均可自动到达退芯工位，并在无外力影响下不发生任意方向位移；制品管就位后可由适当压力的夹紧气缸动作夹紧，防止其在外力作用下发生旋转或者窜动；采用制品管固定，抽取芯轴的方法满足芯轴直径1/2英寸至24英寸规格的制品需求，且抽取芯轴过程为首先卡盘夹紧芯轴端头，再旋转一定角度使芯轴与制品管脱开，最后抽取芯轴，使之与制品管分离；芯轴分离后回流。可采用集中收集用运载车运至生产所需工位重复利用；也可采用与生产物料运行方向相反的输送机将芯轴回流再利用。

为了进一步保证剖缝的简单快速操作，剖缝机组包括第二机架、第二接料装置、升降平台、阻尼器、升降伺服电机、带锯机、压板和压板执行机构；升降平台滑动连接在第二机架上，升降伺服电机固定在第二机架上，升降伺服电机与升降平台电联接；阻尼器有一个以上，阻尼器设在第二机架与升降平台之间；第二接料装置包括第二溜板、第二翻板和第二翻板气缸；第二溜板一端与过渡链式输送机的末端相接、第二溜板另一端伸入第二机架与第二翻板一端转动连接形成V型槽，第二溜板与第二翻板在制品管轴向切割受力侧均设有限位挡板，防止制品管沿轴向窜动；第二翻板气缸位于第二溜板下方，第二翻板气缸一端固定在升降平台上、第二翻板气缸另一端连接第二翻板另一端；带锯机设在第二溜板上方的第二机架上，带锯机的锯带位于第二溜板和第二翻板连接点的正上方；压板执行机构一端设在带锯机上方的第二机架上，压板执行机构另一端与压板连接，带动压板上下移动；压板为开口向下的U型槽结构，带锯机的锯带位于压板的U型槽内。

带锯机的锯带位于压板的U型槽内，这样当制品管上升到一定位置时与压板接触，继续上升时，压板也跟随上升，而锯带的高度位置不变，这样在继续上升的过程中，便可实现对制品管的剖缝。

压板执行机构可采用气缸、电缸或配重块等，压板执行机构可控制压板的上下移动、复位移动等动作。

上述第二翻板另一端指第二翻板与第二溜板连接一端的相对端。

第一接料装置和第二接料装置结构相同，均包括溜板、翻板和翻板气缸。

为了对升降起到很好的缓冲作用，优选，第二机架和升降平台之间还设有阻尼器。

本申请输送机的末端，是沿物料输送方向，制品管在输送机上的起始位置定义为始端，终止位置定义为末端。溜板一端与过渡链式输送机的末端相接指在升降平台上升前溜板与过渡链式输送机的末端是相接的，过渡链式输送机上落下的物料正好落入溜板与翻板所形成的V型槽内；升降平台在升降伺服电机的带动下作升降活动。

为了更好地实现对不同规格制品管的剖缝，剖缝机组还包括推管机和盘锯机，推管机位于第二接料装置的正前方，盘锯机位于第二接料装置的正后方。

上述前后是相对于物料流动方向命名的，物料流动方向上，前一位置为前，后一位置为后。

为了能将剖缝后的制品管及时移走，上述矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置，还包括外接过渡辊道，外接过渡辊道与剖缝机组相接。

所述剖缝机组有以下特征：制品管就位于一个高度位置可控调节的V型槽内，其根据制品规格不同，根据参数设置可自动调节V型槽高度以满足剖缝的尺寸精度；针对不同规格的制品管采用不同的切割方式，例如制品管直径在φ300mm以下的可采取盘锯剖缝的方法，φ300mm以上的制品管可采用带锯进行剖切。

采用上述剖缝机组的剖缝方法，包括：

(1)当制品管外径大于等于300mm，选择带锯剖缝模式：在伺服电机的控制下，制品管随升降平台上升，接触压板后在压板的负荷作用下继续向上位移(这时，压板在制品管的作用下也向上位移，压板通过相互作用力可对制品管起到稳定固定作用)并利用带锯机高速运转的锯带进行切割，当达到设定切割深度时升降平台下降、压板复位，整个切割动作中压板保持与制品管接触并施加稳定荷载以保证切割时制品管不会窜动或转动；当升降平台复位后，第二翻板气缸将第二翻板向下拉动形成斜坡，使制品管滚落，经外接过渡辊道后进入收集区；

