CN105082447B - 一种汽水式泡沫塑料模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽水式泡沫塑料模具，包括上模、模芯和下模，所述上模、所述模芯和所述下模共同构成模腔，所述下模内设有用于将蒸汽或空气注入蒸汽流道内的进蒸汽道和用于加热模芯的下汽水道，所述进蒸汽道通过通蒸汽道与所述蒸汽流道相通，所述下汽水道和所述进蒸汽道互不相通，所述下模上设有用于将蒸汽或空气注入进蒸汽道内的蒸汽进口、用于将蒸汽和冷水注入下汽水道内的下汽水进口和用于将蒸汽和冷水排出下汽水道的下汽水出口，所述蒸汽进口与所述进蒸汽道连接，所述下汽水道与所述下汽水进口及所述下汽水出口相通。

Description

一种汽水式泡沫塑料模具

技术领域

本发明涉及泡沫塑料成型领域，具体为一种汽水式泡沫模具。

背景技术

现有技术中，泡沫塑料的成型往往通过模具来完成，成型过程如下：向模具中注入坯料-加热-冷却。

现有中国发明专利CN103029258A 公开了一种泡沫塑料模具，包括由上网下依次叠置在一起的上模底板、上模框、模芯及下模底板，所述模芯套置住所述模芯的四周。所述下模底板与模芯围成与外界相通的下汽水室，所述模芯的内部设有蒸汽流道，所述蒸汽流道包括至少一个蒸汽入口及若干蒸汽出口，所述这些蒸汽出口与所述模腔相通，所述上模框的上表面凹设有收容槽，所述收容槽与所述上模底板围成上汽水室，所述收容槽的底面向上凸设有若干分流柱，所述下模底板的上表面凹设有容置槽，所述容置槽与所述模芯围成所述下汽水室，所述容置槽的底面向上凸设有若干导流柱。该实用新型专利具有以下缺点：1、所述泡沫塑料模具的部件太多且各部件不能合并一体化铸造，不同的部件要用不同的模具铸造，制作成本高；2、所述部件太多且需从上往下依次叠放，在自动生产过程中，容易发生部件错位；3、为了防止各个部件拼合处发生漏水，需要另外设置防漏部件；4、通过多个导流柱来完成蒸汽或汽水的分流，容易导致蒸汽或冷水分布不均匀，多个导流柱制作工艺复杂。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种结构简单，制造方便且模芯和下盖可一体化铸造的汽水式泡沫模具。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种汽水式泡沫塑料模具，包括上模、模芯和下模，所述上模、所述模芯和所述下模共同构成模腔，所述模芯与所述下模为一体化铸造；所述上模包括进料管；所述模芯内设有蒸汽流道，所述模芯的近模腔面设有蒸汽出口，所述蒸汽出口与蒸汽流道的蒸汽排出端相通；

所述下模内设有用于将蒸汽或空气注入蒸汽流道内的进蒸汽道和用于加热模芯的下汽水道，所述进蒸汽道通过通蒸汽道与所述蒸汽流道相通，所述下汽水道和所述进蒸汽道互不相通，所述下模上设有用于将蒸汽或空气注入进蒸汽道内的蒸汽进口、用于将蒸汽和冷水注入下汽水道内的下汽水进口和用于将蒸汽和冷水排出下汽水道的下汽水出口，所述蒸汽进口与所述进蒸汽道连接，所述下汽水道与所述下汽水进口及所述下汽水出口相通。

进一步地，所述进蒸汽道和所述下汽水道位于同一水平面。

进一步地，所述通蒸汽道设有多条，且至少一条通蒸汽道的蒸汽排出端与位于模芯中间。

进一步地，所述进蒸汽道位于下模的中间，多条所述下汽水道在所述进蒸汽道两侧对称排列。

进一步地，所述下汽水道由至少一条下汽水进道和多条下汽水出道构成，所述下汽水进道的汽水进入端与下汽水进口连接，每条所述下汽水出道的汽水进入端至少与一条下汽水进道相通，所述下汽水出道的汽水排出端与下汽水出口相通。

进一步地，每条所述下汽水出道对应一个下汽水出口。

进一步地，多条所述下汽水出道与所述下汽水进道垂直，且每条下汽水出道的汽水进入端均设在下汽水进道上。

进一步地，所述蒸汽流道设有多条且互通，多条蒸汽流道包括多条横向蒸汽流道和多条纵向蒸汽流道，所述横向蒸汽流道与所述纵向蒸汽流道交错排列，所述通蒸汽道的蒸汽排出端设在所述横向蒸汽流道与所述纵向蒸汽流道的交错处。

进一步地，所述模芯的近模腔表面上设有多个成型头，所述模芯内设有成型头蒸汽道，所述成型头蒸汽道的蒸汽进入端与蒸汽流道相通，所述成型头蒸汽道的蒸汽排出端设在成型头头部。

