CN105093603B - 显示器、胶框及胶框制造方法 - Google Patents

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Abstract

显示器、胶框及胶框制造方法。显示器包括显示模块及背光模块。背光模块与显示模块连接，背光模块包括导光板、至少一发光组件及胶框。胶框包括框体及导光组件，框体由塑胶材料制成，用以容置导光板及至少一发光组件。导光组件由一导光材料制成并一体成型地与框体结合，其中导光组件包括第一端及第二端。第一端具有第一高度H1，且至少一发光组件设置于靠近第一端处，第二端与第一端相对，第二端具有第二高度H2，其中H1>H2，以弥补该发光组件与该导光板之间的高度落差，且导光板设置于靠近第二端处。本发明降低背光模块中导光板的设计、制造过程的复杂度，简化与降低显示器的组装步骤与制造成本。

Description

显示器、胶框及胶框制造方法
技术领域
本发明涉及一种显示器、胶框及胶框制造方法，特别是指一种使用双料射出成型且具有弥补导光板与发光组件间高度落差的导光组件的显示器、胶框及胶框制造方法。
背景技术
随着科技的进步，电子装置大多以轻薄化为设计目标，而为配合电子装置（如笔记本型计算机、平板计算机、智能型手机等装置）薄型化的趋势，设置于薄型化电子装置的显示器亦趋向薄型化。若以液晶显示器为例，由于液晶显示面板本身不发光，所以显示器的背光模块需为液晶显示面板提供充足的亮度与分布均匀的光源。一般来说，液晶显示器的背光模块主要由发光组件（如发光二极管（LED））、导光板（Light guide plate）及外框等多个组件组装而成。发光组件射出的光线进入导光板后，导光板会导引射入的光源将其分布成均匀的面光源，再经均光作用与集光作用后将光线射入液晶面板内。
在此以配备7英寸显示屏幕的平板计算机为例，7英寸显示器的背光模块通常使用高度为0.6mm的发光二极管（LED）作为发光组件，并且导光板在与发光二极管（LED）的接触端会增加厚度来配合发光二极管的高度，以防止光线外漏并增加光线利用率。然而仅仅在导光板的一侧增加厚度，使得导光板的整体形状不规则，造成导光板设计、制造以及显示器整体的组装成本增加。因此，如何能有效改进背光模块的整体结构，使背光模块的框体具有防止光线外漏的功能，也让导光板形状规则以便制造，实为一值得研究的课题。
因此，需要提供一种显示器、胶框及胶框制造方法来解决上述问题。
发明内容
本发明的一主要目的在于提供一种使用双料射出成型的胶框（plastic frame），其中胶框设置一导光组件以弥补导光板与发光组件间高度落差。
本发明的另一主要目的在于提供一种具有前述胶框的背光模块。
本发明的又一主要目的在于提供一种具有前述胶框的显示器。
本发明的再一主要目的在于提供一种前述胶框的制造方法。
为达到上述的目的，本发明的显示器包括：一显示模块；一背光模块，该背光模块与该显示模块连接；该背光模块包括一导光板、一发光组件及一胶框，其中该胶框包括：一框体，该框体由一塑胶材料制成，用以容置该导光板；一导光组件，该导光组件由一导光材料制成并一体成型地与该框体结合，其中该导光组件包括：一第一端，该第一端具有一第一高度H1，且该发光组件设置于靠近该第一端处；以及一第二端，该第二端与该第一端相对，该第二端具有一第二高度H2，其中H1>H2，以弥补该发光组件与该导光板之间的高度落差，且该导光板设置于靠近该第二端处。
本发明的显示器还包括：一显示模块；以及一背光模块，该背光模块与该显示模块连接，该背光模块包括一导光板、至少一发光组件及一胶框，其中该胶框包括：一框体，该框体由一塑胶材料制成，用以容置该导光板及该至少一发光组件；以及一导光组件，该导光组件由一导光材料制成并一体成型地与该框体结合，其中该导光组件包括：一第一端，该第一端具有一第一高度H1，且该至少一发光组件设置于靠近该第一端处；以及一第二端，该第二端与该第一端相对，该第二端具有一第二高度H2，其中H1>H2，以弥补该发光组件与该导光板之间的高度落差，且该导光板设置于靠近该第二端处。
本发明还提供一种胶框，应用于一显示器的背光模块，该胶框包括：一框体，该框体由一塑胶材料制成；以及一导光组件，该导光组件由一导光材料制成并一体成型地与该框体结合，该导光组件包括一第一端以及相对该第一端的一第二端，该第一端具有一第一高度H1，该第二端具有一第二高度H2，其中H1>H2。
本发明还提供一种胶框制造方法，该胶框制造方法包括下列步骤：以双料射出成型方式使一塑料材料及一导光材料分别形成一框体与一导光组件；以及以双料射出成型方式结合该框体与该导光组件以形成该胶框。
藉由双料射出成型技术，在制造胶框时，让导光组件一体成型地与框体结合，并弥补导光板与发光组件间高度落差。藉此降低背光模块中导光板的设计、制造过程的复杂度，也让显示器的组装步骤与制造成本得以简化与降低。
附图说明
图1是本发明的胶框与导光组件的第一实施例的结构分解图。
图2是本发明的胶框与导光组件的第一实施例的示意图。
图3是本发明的胶框与导光组件的第二实施例的示意图。
图4是本发明的胶框与导光组件的第三实施例的示意图。
图5是本发明的导光组件的第一实施例与辅助件结合的示意图。
图6是本发明的导光组件的第二实施例与辅助件结合的示意图。
图7是本发明的导光组件的第三实施例与辅助件结合的示意图。
图8是本发明的胶框制造方法的一实施例的步骤流程图。
主要组件符号说明：
1、1a、1b、1c 胶框
10 框体
20、20a、20b 导光组件
21 第一端
22 第二端
23 辅助件
24 顶面
110 背光模块
111 导光板
112 发光组件
113 软性电路板
H1 第一高度
H2 第二高度
S1 步骤
S2 步骤
具体实施方式
为能让审查员能更了解本发明的技术内容，特举较佳具体实施例说明如下。
请先参考图1与图2，其中图1是本发明的胶框与导光组件的第一实施例的结构分解图；图2是本发明的胶框与导光组件的第一实施例的示意图。