(2)当制品管外径小于300mm，选择盘锯剖缝模式，制品管在V型槽内，由推管机向高速运转的盘锯机推送，直至完成切割动作，然后推管机复位，第二翻板气缸将第二翻板向下拉动形成斜坡，使制品管滚落，经外接过渡辊道后进入收集区。

上述升降平台复位指升降平台回到上升之前的位置。

为了起到很好的限位作用，外接过渡辊道两侧设有辐轮限位。

为了避免操作环境的污染，优选，剖缝机组和切端机组上均配设有收尘系统。

为了增加装置的适用性和便利性，切端机组包括设在过渡链式输送机两侧的两台互为镜像的立式带锯机；接料链式输送机与过渡链式输送机均由伺服电机控制运行；接料链式输送机与过渡链式输送机的输送链上均设有一块以上的隔断挡板，将输送链的主动端与被动端之间分为两个以上的区域。每个区域均可容纳各规格制品管置于其中。两台互为镜像的立式带锯机的间距根据制品长度尺寸要求进行调节，立式带锯机的锯带高速运转，将跟随过渡链式输送机穿过立式带锯机的制品管端头料切除、并收集集中处置。

在本申请公开内容的基础上，结合现有技术，可实现各动作的自动化操作。生产时如需更换制品规格，操作人员只需在操作界面进行主要规格参数设定即可实现设备参数的自动切换，操作简单。

本发明未提及的技术均参照现有技术。

本发明矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置，结构简单、使用方便，可对带有芯轴的固化后的制品管进行机械化脱芯、切端和剖缝等工艺，且各步骤间衔接连续，无需人工介入；装置运行平稳，生产效率高，无环境污染。

附图说明

图1为本发明矿物纤维制品管固化后全自动加工方法流程图；

图2为本发明矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置示意图,其中2-1为局部示意的固化装置，2-2为接料链式输送机，2-3为全自动退芯机组，2-4为过渡链式输送机，2-5为切端机组，2-6剖缝机组。

图3为全自动退芯机组动作示意图，其中，3-1为带芯制品管到达退芯工位状态，3-2为气缸夹紧制品管状态，3-3为液压卡盘夹持芯轴并旋转状态，3-4为芯轴脱离制品管过程，3-5为芯轴转移动作，3-6为制品管转移动作；其中3-1-1为夹紧气缸，3-1-2为压板，3-1-3为制品管，3-1-4为芯轴，3-1-5为第一溜板，3-1-6为第一翻板气缸，3-1-7为第一翻板，3-1-8为压板导轨，3-1-9为带旋转气缸的液压卡盘，3-1-10为1#V型辊道输送机，3-1-11为2#V型辊道输送机，3-1-12为1#与2#V型辊道输送机横截面示意。

图4为本发明剖缝机组动作示意图,其中4-1为制品管到达剖缝工位状态，4-2为带锯剖缝工作状态，4-3为剖缝完成制品管转移状态，4-4为压板初始状态下与锯带的相对位置关系，为局部放大示意；其中，4-1-1为第二溜板，4-1-2为升降平台，4-1-3为第二翻板气缸，4-1-4为阻尼器，4-1-5为第二翻板，4-1-6为带锯机，4-1-7为压板执行机构，4-1-8为升降伺服电机，4-1-9为锯带，4-3-10为外接过渡辊道，4-1-11为推管机，4-1-12为盘锯机，4-1-13为带辐轮限位的外接过渡辊道,4-1-14为压板，4-1-15为压板导轨。

图5为本发明针对不同规格制品管的剖缝工位V型槽高度自动调整原理图，其中R₀为设定的标准制品管规格半径值，r为实际制品管规格半径值，X₀为设定的标准制品管规格外圆最低点(此为原点)至V型槽角点的高度值，x为实际制品管规格外圆最低点至V型槽角点的高度值，α为V型槽夹角。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。

一种矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置，包括顺序相接的固化装置、接料链式输送机、全自动退芯机组、过渡链式输送机和剖缝机组，在过渡链式输送机的两侧设有切端机组，切端机组包括设在过渡链式输送机两侧的两台互为镜像的立式带锯机。两台互为镜像的立式带锯机的间距根据制品长度尺寸要求进行调节，立式带锯机的锯带高速运转，将跟随过渡链式输送机穿过立式带锯机的制品管端头料切除、并收集集中处置。