进一步地，所述通蒸汽道与成型头蒸汽道均垂直于水平面，每条所述通蒸汽道的蒸汽排出端均与其中一条所述成型头蒸汽道（的蒸汽进入端连接且位于同一垂直线上。

本发明具有以下优点：

1、本发明在下模内同时设置用于加热模芯的下汽水道和用于将蒸汽或空气注入蒸汽流道内以及加热模芯的进蒸汽道，结构简单，层次分明。

2、本发明实现了模芯和下模一体化铸造，解决了以下问题：（1）、自动化生产中，因为模芯与下模叠加导致的部件之间移位；（2）、模芯与下模之间因空隙出现漏水；（3）、因部件太多且需要不同的模具铸型，价格昂贵，制造程序复杂。

附图说明

图1是本发明一种汽水式泡沫塑料模具的剖视结构示意图；

图2是本发明一种汽水式泡沫塑料模具的立体图；

图3是本发明下模及模芯的结构示意图；

图4是本发明蒸汽流道的结构示意图；

图5是本发明进蒸汽道和下汽水道的结构示意图一；

图6是本发明进蒸汽道和下汽水道的结构示意图二；

图7本发明实施例九的立体结构示意图；

图8是本发明实施例九的蒸汽环腔结构示意图；

图9是本发明实施例九的汽水进入室与汽水分道结构示意图；

图10本发明实施例十的结构示意图一；

图11是本发明实施例十的结构示意图二；

图12是本发明实施例十的结构示意图三；

图13是本发明实施例十的结构示意图四；

图14是本发明实施例十的结构示意图五。

1-上模，11-进料管，12-上汽水道，121-横向上汽水道，122-纵向上汽水道，13-上汽水进口，14-上汽水出口，15-加厚圈，151-侧面垂直上汽水道，152-侧面水平上汽水道，153-汽水环腔，161-汽水进入室，162-汽水分道，17-防冲击板；

2-模芯，21-蒸汽流道，22-成型头蒸汽道，221-成型头，23-凹槽，24-堵塞部件，25-蒸汽出口；

3-下模，31-下汽水道，311-下汽水进道，312-下汽水出道，32-进蒸汽道，33-通蒸汽道，331-通蒸汽道的蒸汽进入端，332-通蒸汽道的蒸汽排出端，34-蒸汽进口，35-下汽水进口，36-导柱孔，37-下汽水进口；

4-模腔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

如图1、图2所示，一种汽水式泡沫塑料模具，包括上模1、模芯2和下模3，所述上模1、所述模芯2和所述下模3共同构成模腔4，

所述模芯2与所述下模3为一体化铸造；

所述上模1包括进料管11；

所述模芯2内设有蒸汽流道21，所述模芯2的近模腔面设有蒸汽出口25，所述蒸汽出口25与蒸汽流道21的蒸汽排出端相通；

所述下模3内设有用于将蒸汽或空气注入蒸汽流道21内的进蒸汽道32和用于加热模芯2的下汽水道31，所述进蒸汽道32通过通蒸汽道33与所述蒸汽流道21连接并相通，所述通蒸汽道的蒸汽进入端331与所述进蒸汽道32相连接，所述通蒸汽道的蒸汽排出端332与所述蒸汽流道21相连接，所述下汽水道31和所述进蒸汽道32互不相通，所述下模3上设有用于将蒸汽或空气注入进蒸汽道32内的蒸汽进口34、用于将蒸汽和冷水注入下汽水道31内的下汽水进口35和用于将蒸汽和冷水排出下汽水道31的下汽水出口37，所述蒸汽进口34与所述进蒸汽道32连接，所述下汽水道31与所述下汽水进口35及所述下汽水出口37相通。

所述上模1用于对模腔4内的坯料从上往下进行加热，所述模芯2用于对模腔4内的坯料从下往上的加热和冷却，所述下模3用于加热模芯2。所述上模1和下模3内用于注入蒸汽（出具价格和安全性的考虑，蒸汽一般采用水蒸汽）和冷水，所述模芯2内注入蒸汽和空气，注入的蒸汽用于加热坯料以及坯料的成型，上模1与下模3盖和后的缝隙中排出，注入空气是为了将加热成型的泡沫塑料吹出，从坯料的注入和成型的泡沫塑料的吹出，完成自动化操作。

所述蒸汽流道21可以设置一条，也可以设置多条。多条所述蒸汽流道21可以互通，也可以不互通，当多条所述蒸汽流道21不互通时，多条所述蒸汽流道21分别通过不同的进蒸汽道32进气，当所述多条蒸汽流道21互通时，所述多条蒸汽流道21可以通过同一条进蒸汽道32进气。最优的所述蒸汽流道21可以通过相互有交集从而达到相互流通，所述进蒸汽道32通过所述通蒸汽道33将蒸汽或空气输送至其中一条蒸汽流道21内，就可达到将蒸汽输送至全部蒸汽流道21，所述进蒸汽道32和所述通蒸汽道33可以设置一条也可以设置多条。