如图1所示，本发明的胶框1用于一显示器的背光模块110，根据本发明的一较佳实施例，本发明的胶框1主要应用于7英寸以下的显示器，且除背光模块110外，显示器还包括一显示模块。在此须注意的是，显示器可以是液晶显示器，显示器的尺寸不以前述实施例为限，同时因显示器与显示模块非本发明改良的重点，且显示器与显示模块的技术亦为公知技术，故在此不再描述。
如图1所示，在本实施例中，背光模块110包括胶框1、导光板111及多个发光组件112，其中本实施例的发光组件112是发光二极管（LED），但本发明不以此为限。发光组件112配合背光模块110的尺寸设置，且发光组件112可以是单数个或多数个。在本实施例中，发光组件112的高度为0.6mm，此规格的发光组件112为一般显示器常使用的规格，但本发明不以此为限，发光组件112也可使用高度为0.8mm的发光二极管（LED）。以发光组件112的高度0.6mm为例，导光板111的高度为0.4mm，发光组件112与导光板111间具有0.2mm的高度落差。
如图1所示，本发明的胶框1包括框体10及导光组件20，其中框体10与导光组件20藉由双料射出成型一体成型地与框体10结合而形成本发明的胶框1。框体10由一塑胶材料（如PC（聚碳酸酯））制成，导光组件20由一导光材料（如透光塑料、PMMA（聚甲基丙烯酸甲脂）或PC（聚碳酸酯））制成。发光组件112设置于框体10的一侧，且导光组件20设置于导光板111及多个发光组件112之间或导光板111上方靠近发光组件112处，以弥补导光板111与发光组件112间高度落差。在本实施例中，在组装背光模块110时，直接将导光板111置于框体10内即可，且为加强固定导光板111，可在框体10内部设置卡合结构，然而因框体10与导光板111卡合的部分非本发明改良的重点，且卡合结构亦为公知技术，故在此不描述也不赘述。
如图1所示，在本实施例中，导光组件20包括第一端21、第二端22及顶面24，其中第一端21具有第一高度H1，且各个发光组件112皆设置于靠近第一端21处。本实施例的导光组件20呈楔形，且第一高度H1的高度与发光组件112的高度相当以避免发生漏光的情况，藉此达到将发光组件112发出的光线全部导向导光板111的目的。第二端22与第一端21相对，第二端22具有第二高度H2，其中H1>H2，以弥补发光组件112与导光板111之间的高度差。
在本实施例中，第一高度H1的高度与发光组件112的高度皆为0.6mm，但本发明不以此为限，第一高度H1的范围为0.2mm≤H1≤1cm。同时，本实施例的导光板111设置于靠近第二端22处，且本实施例的第二高度H2与导光板111的高度相当，第二高度H2大约为0.4mm，但本发明不以此为限。事实上，第一高度H1与第二高度H2不需要特别限定，只要让导光组件20弥补发光组件112与导光板111间的高度落差且不会发生漏光的情况即可。
如图2所示，在本实施例中，在组装背光模块110时，背光模块110的软性电路板113可直接放置于导光组件20的顶面24，不需与导光板111接触，藉此当软性电路板113需要维修或更换时，技术人员可直接将软性电路板113由顶面24拆下，在维修过程中，完全不会碰到导光板111，以简化维修工序并降低维修显示器或背光模块110时，伤害导光板111的风险。
以下请参考图3与图4，其中图3是本发明的胶框与导光组件的第二实施例的示意图；图4是本发明的胶框与导光组件的第三实施例的示意图。
为考量不同尺寸的显示器的设计需求以及导光板111的尺寸与规格，导光组件20可以有多种变化型，其中如图3所示，当导光板111的高度≤0.4mm时，可选用呈L形的导光组件20a，此时导光组件20a的第二端22位于导光板111上方靠近发光组件112处，以弥补发光组件112与导光板111间的高度落差。
如图4所示，当显示器内部空间不足时，可选用呈锥形的导光组件20b，此时导光组件20b整体（包括第一端21与第二端22）皆位于导光板111上方靠近发光组件112处，以弥补发光组件112与导光板111间的高度落差。
以下请参考图5至图7，其中图5是本发明的导光组件的第一实施例与辅助件结合的示意图；图6是本发明的导光组件的第二实施例与辅助件结合的示意图；图7是本发明的导光组件的第三实施例与辅助件结合的示意图。
如图5所示，在本实施例中，导光组件20还包括一辅助件23，辅助件23位于第一端21与发光组件112之间。辅助件23主要用于加强固定导光组件20，且辅助件23的形状不受限制。在本实施例中，辅助件23是多个相互平行的墙面，且各墙面皆垂直于第一端21而形成胶框1a。需注意的是，如图5至图7所示，辅助件23可与不同形式的导光组件20、20a、20b搭配使用，而形成胶框1a、1b、1c。
藉此双料射出成型方式制造胶框1、1a、1b、1c，让导光组件20、20a、20b先跟框体10结合，一方面达到弥补发光组件112与导光板111间的高度落差的功用，另一方面让导光板111能平面化且整体形状不再出现不规则的部分，以便量产并同时简化降低显示器各组件生产制造的成本。
以下请参考图8，其中图8是本发明的胶框制造方法的一实施例的步骤流程图。藉由本发明的胶框制造方法产生的胶框1主要应用于7英寸以下的显示器，本发明的胶框制造方法包括步骤S1与步骤S2。以下将详细说明该方法的各个步骤。
步骤S1：以双料射出成型方式使一塑胶材料及一导光材料分别形成一框体与一导光组件。
将塑胶材料与导光材料分别放入射料管中，其中塑胶材料用以形成框体10，导光材料用以形成导光组件20。本实施例的塑胶材料为PC（聚碳酸酯），而导光材料为透光塑料、PMMA（聚甲基丙烯酸甲脂）或PC（聚碳酸酯）。
步骤S2：以双料射出成型方式结合框体与导光组件以形成胶框。
分别装有塑胶材料与导光材料的入射料管在射出成型过程中可同时或间隔顺序将塑胶材料与导光材料射入框体的成型模具中，使得框体10与导光组件20一体成型结合，而完成胶框1的制造过程，并且成型的导光组件20包括第一端21与第二端22，其中第一端21具有第一高度H1，第二端22与第一端21相对，第二端22具有第二高度H2，其中H1>H2，以弥补显示器中背光模块110的发光组件112与导光板111间的高度落差。
需注意的是，上述仅为实施例，而非限制于实施例。譬如凡不脱离本发明基本架构者，皆应落入本专利所要求保护的范围，且应以权利要求书的范围为准。