全自动退芯机组包括第一机架、第一接料装置、夹紧气缸、压板、压板导轨和带旋转气缸的液压卡盘；第一接料装置包括第一溜板、第一翻板和第一翻板气缸；第一溜板一端与接料链式输送机的末端相接、第一溜板另一端伸入第一机架与第一翻板一端转动连接形成V型退芯工位；第一翻板气缸位于第一溜板下方，第一翻板气缸一端固定在第一机架的内壁上、第一翻板气缸另一端连接第一翻板另一端；夹紧气缸和压板位于第一溜板与第一翻板连接点的正上方，夹紧气缸一端固定在第一机架内壁顶部、夹紧气缸另一端连接压板，压板导轨设在第一机架内壁上，压板在夹紧气缸的带动下可沿着压板导轨上下移动，压板横截面为倒“V”字结构；带旋转气缸的液压卡盘设在第一溜板的一侧。

矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置，还包括位于带旋转气缸的液压卡盘下方、且前后相接的1#V型辊道输送机和2#V型辊道输送机，其中，1#V型辊道输送机可上下升降，1#V型辊道输送机和2#V型辊道输送机的输送链的横截面均为“V”字型结构。

剖缝机组包括第二机架、第二接料装置、压板、压板执行机构、阻尼器、升降平台、升降伺服电机、带锯机、推管机和盘锯机；升降平台滑动连接在第二机架上，升降伺服电机固定在第二机架上，升降伺服电机与升降平台电联接，阻尼器有一个以上，阻尼器设在第二机架与升降平台之间；第二接料装置包括第二溜板、第二翻板和第二翻板气缸；第二溜板一端与过渡链式输送机的末端相接、第二溜板另一端伸入第二机架与第二翻板一端转动连接形成V型槽，第二溜板与第二翻板在制品管轴向切割受力侧均设有限位挡板，防止制品管沿轴向窜动；第二翻板气缸位于第二溜板下方，第二翻板气缸一端固定在升降平台上、第二翻板气缸另一端连接第二翻板另一端；带锯机设在第二溜板上方的第二机架上，带锯机的锯带位于第二溜板和第二翻板连接点的正上方；压板执行机构一端设在带锯机上方的第二机架上，压板执行机构另一端与压板连接，带动压板上下移动；压板为开口向下的U型槽结构，带锯机的锯带位于压板的U型槽内；推管机位于第二接料装置的正前方，盘锯机位于第二接料装置的正后方。

第一接料装置和第二接料装置结构相同，均包括溜板、翻板和翻板气缸。

矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置，还包括外接过渡辊道，外接过渡辊道与剖缝机组相接；外接过渡辊道两侧设有辐轮限位。

剖缝机组和切端机组上均配设有收尘装置。

接料链式输送机与过渡链式输送机均由伺服电机控制运行；接料链式输送机与过渡链式输送机的输送链上均设有一块以上的隔断挡板，将输送链的主动端与被动端之间分为两个以上的区域。每个区域均可容纳各规格制品管置于其中。

利用上述矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置加工制品管的方法，包括顺序相接的如下步骤：

1)根据反馈信号启动运行接料链式输送机，接收固化装置中固化完成的带芯制品管，同时将最接近全自动退芯机组的制品带芯管送至退芯工位，全自动退芯机组自动进行制品管与芯轴分离动作，并将芯轴回流再利用；

2)退芯后的制品管随过渡链式输送机向前位移，在此过程中制品管经过切端机组，利用其置于过渡链式输送机一侧或两侧的切端机组将制品管按设定长度尺寸将两端端头料切除并收集；

3)切端后的制品管被过渡链式输送机继续运输到剖缝机组，剖缝机组将制品管根据设定规格分类进行自动尺寸控制剖缝。

上述步骤1)中芯轴回流方式可采用运载车集中回流和输送机回流两种方式；制品管为矿物纤维制品管；

步骤1)中接料链式输送机采用一进一出的方式，接料链式输送机的输送链运行一个工位，在接收固化装置中固化完成的矿物纤维制品管的同时，将最接近全自动退芯机组的制品管送至退芯工位。