所述下汽水道31可以设置一条，也可以设置多条，所述下汽水进口35和所述下汽水出口37均可以设置多个。当所述下汽水道31设置多条时，任一所述下汽水道31至少与一个下汽水进口35和一个下汽水出口37连接，这样才能达到所述的下汽水道31都能实现进汽和排汽，这对于本领域工作人员来说是容易想到的。所述下汽水道31的汽水进入端可以直接与下汽水进口35直接相连，或者与其他下汽水道31相连，从而达到汽水的进入，同理，所述下汽水道31的汽水排出端可以直接与下汽水出口37直接相连，或者与其他下汽水道31相连，从而达到汽水的排出。

本发明在下模3内同时设置进蒸汽道32和下汽水道31，进蒸汽道32的作用不仅可以将蒸汽或空气注入蒸汽流道21内，同时也与下汽水道31一样起到了对模芯2加热的作用，所述进蒸汽道32、下汽水道31及蒸汽流道21层次分明，结构简单，且模芯2和下模3可一体化铸造，并通过打孔或预先设置铜管的方式将制作进蒸汽道32、下汽水道31及蒸汽流道21。如图3所示，使用打孔方式制造模芯2和下模3一体式模具过程如下：

通过一体化的模具将模芯2和下模3一体化模型铸造完成；

通过测量，从模芯2的侧面打孔并将相对的孔打穿来制造蒸汽流道21，各蒸汽流道21之间的相通，通过个蒸汽流道21相交实现，然后将打的孔用堵塞部件24堵住，最佳的，所述蒸汽流道21与水平面平行，这对于本领域工作人员来说是显而易见的。

通过测量，在模芯2的近模腔4表面打孔（为蒸汽出口25），并将蒸汽出口25与蒸汽流道21打通，最佳的打孔方式为垂直于水平面，这对于本领域工作人员来说是显而易见的。

通过测量，从下模3的侧面打孔并钻出进蒸汽道32，最优的，所述进蒸汽道32平行于水平面，这对于本领域工作人员来说是显而易见的。所述进蒸汽道32一般不两头打通，如果两头打通的话，其中一头需用堵塞部件24堵住，所述进蒸汽道32与蒸汽流道21相通的方式有两种，一种是从底部打孔并钻出通蒸汽道33，此时，应将底部的孔用堵塞部件24堵住，另一种是从模芯2的近模腔4表面打孔，该孔可以是蒸汽出口25，最优的从蒸汽出口25垂直向下打出一条垂直通道，同时将蒸汽出口25、蒸汽流道21及进蒸汽道32打通，这时不需要任何堵头便可实现。

通过测量，在下模3的侧面打孔并钻出下汽水道31，所述下汽水道31可以相通，也可以不想通，可以是多条的平行的下汽水道31，也可以使不同的下汽水道31通过不同方向打孔实现交错，可以将不是下汽水进口35和下汽水出口37的孔用堵塞部件24堵住。

本发明具有以下优点：

1、本发明在下模3内同时设置用于加热模芯2的下汽水道31和用于将蒸汽或空气注入蒸汽流道21内以及加热模芯2的进蒸汽道32，结构简单，层次分明。

2、本发明实现了模芯2和下模3一体化铸造，解决了以下问题：（1）、自动化生产中，因为模芯2与下模3叠加导致的部件之间移位；（2）、模芯2与下模3之间因空隙出现漏水；（3）、因部件太多且需要不同的模具铸型，价格昂贵，制造程序复杂。

实施例二：

在实施例一的基础上，所述实施例二作了进一步的改进，如图5所示，所述进蒸汽道32和所述下汽水道31位于同一水平面。

通过将进蒸汽道32和下汽水道31设置在同一水平面，可以使下模3的厚度达到最薄而且加热及冷却的效果最好。

实施例三：

在实施例一和/或实施例二的基础上，所述实施例三作了进一步改进，如图1所示，所述通蒸汽道33设有多条，且至少一条通蒸汽道的蒸汽排出端332与位于模芯2中间。最优的所述通蒸汽道33均设置在模芯2中部，所述蒸汽从进蒸汽道32进入所述通蒸汽道33内，然后从通蒸汽道33进入位于中间的蒸汽流道21内，然后通过位于中间的蒸汽流道21向周围的蒸汽流道21扩散，所述蒸汽从中间向四周扩散的方式，是扩散最快的，这对于本领域工作人员来说是容易理解的。

实施例四：

在实施例一、实施例二和/或实施例三的基础上，所述实施例四作了进一步改进，如图5所示，在所述进蒸汽道32位于下模3的中间，多条所述下汽水道31在所述进蒸汽道32两侧对称排列，即所述进蒸汽道32位于多条所述下汽水道31的中间，这种设置方式可以均匀的对模芯2进行加热，且进蒸汽道32设在中间，可以通过垂直打通将通蒸汽道33也设在下模3的中间，所述通蒸汽道33可以将蒸汽输入位于中间的蒸汽流道21。

实施例五：

在实施例一、实施例二、实施例三和/或实施例四的基础上，所述实施例五作了进一步改进，如图5、图6所示，所述下水汽道由至少一条下汽水进道311和多条下汽水出道312构成，所述下汽水进道311的汽水进入端与下汽水进口35连接，每条所述下汽水出道312的汽水进入端至少与一条下汽水进道311相通，所述下汽水出道312的汽水排出端与下汽水出口37相通。

