CN105107996B - 托架本体冷压成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了托架本体冷压成型工艺，其特征在于包括以下工艺步骤：a.无缝钢管定长下料；b. 无缝钢管一头缩径；c. 弯管；d. 无缝钢管一头缩口；e.在成型模具下模的工件定位模腔内，无缝钢管管壁局部压扁成型，压扁成型时无缝钢管的内部填满钢珠并两头由圆柱推块活动堵住，圆柱推块设于工件定位模腔的两头，圆柱推块的外侧设有楔形推块，楔形推块的外侧设有压缩弹簧，楔形推块的楔面位于楔形推块高出圆柱推块部分的内侧面，楔形推块的上方设有斜块，斜块固定在成型模具上模，斜块的斜面与楔形推块的楔面正对。本发明采用无缝钢管冷压成型托架本体，工艺简单，所成型的托架本体强度高、成本低、尺寸精度高、外形美观。

Description

托架本体冷压成型工艺

技术领域

本发明涉及一种应用于汽车底盘悬挂系统中的汽车托架，具体涉及汽车托架本体的冷压成型工艺。

背景技术

汽车托架应用于汽车底盘的悬挂系统中，汽车托架的托架本体为金属制件，一般采用焊接方式制作完成，成本高，焊接面积大，焊接产生的热变形量也大，所以安装尺寸精度不高、外形质量较差，产品的强度也不高。如果采用钢管冷压成型工艺来制作托架本体，存在的技术难题是：在钢管最后的局部压扁成型过程，目前只能往钢管内腔灌填细砂，细砂流动性差，而钢管需要局部压扁的变形空间大，所以钢管的局部压扁部位往往不能很好成型，不是成型太瘪就是成型不到位，产品安装尺寸精度低、外形质量差，产品一致性也差。因此，钢管冷压成型工艺很少采用。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的旨在提供一种采用无缝钢管冷压成型，工艺简单，所成型的产品强度高、成本低、尺寸精度高、外形美观的托架本体冷压成型工艺。

本发明是通过以下技术方案来实施的：

托架本体冷压成型工艺，其特征在于包括以下工艺步骤：a.无缝钢管定长下料；b.无缝钢管一头缩径；c. 弯管；d. 无缝钢管一头缩口；e.在成型模具下模的工件定位模腔内，无缝钢管管壁局部压扁成型，压扁成型时无缝钢管的内部填满钢珠并两头由圆柱推块活动堵住，圆柱推块设于工件定位模腔的两头，圆柱推块的外侧设有楔形推块，楔形推块的外侧设有压缩弹簧，楔形推块的楔面位于楔形推块高出圆柱推块部分的内侧面，楔形推块的上方设有斜块，斜块固定在成型模具上模，斜块的斜面与楔形推块的楔面正对，在成型模具上模向下动作时，斜块推动楔形推块向压缩弹簧的方向移动。

所述钢珠直径为5mm。

上述技术方案中，托架本体采用无缝钢管直接冷压成型，工艺简单，所成型的产品强度高、成本低，在钢管最后的局部压扁成型过程，往钢管内腔灌填钢珠，钢珠需要将钢管内腔填满然后由圆柱推块将钢管的两头进行堵住，钢珠流动性好，当钢管在成型模具上下模的挤压作用下，虽然钢管的局部压扁的变形空间大，但通过钢珠的流动并适当推动圆柱推块外移来腾出空间，这样在钢管内腔钢珠始终会有一个合适力从内托住钢管管壁，既防止钢管过度变形又防止钢管变形不到位，钢管的变形正好符合上下模的挤压模形，所以即使局部压扁的深度、形状都比较复杂，但钢管的局部压扁部位都能够得到很好成型，产品尺寸精度高、外形美观，产品具备完全的一致性。在上述钢管最后的局部压扁成型过程中，在上模向下动作时，斜块推动楔形推块向压缩弹簧的方向移动，可以预留留出让圆柱推块外移的自由活动空间，使钢管成型过程中钢珠在钢管内腔更易于流动，配合模具对钢管的逐步压扁，最终使钢管成型质量好，产品安装尺寸精度高、外形美观。

附图说明

本发明有以下附图：

图1为托架本体的外形结构图，

图2为无缝钢管定长下料后的视图，

图3为无缝钢管一头缩径后的视图，

图4为弯管后的视图，

图5为无缝钢管一头缩口后的视图，

图6为成型模具对无缝钢管进行局部压扁成型时的动作结构图。

具体实施方式

如图1所示，托架本体1采用无缝钢管冷压成型，中间为弯管设计，上头具有缩口3，下头具有缩径2，管壁上设有多处局部压扁部位4。

如图1-6所示，本发明的托架本体冷压成型工艺，包括以下工艺步骤：a.无缝钢管定长下料（见图2）；b. 无缝钢管一头缩径（见图3）；c. 弯管（见图4）；d. 无缝钢管一头缩口（见图5）；e.在成型模具中无缝钢管管壁局部压扁成型（见图1、图6），压扁成型时无缝钢管的内部填满钢珠11并两头活动堵住，所述钢珠11直径为5mm。

如图6所示，所述成型模具包括上模5和下模7，下模7设有工件定位模腔12，工件定位模腔12的两头设有圆柱推块10，圆柱推块10的外侧设有楔形推块9，楔形推块9的外侧设有压缩弹簧8，楔形推块9的楔面位于楔形推块高出圆柱推块部分的内侧面，上模5固定设有斜块6，斜块6的斜面与楔形推块9的楔面正对，在上模5向下动作时，斜块6推动楔形推块9向压缩弹簧8的方向移动。

本发明在钢管最后的局部压扁成型过程是：将图5所示的钢管放置到工件定位模腔12内，往钢管内腔灌填5mm直径的钢珠11并填满，然后由圆柱推块10将钢管的两头进行堵住，当上模5向下动作时，斜块6推动楔形推块9向压缩弹簧8的方向移动，预留留出让圆柱推块10外移的自由活动空间，使钢管局部压扁成型过程中钢珠11在钢管内腔更易于流动，由于钢珠流动性好，并适当推动圆柱推块10外移来腾出空间，所以在压扁成型过程中钢珠始终会有一个合适力从内托住钢管管壁，配合模具对钢管的逐步压扁，最终使钢管成型质量好。

Claims (2)

1.托架本体冷压成型工艺，其特征在于包括以下工艺步骤：a.无缝钢管定长下料；b.无缝钢管一头缩径；c. 弯管；d. 无缝钢管一头缩口；e.在成型模具下模的工件定位模腔内，无缝钢管管壁局部压扁成型，压扁成型时无缝钢管的内部填满钢珠并两头由圆柱推块活动堵住，圆柱推块设于工件定位模腔的两头，圆柱推块的外侧设有楔形推块，楔形推块的外侧设有压缩弹簧，楔形推块的楔面位于楔形推块高出圆柱推块部分的内侧面，楔形推块的上方设有斜块，斜块固定在成型模具上模，斜块的斜面与楔形推块的楔面正对，在成型模具上模向下动作时，斜块推动楔形推块向压缩弹簧的方向移动。

2.如权利要求1所述的托架本体冷压成型工艺，其特征在于所述钢珠直径为5mm。