步骤1)中的退芯方法：包括顺序相接的如下步骤：

a、第一溜板与第一翻板形成V型退芯工位，带芯制品管沿第一溜板进入V型退芯工位；

b、夹紧气缸获得物料就位信号开始夹紧动作：压板沿压板导轨下落夹紧带芯制品管；

c、带旋转气缸的液压卡盘获得信号移动至芯轴轴头处夹持芯轴、并旋转，使芯轴与制品管发生相对旋转接触面分离，然后带旋转气缸的液压卡盘夹持芯轴向外移动将芯轴抽出；

d、在芯轴即将脱离制品管时，1#V型辊道输送机上升接收芯轴，待带旋转气缸的液压卡盘移动至设定位置时芯轴完全与制品管脱离，此时1#V型辊道输送机下降至设定高度，与2#V型辊道输送机平齐，两台输送机同时运行，将芯轴送至集中存放位置，等待回流处理；当1#V型辊道输送机下降后，带旋转气缸的液压卡盘复位等待信号重复动作；当芯轴与制品管完全脱离后，第一翻板气缸获得液压卡盘位移完成信号迅速动作，将第一翻板打开，制品管随之滚落至过渡链式输送机上；

步骤3)中的剖缝方法：包括如下步骤：

a、当制品管外径大于等于300mm，选择带锯剖缝模式：在伺服电机的控制下，制品管随升降平台上升，在压板负荷下利用带锯机高速运转的锯带进行切割，当达到设定切割深度时升降平台下降；当升降平台复位后，翻板气缸将翻板向下拉动形成斜坡，使制品管滚落，经外接过渡辊道后进入收集区；

b、当制品管外径小于300mm，选择盘锯剖缝模式，制品管在V型槽内，由推管机向高速运转的盘锯机推送，直至完成切割动作，然后推管机复位，翻板气缸将翻板向下拉动形成斜坡，使制品管滚落，经外接过渡辊道后进入收集区。

针对不同规格的制品管，可根据图5所示的原理对V型槽等部件的上下位置关系进行调整，在控制系统内设定某种常用规格为原始规格，即其外圆最低点为原点，其高度值为0，则此点距V型槽角点的距离值减去实际制品管外圆最低点到V型槽角点的距离值，即为所需调整的高度值。根据这一原理，本发明涉及的所有须高度调节的V型槽结构均可实现动作，且通过伺服控制升降，可确保高精度动作。

实施例1：

以内径1英寸，厚度30mm规格的矿物纤维制品管为例：

1)根据产品规格要求在控制界面输入相应制品规格参数，本装置根据图5所示原理进行自动调整以适应此规格产品生产需求。初始设定内径8英寸，厚度80mm规格制品管为原始规格，即R₀＝181.6mm，α为90°，则X₀＝75.2mm；r＝42.，x＝17.7mm,x-X₀＝-57.5mm所以剖缝工位V型槽需上升57.5mm。同理，1#V型辊道输送机3-1-10上升高度须增加37mm。

2)如图2所示，根据退芯机组2-3退芯工位空料的反馈信号启动接料链式输送机2-2，采用一进一出的方式，接料链式输送机2-2的输送链运行一个工位，在接收固化设备2-1中固化完成的矿物纤维制品管的同时，将最接近全自动退芯机组2-3的制品管送至退芯工位。

3)如图3所示，带芯制品管沿第一溜板3-1-5进入V型退芯工位；带旋转气缸的夹紧气缸3-1-1获得物料就位信号开始夹紧动作，压板3-1-2沿导轨3-1-8下落夹紧制品管；带旋转气缸的液压卡盘3-1-9获得信号移动至芯轴轴头处夹持芯轴，其旋转气缸旋转使芯轴3-1-4与制品管3-1-3发生相对旋转接触面分离；此时液压卡盘3-1-9夹持芯轴3-1-4向外移动将芯轴3-1-4抽出，在芯轴3-1-4即将脱离制品管3-1-3时，1#V型辊道输送机3-1-10上升接收芯轴；待液压卡盘3-1-9移动至设定位置时芯轴3-1-4完全与制品管3-1-3脱离，此时1#V型辊道输送机3-1-10下降至设定高度，与2#V型辊道输送机3-1-11平齐，两台输送机同时运行，将芯轴3-1-4送至集中存放位置，等待回流处理；当1#V型辊道输送机3-1-10下降后，液压卡盘3-1-9复位等待信号重复动作；当芯轴3-1-4与制品管3-1-3完全脱离后，第一翻板气缸3-1-6获得液压卡盘位移完成信号迅速动作，将第一翻板3-1-7打开，制品管随之滚落至过渡链式输送机2-4的待料隔断内。