实施例五可以在只设置一个下汽水进口35的情况下，将汽水输送至每条下汽水进道311，所述下汽水出道312的汽水排出端既可以与其他下汽水出道312相连，也可以直接与下汽水出口37相连。

实施例六：

在实施例五的基础上，所述实施例六作了进一步改进，如图5所示，每条所述下汽水出道312对应一个下汽水出口37。多条所述下汽水出道312与所述下汽水进道311垂直，且每条下汽水出道312的汽水进入端均设在下汽水进道311上。

在实施例六的情况下，所述下汽水道31可以在不用堵塞部件24，所述下汽水道31的制作过程如下：

在所述下模3的一侧面打孔并钻出下汽水进道311，打的孔为下汽水进口35，所述下汽水进道311不要两头打穿；在另一相邻的侧面打孔并钻出下汽水出道312，将下汽水出道312与下汽水进到打通，多条下汽水出道312与下汽水进到垂直，可以使下汽水道31出道形状一致便于打造，另一方面也可以使打的孔均匀，便于与其他部件连接。

实施例七：

在实施例一、实施例二、实施例三、实施例四、实施例五和/或实施例六的基础上，所述实施例七作了进一步改进，如图4所示，所述蒸汽流道21设有多条且互通，多条蒸汽流道21包括多条横向蒸汽流道21和多条纵向蒸汽流道21，所述横向蒸汽流道21与所述纵向蒸汽流道21交错排列，所述通蒸汽道的蒸汽排出端332设在所述横向蒸汽道与所述纵向蒸汽道的交错处。

所述通蒸汽道的蒸汽排出端332设在所述横向蒸汽道与所述纵向蒸汽道的交错处，使蒸汽或空气能向四个方向扩散，大大增加了蒸汽或空气扩散的速度。

实施例八：

在实施例一、实施例二、实施例三、实施例四、实施例五、实施例六和/或实施例七的基础上，所述实施例八作了进一步改进，如图3所示，所述模芯2的近模腔表面上设有多个成型头221，所述模芯2内设有成型头蒸汽道22，所述成型头蒸汽道22的蒸汽进入端与蒸汽流道21相通，所述成型头蒸汽道22的蒸汽排出端设在成型头221头部，所述通蒸汽道33与成型头蒸汽道22均垂直于水平面，每条所述通蒸汽道33均与其中一条所述成型头蒸汽道22相连接且位于同一垂直线上。这时，每条所述通蒸汽道的蒸汽排出端332与其中一条所述成型头蒸汽道22的蒸汽进入端相连接，同时所述通蒸汽道的蒸汽排出端332可以设置在横向蒸汽流道21与纵向蒸汽流道21的交错处，而且实施例八的方式也可以实现从成型头221打孔，一次性打通成型头蒸汽道22和通蒸汽道33，不用在下模3底部打孔并将打的孔用堵塞部件24堵住的方式打造通蒸汽道33。

当然，为了不让蒸汽过快排出，所述成型头221的蒸汽排出端可以设置设有小孔的堵头，来改变蒸汽排出端的大小。

另外，也可以通过在上模1与下模3组装后的贴合处，上模1与模芯2组装后的贴合处，设置凹槽23来增快模腔4内蒸汽或空气流出的速度，所述上模1与下模3通过导柱和导柱孔36连接，这对于本领域的工作人员来说是容易想到的。

另外，本发明所述的汽水式泡沫塑料模具的材质，可以采用铝，也可以用其他金属，使用铝有以下几个理由：1、铝价格相对低廉；2、铝比较轻，容易搬运；3、铝的导热性不错。

实施例九：

在实施例一、实施例二、实施例三、实施例四、实施例五、实施例六、实施例七和/或实施例八的基础上，所述实施例九作了进一步改进，如图7所示，所述上模1还包括设置在上模1内的呈封闭状的汽水腔，所述汽水腔包括汽水进入室161和多条汽水分道162，所述上模1上设有上汽水进口13和上汽水出口14，所述上汽水进口13与所述汽水进入室161相通，多条所述汽水分道162的汽水进入端与所述汽水进入室161相通，所述多条汽水分道162的汽水排出端与所述上汽水出口14相通。

所述汽水进入室161可以设置在所述汽水腔的任意位置，所述上汽水进口13与所述上汽水出口14可以设置在除所述上模1的近模腔底面以外的其他任意位置，可以是上模1的远模腔底面，也可以是上模1的除近模腔底面和远模腔底面以外的其他侧面上。操作过程如下：

汽水通过上汽水进口13进入到汽水进入室161内；

汽水通过与汽水进入室161相通的所述汽水分道162的汽水进入端进入到各个汽水分道162内，汽水分道162的汽水进入端与所述汽水进入室161相通的方式有两种：1、所述汽水分道162的汽水进入端直接与所述汽水进入室161连接并相通；2、所述汽水分道162通过将汽水进入端设在其他汽水分道162上来实现与所述汽水进入室161相通，在该种情况下，至少有一条汽水分道162的汽水进入端与汽水进入室161相连接；