Claims (10)

1.一种显示器，该显示器包括：
一显示模块；以及
一背光模块，该背光模块与该显示模块连接，该背光模块包括一导光板、至少一发光组件、一软性电路板及一胶框，其中该胶框包括：
一框体，该框体由一塑胶材料制成，用以容置该导光板及该至少一发光组件；以及
一导光组件，该导光组件由一导光材料制成并一体成型地与该框体结合，其中该导光组件包括：
一第一端，该第一端具有一第一高度H1，且该至少一发光组件设置于靠近该第一端处；
一顶面，其中该软性电路板设置于该顶面；以及
一第二端，该第二端与该第一端相对，该第二端具有一第二高度H2，其中H1>H2，以弥补该发光组件与该导光板之间的高度落差，且该导光板设置于靠近该第二端处。
2.如权利要求1所述的显示器，其中该第一高度H1的范围为0.2mm≤H1≤1cm。
3.如权利要求2所述的显示器，该导光组件呈楔形、L形或锥形。
4.如权利要求3所述的显示器，该导光组件还包括一辅助件，该辅助件位于该第一端与该至少一发光组件之间。
5.一种胶框，该胶框用于背光模块，该背光模块包括一软性电路板，该胶框包括：
一框体，该框体由一塑胶材料制成；以及
一导光组件，该导光组件由一导光材料制成并一体成型地与该框体结合，该导光组件包括一第一端、一顶面以及相对该第一端的一第二端，该第一端具有一第一高度H1，该第二端具有一第二高度H2，其中H1>H2，该软性电路板设置于该顶面。
6.如权利要求5所述的胶框，其中该第一高度H1的范围为0.2mm≤H1≤1cm。
7.如权利要求6所述的胶框，该导光组件呈楔形、L形或锥形。
8.如权利要求7所述的胶框，该导光组件还包括一辅助件，该辅助件位于该第一端。
9.一种如权利要求5所述的胶框的制造方法，如权利要求5所述的该胶框的制造方法包括下列步骤：
以双料射出成型方式使一塑胶材料及一导光材料分别形成一框体与一导光组件；以及
以双料射出成型方式结合该框体与该导光组件以形成如权利要求5所述的该胶框。
10.如权利要求9所述的胶框的制造方法，其中该导光材料为透光塑料、聚甲基丙烯酸甲脂或聚碳酸酯。
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