4)退芯后的制品管随过渡链式输送机2-4向前位移，在此过程中制品管经过切端机组2-5，利用其置于过渡链式输送机2-4两侧高速运转的锯带将制品管按设定长度尺寸将两端端头料切除并收集。

5)如图4所示，制品管3-1-3沿第二溜板4-1-1进入V型剖缝工位，由于制品管外径为85.4mm，远小于300mm，故系统自动选择盘锯切割模式，制品管3-1-3在V型槽内，由推管机4-1-11向高速运转的盘锯机4-1-12推送，直至完成切割动作，此时推管机4-1-11复位，带辐轮限位的外接过渡辊道4-1-13运行将制品管送至收集区。

实施例2：

以内径10英寸，厚度120mm规格的矿物纤维制品管为例，其剖缝前加工过程同实施例1，由于制品管外径为494mm，大于300mm设定值，故系统选择带锯模式，如图4所示，制品管3-1-3随升降平台4-1-2由升降伺服电机4-1-8控制按一定速度上升，在压板4-1-14及其压板执行机构4-1-7压力负荷作用下，利用带锯机4-1-6高速运转的锯带4-1-9进行切割，当达到设定切割深度时升降平台4-1-2下降；当升降平台4-1-2复位后，第二翻板气缸4-1-3获得信号动作，使第二翻板4-1-4向下开启形成斜坡，制品管滚落，随外接过渡辊道4-3-10进入收集区。

上述可利用电气控制接料链式输送机、全自动退芯机组、过渡链式输送机、切端机组及剖缝机组进行矿物纤维制品管的固化后加工，具有操控简单、运行平稳高效、劳动强度低、职业卫生安全水平高等特点，可应用于多种矿物纤维制品管的固化后自动化加工。

Claims (8)

1.一种矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置，其特征在于：包括顺序相接的固化装置、接料链式输送机、全自动退芯机组、过渡链式输送机和剖缝机组，在过渡链式输送机的一侧或两侧设有切端机组；

全自动退芯机组包括第一机架、第一接料装置、夹紧气缸、压板和带旋转气缸的液压卡盘；第一接料装置包括第一溜板、第一翻板和第一翻板气缸；第一溜板一端与接料链式输送机的末端相接、第一溜板另一端伸入第一机架与第一翻板一端转动连接形成V型退芯工位；第一翻板气缸位于第一溜板下方，第一翻板气缸一端固定在第一机架的内壁上、第一翻板气缸另一端连接第一翻板另一端；夹紧气缸和压板位于第一溜板与第一翻板连接点的正上方，夹紧气缸一端固定在第一机架内壁顶部、夹紧气缸另一端连接压板；带旋转气缸的液压卡盘设在第一溜板的一侧；

剖缝机组包括第二机架、第二接料装置、升降平台、阻尼器、升降伺服电机、带锯机、压板和压板执行机构；升降平台滑动连接在第二机架上，升降伺服电机固定在第二机架上，升降伺服电机与升降平台电联接；阻尼器有一个以上，阻尼器设在第二机架与升降平台之间；第二接料装置包括第二溜板、第二翻板和第二翻板气缸；第二溜板一端与过渡链式输送机的末端相接、第二溜板另一端伸入第二机架与第二翻板一端转动连接形成V型槽，第二溜板与第二翻板在制品管轴向切割受力侧均设有限位挡板，防止制品管沿轴向窜动；第二翻板气缸位于第二溜板下方，第二翻板气缸一端固定在升降平台上、第二翻板气缸另一端连接第二翻板另一端；带锯机设在第二溜板上方的第二机架上，带锯机的锯带位于第二溜板和第二翻板连接点的正上方；压板执行机构一端设在带锯机上方的第二机架上，压板执行机构另一端与压板连接，带动压板上下移动；压板为开口向下的U型槽结构，带锯机的锯带位于压板的U型槽内。