汽水由与所述上汽水出口14相通的汽水分道162的汽水排出端排出，最后由上汽水出口14排出，有以下三种汽水排出端设置方式：1、如图9所示，所述汽水排出端与所述上汽水出口14重合；2、部分汽水分道162的汽水排出端与其他汽水分道162相连接并相通，该种情况下，至少有一条汽水分道162与上汽水出口14相连接，部分汽水分道162内的汽水通过部分汽水分道162的汽水排出端排入其他汽水分道162内，然后由汽水排出端与上汽水出口14直接连接的汽水分道162排出所述上模1外；3、在上汽水出口14与所述汽水分道162的汽水排出端之间设置其他的除汽水进入室161及汽水分道162以外的其他汽水室（如图8所示中的汽水环腔153），汽水通过所述汽水分道162的汽水排出端排放到其他汽水室内，然后再通过与其他汽水室直接连接的上汽水出口14排出所述上模1外。

实施例九具有以下优点：

1、实施例九通过所述汽水进入室161向多个汽水分道162扩散汽水的方式，加热迅速；

2、实施例九的汽水分道162使汽水按汽水分道162的设置来扩散，不会相互流窜，加热均匀且稳定；

3、实施例九的结构简单，实用性强。

当然在实施例九的基础上，还可以进行以下改进：

第一、所述汽水进入室161可以设在汽水腔的中间，多条所述汽水分道162的汽水进入端与所述汽水进入室161连接且以所述汽水进入室161为中心向两侧或四周呈放射状。

所述汽水进入室161设置在汽水腔的中间，可以有以下两种方式：

1、如图7所示，所述汽水进入室161的四周均与所述上模1保持一段距离，这时，多条所述汽水分道162以汽水进入室161为中心并向四周呈放射状。

2、如图9所示的，所述汽水进入室161的两侧与所述上模1相连，多条所述汽水分道162以所述汽水进入室161为中心向另外两侧呈放射状。

所述汽水进入室161设置在所述汽水腔的中心可以使汽水扩散速度达到最快，且使上模1的各个部位加热均匀。

第二、如图7所示，所述进料管11可以设在所述上模1的中间，所述进料管11与所述汽水腔不相通，所述进料管11的出料口设在所述上模1的近模腔底面，所述进料管11的进料口设在所述上模1的与所述近模腔底面相对的远模腔底面。

将所述进料管11这在所述上模1的中间，这对于本领域的工作人员来说是显而易见的，坯料从设置在远模腔4底面的进料口进入到进料管11内，然后通过设置在近模腔底面的出料口进入模腔4内，然后向四周扩散，使坯料加热均匀。这时所述近模腔底面直接作为模腔4的模腔壁，汽水腔内的热量通过近模腔4底面传入模腔4内。

第四，至少一个所述上汽水进口13设在所述上模1的远模腔底面且与所述汽水进入室161相对。如图7所示，所述上模1上设有进料管11，两个所述上汽水进口13对称设置在进料管11的进料口的两侧，所述上汽水进口13的个数和位置可以根据模具的形状及大小进行调整，所述上汽水进口13也可以设置在所述上模1的除远模腔底面以外的其他面上，当然，在不设在进料管11的情况下，可以将上汽水进口13设置在远模腔底面的中心且与所述汽水进入室161相对，本领域工作人员很容易想到其他的所述上汽水进口13的设置方法。

第五，所述上模1内的汽水进入室161壁上与所述上汽水进口13相对的位置处设有用于减少汽水冲力对所述汽水进入室161壁损坏的防冲击板17，防冲击板17的材质为铜。设置防冲击板17是为了减少汽水冲力对上模1内汽水进入室161壁的伤害，如果所述上模1采用较为轻薄的金属，例如所述的铝，所述上模1内的汽水进入室161壁上与所述上汽水进口13相对的位置直接承受从所述上汽水进口13进入的汽水的冲力，特别是蒸汽的蒸汽冲力，所述上模1内的汽水进入室161壁上与所述上汽水进口13相对的位置很容易受到损害。如图6所示，所述上汽水进口13设在远模腔底面上，那么从上汽水进口13进入的汽水直接冲向汽水进入室161壁，如果上汽水进口13与汽水进入室161壁的距离较短，汽水的汽水冲力很可能会对汽水进入室161壁造成损坏，这时防冲击板17可以设置成整块，也可以根据上汽水进口13的个数，在每个上汽水进口13相对的位置设置一块防冲击板17，在本实施例九的基础上，防冲击板17设置位置可以由多种变换，这对于本领域工作人员来说是显而易见的。

第六，如图7和图8所示，所述上模1的近模腔底面上设有一层加厚圈15，所述加厚圈15内设有汽水环腔153，多条所述汽水分道162的汽水排出端与所述汽水环腔153相通。至少一个所述上汽水出口14设在所述加厚圈15外壁上并与所述汽水环腔153相通。

