CN105112650A

CN105112650A - 一种提高烧结矿质量的方法

Info

Publication number: CN105112650A
Application number: CN201510649103.5A
Authority: CN
Inventors: 蔺艳辉; 李向东; 李新会
Original assignee: Xinxing Ductile Iron Pipes Co Ltd
Current assignee: Xinxing Ductile Iron Pipes Co Ltd
Priority date: 2015-10-09
Filing date: 2015-10-09
Publication date: 2015-12-02

Abstract

本发明公开了一种提高烧结矿质量的方法，降低烧结矿中MgO的含量，使MgO的含量为烧结矿总质量的1.75-2.05%。优选为烧结矿中MgO的含量为烧结矿总质量的1.75-1.81%。本发明适当降低烧结矿MgO含量，烧结及高炉生产相当较好，且指标均有所好转。利于提高烧结生产效率，提高烧结矿冷态强度，改善烧结矿低温还原粉化率指标，减薄烧结矿软熔带温度区间，提高烧结矿品位。从而提高高炉的块状带、软熔带透气性，降低高炉渣量，改善高炉顺行状况，有利于高炉冶炼的强化和焦比的降低。

Description

一种提高烧结矿质量的方法

技术领域

本发明涉及烧结矿领域，具体是一种提高烧结矿质量的方法。

背景技术

烧结矿是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的产品。

根据国内及近年研究成果，MgO含量对烧结矿转鼓强度、利用系数、成品率、垂直烧结速度等的影响规律大体呈开口向上的抛物线型，其底部对应的MgO含量大约在2.6％左右。这一区域是烧结机低利用系数、低成品率、烧结矿转鼓强度、筛分指数均较差的区域，对烧结和高炉生产都不利。

发明内容

本发明的目的在于提供一种提高烧结生产效率、提高烧结矿冷态强度的提高烧结矿质量的方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种提高烧结矿质量的方法，降低烧结矿中MgO的含量，使MgO的含量为烧结矿总质量的1.75-2.05％。

作为本发明进一步的方案：烧结矿中MgO的含量为烧结矿总质量的1.75-1.81％。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明适当降低烧结矿MgO含量，烧结及高炉生产相当较好，且指标均有所好转。利于提高烧结生产效率，提高烧结矿冷态强度，改善烧结矿低温还原粉化率指标，减薄烧结矿软熔带温度区间，提高烧结矿品位。从而提高高炉的块状带、软熔带透气性，降低高炉渣量，改善高炉顺行状况，有利于高炉冶炼的强化和焦比的降低。

附图说明

图1是烧结矿低温还原粉化率变化图。

图2是烧结矿还原性变化图。

图3是烧结矿熔滴性能变化图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本发明实施例中，以当时生产为依据，分别测算烧结矿调整以后的炉渣碱度及炉料结构。

数据分析及使用效果：

1、低镁烧结，数据监控

以3#高炉为例，展开工业实验，并逐步向其它高炉推广。利用烧结杯实验室，对烧结矿性能指标(低温还原粉化率、还原性、熔滴性能)变化，进行跟踪、记录、分析，烧结矿成分及性能指标变化对比如表1、图1-图3所示。表1为烧结矿常规分析指标变化表。烧结矿中MgO含量由原来的2.3-2.43％，降到1.75-2.05％，平均1.9％左右，烧结矿产能升高，品位略有所提高，强度具有明显改善，高炉渣量降低，炉况稳定性提高。

表1烧结矿常规分析指标变化表

2、炉渣特性变化及应对措施

影响炉渣性能的主要因素是炉渣的化学成分。在正常高炉冶炼实践中，一般是通过调整占炉渣总成分组成95％以上的CaO、SiO₂、Al₂O₃和MgO四个主要组元的含量来找到具有优良性能的炉渣成分。高炉炉渣要求具有较低的熔化性温度、较宽的低黏度区间、良好的流动性能以及较强的脱S能力。