2.如权利要求1所述的矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置，其特征在于：全自动退芯机组还包括压板导轨，压板导轨设在第一机架内壁上，压板沿着压板导轨上下移动。

3.如权利要求2所述的矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置，其特征在于：还包括位于带旋转气缸的液压卡盘下方、且前后相接的1#V型辊道输送机和2#V型辊道输送机，其中，1#V型辊道输送机可上下升降，1#V型辊道输送机和2#V型辊道输送机的输送链的横截面均为“V”字型结构，全自动退芯机组的压板底部呈内凹状。

4.如权利要求1所述的矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置，其特征在于：剖缝机组还包括推管机和盘锯机，推管机位于第二接料装置的正前方，盘锯机位于第二接料装置的正后方。

5.如权利要求4所述的矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置，其特征在于：还包括外接过渡辊道，外接过渡辊道与剖缝机组相接。

6.如权利要求1-5任意一项所述的矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置，其特征在于：切端机组包括设在过渡链式输送机两侧的两台互为镜像的立式带锯机；接料链式输送机与过渡链式输送机均由伺服电机控制运行；接料链式输送机与过渡链式输送机的输送链上均设有一块以上的隔断挡板，将输送链的主动端与被动端之间分为两个以上的区域。

7.利用权利要求1-6任意一项所述的矿物纤维制品管固化后的全自动加工装置加工制品管的方法，其特征在于：包括顺序相接的如下步骤：

1)启动接料链式输送机、并接收固化装置中固化完成的带芯制品管，同时将最接近全自动退芯机组的带芯制品管送至全自动退芯机组退芯，全自动退芯机组自动进行制品管与芯轴分离动作，并将芯轴回流再利用；

2)退芯后的制品管随过渡链式输送机向前位移，在此过程中制品管经过切端机组，利用置于过渡链式输送机一侧或两侧的切端机组将制品管按设定长度尺寸将一端或两端端头料切除并收集；

3)切端后的制品管被过渡链式输送机继续运输到剖缝机组，剖缝机组将制品管根据设定规格进行剖缝。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于：

步骤1)中的退芯方法：包括顺序相接的如下步骤：

a、第一溜板与第一翻板形成V型退芯工位，带芯制品管沿第一溜板进入V型退芯工位；

b、夹紧气缸开始夹紧动作：压板沿压板导轨下落夹紧带芯制品管；

c、带旋转气缸的液压卡盘移动至芯轴轴头处夹持芯轴、并旋转，使芯轴与制品管发生相对旋转接触面分离，然后带旋转气缸的液压卡盘夹持芯轴向外移动将芯轴抽出；

d、在芯轴即将脱离制品管时，1#V型辊道输送机上升接收芯轴，待带旋转气缸的液压卡盘移动至设定位置时芯轴与制品管完全脱离，此时1#V型辊道输送机下降至设定高度，与2#V型辊道输送机平齐，两台输送机同时运行，将芯轴送至集中存放位置，等待回流处理；当1#V型辊道输送机下降后，带旋转气缸的液压卡盘复位并重复动作；当芯轴与制品管完全脱离后，第一翻板气缸将第一翻板向下拉动形成斜坡，使制品管滚落至过渡链式输送机上；

步骤3)中的剖缝方法：包括如下步骤：

a、当制品管外径大于等于300mm，选择带锯剖缝模式：在伺服电机的控制下，制品管随升降平台上升，接触压板后在压板的负荷作用下继续向上位移并利用带锯机高速运转的锯带进行切割，当达到设定切割深度时升降平台下降、压板复位，整个切割动作中压板保持与制品管接触并施加稳定荷载以保证切割时制品管不会窜动或转动；当升降平台复位后，第二翻板气缸将第二翻板向下拉动形成斜坡，使制品管滚落，经外接过渡辊道后进入收集区；

b、当制品管外径小于300mm，选择盘锯剖缝模式，制品管在V型槽内，由推管机向高速运转的盘锯机推送，直至完成切割动作，然后推管机复位，第二翻板气缸将第二翻板向下拉动形成斜坡，使制品管滚落，经外接过渡辊道后进入收集区。