加厚圈15以及加厚圈15内的汽水环腔153的设置扩大了实施例九的加热和冷却范围，不仅能对模腔4内待成型坯料的一个面进行加热或冷却，而且可以同时待成型坯料的多个面进行加热或冷却，如图7所示的，所述模腔4为中空盒型，那么注入所述模腔4内的坯料也将定型成中空盒型的物件或零件，本实施例九不仅能对模腔4的底面进行加热，也可以对模腔4的四个侧面进行加热，使加热更加均匀，坯料成型效果更好，而且能缩短成型时间。

第七，至少一个所述上汽水进口13设在所述上模1的除所述近模腔底面和所述远模腔底面以外的侧面上且与所述汽水进入室161相对。

如图9所示，当上模1为长方体时，所述上模1的除所述近模腔底面和所述远模腔底面以外的侧面为上模1的四个侧面，当然上模11也可以是其他形状，例如圆柱形等。

当然、本实施例九在不设置所述进料管11的情况下，也可以作为下模3使用，这时所述上模1的远模腔底面直接与放置台接触，这时如果将上汽水进口13设置在远模腔底面上，要在放置台上专门为上汽水进口13设置开口，十分不方便，当然，当实施例九作为下模3或者下盖时，所述上汽水进口13设置在近模腔底面上也十分不方便，所述近模腔底面上一般放置模芯2，未放置模芯2的部分作为模腔4的模腔壁，如果直接将上汽水进口13设置在模腔壁上，蒸汽直接喷在坯料上或者冷却水渗透进模腔4内，很可能导致物件或零件无法成型。

当实施例九作为上模1使用时，所述上汽水进口13设置位置的最佳实施例有以下两种：1、当实施例九设置加厚圈15以及汽水环腔153时，所述上汽水进口13设置在远模腔4底面上较为合适；2、当本实施例九未设置加厚圈15以及汽水环腔153时，如图9所示，所述上汽水进口13设置在远模腔底面或者所述上模1的除所述近模腔底面和所述远模腔底面以外的侧面上均可以。以上上汽水进口13的设置位置根据具体情况进行调整，这对于本领域工作人员来说是十分容易的。

第八，多个所述上汽水出口14设在所述上模1的除近模腔底面和所述远模腔4底面以外的侧面上，每个上汽水出口14对应一条汽水分道162的汽水排出端。

在不设置汽水环腔153的情况下，如图9所示，每个上汽水出口14对应一条汽水分道162的汽水排出端即没有汽水分道162的汽水排出端设在其他汽水分道162上，这样每条汽水分道162内的汽水走向都是统一的，不会出现汽水串流的情况，进而不会因为汽水串流出现加热不均匀的情况。

实施例十：

在实施例一、实施例二、实施例三、实施例四、实施例五、实施例六、实施例七、实施例八和/或实施例九的基础上，所述实施例十作了进一步改进，所述上模1内设有多条位于同一水平面且用于对上模1的近模腔底面加热的上汽水道12，所述上模1上设有用于将汽水注入多条上汽水道12内的上汽水进口13和用于排出多条所述上汽水道12内汽水的上汽水出口14。

所述上模1的形状由生产所需设置，不一定是如图10所示的，水平切面为长方形，也可以是圆形等。多条所述上汽水道12排列方式包括平行排列、相交排列等，所述上汽水道12的类型包括但不限于直线型、波浪形等，所述上汽水进口13与所述上汽水出口14可以设置在除所述上模1的近模腔底面以外的其他任意位置，可以是上模1的远模腔底面，也可以是上模1的侧面。

汽水通过上汽水进口13进入到上汽水道12内，所述汽水进去上汽水道12内的方式有两种：1、每条上汽水道12均设置上汽水进口13，汽水直接通过上汽水进口13进入每条上汽水道12内；2、只在部分上汽水道12上设置上汽水进口13，其余上汽水道12均与设置上汽水进口13的上汽水道12相通，汽水通过上汽水进口13进入到设置了上汽水进口13的上汽水道12内，再由设置了上汽水进口13的上汽水道12扩散到其他没有设置上汽水进口13的上汽水道12内。

上汽水道12内的汽水由上汽水出口14排出上模1外，所述汽水排出的方式，有以下几种：1、每条上汽水道12均与上汽水出口14直接连接，所述上汽水出口14可以设置在上汽水道12的两端，也可以直接设置在上汽水道12的其他任意一处，所述上汽水道12内的汽水直接通过上汽水出口14排出；2、部分上汽水道12的排汽端与其他上汽水道12相连接并相通，该种情况下，至少有一条上汽水道12与上汽水出口14直接连接，汽水通过未与上汽水出口14连接的上汽水道12的排汽端排入到与上汽水出口14直接连接的上汽水道12内，然后由排汽端与上汽水出口14直接连接的上汽水道12排出所述上模1外；3、在上汽水出口14与所述上汽水道12的排汽端之间设置汽水排放腔，可以是汽水环腔153，汽水通过所述上汽水道12的排汽端排放到汽水排放腔，然后再通过与汽水排放腔直接连接的上汽水出口14排出所述上模1外。