目前，我部烧结矿Al₂O₃含量在3％左右，MgO含量在1.75％左右，如上述表1所示。高炉炉渣中Al₂O₃含量在18％左右，MgO含量6％左右，试验之初，随着渣中MgO含量的下降，炉渣黏度升高，流动性变差，同时，其热稳定性较差，造成高炉内部“透气”、“透液”性均变差，风压升高、风量萎缩，炉缸“死料柱”难以吹透，炉缸工作状态恶化。

针对这种状况，攻关组主要通过两方面调整控制，一是在造渣制度方面，提高炉渣R2至1.25-1.3倍，R4提高至1.0以上，提高渣铁物理温度，以降低高温区炉渣黏度，确保炉渣良好的脱S能力；二是下部送风制度和上部装料制度调整。通过调整缩小送风面积和加成风口长度的措施，目的是提高风速和鼓风动能，以“吹透”炉缸中心。目前，3#高炉风口以105*360mm为主，铁口方向配105*400mm风口，送风面积在0.1385m²。装料制度方面，以“稳定边缘，强化中心”的原则调整控制。通过上述措施的实施高炉稳定性逐步转好，有效保证了高铝低镁渣系条件下，炉况的长期稳定顺行和经济技术指标的不断优化。高炉炉渣及相关技术指标变化如下表2所示。随着MgO逐步降低，至6.0％左右，高炉生产状态未受影响，且燃料比在逐步降低。通过提高机烧比例，二元碱度相应的提高，四元碱度基本不变。在炉渣氧化镁含量降低，但仍然在6％以上，不会对冶炼带来影响。高炉炉渣性能未出现明显变化，能够满足生铁质量要求。同时高炉冶炼指标改善，产量提高，燃料比降低。

表23#高炉技术指标及炉渣成分变化表

3、结论

通过烧结杯实验室数据分析及高炉工业试验表明，烧结降低MgO有利于烧结混合料的液相流动性的改善，并可以收窄烧结矿形成的软熔带温度区间，有利于改善高炉透气性。同时，降低MgO有利于提高烧结矿品位、发展优质铁酸钙和改善烧结矿质量，改善烧结矿冶金和熔滴性能。此外，还可以降低白云石配比，略增加石灰石配比，可降低烧结熔剂消耗总量，有利于节能减排。

4、效益测算

通过此项新工艺的实施，主要可以从三方面降低铁前成本，即1)、增加高性价比高炉外矿配比，降低配料成本；2)、烧结降低熔剂消耗；3)、降低高炉燃料消耗。效益测算如下：

1)、增加高铝外矿配比，降低配料成本。

与去年平均相比，1-5月份高铝矿配比增加30％至75％左右，折合吨矿配比增加240kg/t，按照1-5月普指平均价格，高铝矿较主流低铝矿价差在15.3元/t，那么3#高炉按照日产铁量1700t/日计算，年效益为：

1700*1.76*0.82*0.25*15.3*360＝337.84万元。

2)、降低烧结熔剂消耗。

烧结MgO从去年平均2.33％降低至1.75％左右，理论测算，熔剂单耗降低10kg/t(净矿)，那么，以3#高炉年入炉烧结矿88.32万t计算，年效益为：

88.32*0.01*158＝139.55万元。

3)、降低高炉燃料比。

由于降低MgO后，烧结矿质量和性能改善，品位提高，高炉燃料比较去年平均下降约11kg/t，1-5月份综合燃料价格平均为562.14元/t，那么，年效益为：

1700*0.011*562.14*360＝380.15万元。

项目综述，上述三项创效合计为：337.84+139.55+380.15＝857.54万元，折合吨铁14.01元/t，此仅为以3#高炉为例测算，如果按照5座高炉年产量268万t(预算产量)计算，那么整个炼铁部年创效约为：268*14.01＝3754.68万元。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims

1.一种提高烧结矿质量的方法，其特征在于，降低烧结矿中MgO的含量，使MgO的含量为烧结矿总质量的1.75-2.05%。

2.根据权利要求1所述的提高烧结矿质量的方法，其特征在于，烧结矿中MgO的含量为烧结矿总质量的1.75-1.81%。