本实施例十具有以下优点：

4、实施例十通过设置多条上汽水道12来扩散汽水，加热及冷却迅速；

5、实施例十的上汽水道12使汽水按上汽水道12的预设来扩散，不会相互流窜，加热均匀且稳定；

6、实施例十结构简单，实用性强。

在实施例十的基础上，还可以作一下改进：

1、如图10所示，所述多条上汽水道12可以包括多条横向上汽水道121和多条纵向上汽水道122，所述横向上汽水道121与所述纵向上汽水道122相交排列且相通。这样设置的原因在于，不仅可以让汽水按照上汽水道12的设置扩散，而且只要在一条上汽水道12（可以是横向上汽水道121，也可以是纵向上汽水道122）与上汽水进口13相通，所述汽水就能扩散到所有上汽水道12内。

2、如图10所示，所述上模1的近模腔底面可以设有加厚圈15，所述加厚圈15内设有汽水环腔153，多条上汽水道12的排汽端与汽水环腔153相通，所述上汽水出口14设在加厚圈15外壁并与汽水环腔153相通。所述汽水环腔153的设置，可以对模腔4的侧面进行加热，所述上汽水道12内的汽水通过多条上汽水道12的排汽端进入汽水环腔153内，可以将所述上汽水道12的两端都作为排汽端与汽水环腔153连接，所述汽水环腔153内的汽水通过上汽水出口14排出上模1外。

3、如图2所示，至少一个所述上汽水进口13设在所述上模1的远模腔底面,如图11所示，所述上汽水进口13至少与所述横向上汽水道121或所述纵向上汽水道122之一相连接。最优的，所述上汽水进口13设在所述横向上汽水道121和所述纵向上汽水道122的相交重合处，可以让汽水同时向多个方向扩散，加快汽水扩散的速度。同时如图11所示，可以将所述横向上汽水道121和所述纵向上汽水道122的两端均作为排汽端，且每个排汽端分别与一个上汽水出口14连接，所述，汽水通过上汽水进口13进入到所述横向上汽水道121和所述纵向上汽水道122内，所述横向上汽水道121和所述纵向上汽水道122的汽水分别通过各自两端的上汽水出口14排出，这对于本领域工作人员来说是容易想到的。

第四，如 图11、图12所示，所述上模1的近模腔底面设有加厚圈15，所述加厚圈154内设有多条侧面垂直上汽水道151和多条侧面水平上汽水道152，每条所述侧面垂直上汽水道151与位于同一侧面的所述侧面水平上汽水道152相交且相通，所述侧面垂直上汽水道151的汽水进入端设在所述横向上汽水道121或所述纵向上汽水道122上，所述上汽水出口14设在所述加厚圈15的外壁上并与所述侧面水平上汽水道152连接。

所述汽水通过设在所述横向上汽水道121或所述纵向上汽水道122上的所述侧面垂直上汽水道151的汽水进入端进入到所述侧面垂直上汽水道151后，又因所述侧面垂直上汽水道151与位于同一侧面的所述侧面水平上汽水道152相交且相通，所述汽水通过侧面垂直上汽水道151进入侧面水平上汽水道152内，然后通过与侧面水平上汽水道152连接的上汽水出口14排出上模1外。当然所述汽水进入侧面水平上汽水道152内的方式有很多，当每个侧面都设置侧面垂直上汽水道151时，所述汽水可以通过设置在该侧面垂直上汽水道151扩散道与该侧面垂直上汽水道151位于同一侧面的侧面水平上汽水道152内，当有的侧面没有设置侧面垂直上汽水道151的情况下，不与所述侧面垂直上汽水道151位于同一侧面的侧面水平上汽水道152可以通过与其他与所述侧面垂直上汽水道151位于同一侧面的侧面水平上汽水道152连接，从而使汽水进入。所述上汽水出口14也可以设在在加厚圈15的每个侧面上，这样每个侧面的都可以排出汽水，当然也可以在一部分侧面设置上汽水出口14，那么没有设置上汽水出口14的侧面上的侧面水平上汽水道152通过与其他设置了上汽水出口14的侧面上的侧面水平上汽水道152连接，将汽水排出上模1外。另外，最优的，可以将所述侧面垂直上汽水道151的汽水进入端设在所述横向上汽水道121和所述纵向上汽水道122的相交重合处且与所述上汽水进口13相连接，可以使汽水扩散更加迅速。

第五，如图2所示，所述进料管11的进料口设在远模腔底面，所述进料管11的出料口设在近模腔底面，所述进料管11与多条所述上汽水道12互不相通。当所述上模1上设置进料管11时，本实施例十一作为上模1使用，即将本实施例十放置在模腔4的上方，从上方将坯料注入到模腔4内，这对于本领域人员来说是显而易见的。

第六，如图13、图14所示，多条所述上汽水道12平行。多条所述平行的上汽水道12可以相互相通，也可以相互不相通，当多条所述上汽水道12相互不相通的情况下，每条上汽水道12均可以设置上汽水进口13和上汽水出口14，每条上汽水道12独立进汽且独立排汽，这对于本领域工作人员来说是容易想到的。当然也可以使多条所述平行的上汽水道12相互相通或者部分相通，这样就不用正对每条上汽水道12都设置上汽水进口13和上汽水出口14，结构简单。

第七，如图13和图14所示，任意两条相邻的上汽水道12相通且其一上汽水道12的汽水排出端与另一上汽水道12的汽水进入端相连接。这时，只要将上汽水进口13设置在任意上汽水道12上，均可实现所有上汽水道12的进汽，同理，只要将上汽水出口14设置在任意上汽水道12上均可实现所有上汽水道12内的汽水的排出，当然所述上汽水进口13和上汽水出口14的位置离的越远，汽水的利用率越高，这对于本领域工作人员来说是显而易见的。

第八，如图13所示，多个所述上汽水出口14和至少一个所述上汽水进口13设在所述上模1的侧面，多个所述上汽水进口13分别与位于最外侧的两条上汽水道12的汽水进入端相连接，位于最外侧的两条上汽水道12的汽水排出端分别与其相邻的上汽水道12的汽水进入端相连接，位于中间的上汽水道12的汽水进入端与位于其两侧的上汽水道12的汽水排出端相连接，至少一个所述上汽水出口14与位于中间的上汽水道12的汽水排出端相连接。

因多个所述上汽水进口13分别与位于最外侧的两条上汽水道12的汽水进入端相连接，汽水分别从多个上汽水进口13进入到位于最外侧的两条上汽水道12内，又因相邻的两条上汽水道12相通，位于最外侧的两条上汽水道12内的汽水向中间的上汽水道12扩散，最后通过位于中间的上汽水道12上的上汽水出口14排出上模1外。这样设置的好处在于，可以充分利用汽水的同时，又能确保汽水快速扩散。在实际操作中，当本实施例十用于模腔4的下底面加热或冷却时，所述上模1位于模具的最下方，所述上模1的远模腔底面要与放置台接触，这时为了操作方便，一般将上汽水进口13和上汽水出口14设置在所述上模1的侧面，当实施例十用于模腔4上底面加热时，所述上汽水进口13和所述上汽水出口14既可以设置在上模1的侧面，也可以设置在上模1的远模腔底面，当然所述上模1的近模腔底面上一般是不设置上汽水进口13和上汽水出口14的，因为近模腔底面是模腔4壁组成的一部分，如果将上汽水进口13和上汽水出口14设置在上模1的近模腔底面那么所述上汽水道12内的汽水就会直接与模腔4内的坯料接触，导致坯料无法成型，这对于本领域的工作人员来说是显而易见的。

第九，如图14所述，多个所述上汽水出口14和至少一个所述上汽水进口13设在所述上模1的侧面，至少一个所述上汽水进口13与位于中间的上汽水道12的汽水进入端相连接，位于中间的上汽水道12的汽水排出端与位于其两侧的上汽水道12的汽水进入端相连接，多个所述上汽水出口14分别与位于最外侧的上汽水道12的汽水排出端相连接，位于最外侧的两条上汽水道12的汽水进入端分别与其相邻的上汽水道12的汽水排出端相连接。

因所述上汽水进口13与位于中间的上汽水道12的汽水进入端相连接，汽水通过上汽水进口13进入到位于中间的上汽水道12内，又因相邻的两条上汽水道12相通，位于中间的上汽水道12内的汽水分别向两侧的上汽水道12扩散，最后通过分别位于最外侧的两条上汽水道12上的多个上汽水出口14排出上模1外。

以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (10)

1.一种汽水式泡沫塑料模具，包括上模（1）、模芯（2）和下模（3），所述上模（1）、所述模芯（2）和所述下模（3）共同构成模腔（4），其特征在于，

所述模芯（2）所述下模（3）为一体化铸造；

所述上模（1）包括进料管（11）；

所述模芯（2）内设有蒸汽流道（21），所述模芯（2）的近模腔面设有蒸汽出口（25），所述蒸汽出口（25）与蒸汽流道（21）的蒸汽排出端相通；

所述下模（3）内设有用于将蒸汽或空气注入蒸汽流道（21）内的进蒸汽道（32）和用于加热模芯（2）的下汽水道（31），所述进蒸汽道（32）通过通蒸汽道（33）与所述蒸汽流道（21）相通，所述下汽水道（31）和所述进蒸汽道（32）互不相通，所述下模（3）上设有用于将蒸汽或空气注入进蒸汽道（32）内的蒸汽进口（34）、用于将蒸汽和冷水注入下汽水道（31）内的下汽水进口（35）和用于将蒸汽和冷水排出下汽水道（31）的下汽水出口（37），所述蒸汽进口（34）与所述进蒸汽道（32）连接，所述下汽水道（31）与所述下汽水进口（35）及所述下汽水出口（37）相通。

2.如权利要求1所述的汽水式泡沫塑料模具，其特征在于，所述进蒸汽道（32）和所述下汽水道（31）位于同一水平面。

3.如权利要求1所述的汽水式泡沫塑料模具，其特征在于，所述通蒸汽道（33）设有多条，且至少一条通蒸汽道的蒸汽排出端（332）位于模芯（2）中间。

4.如权利要求1所述的汽水式泡沫塑料模具，其特征在于，所述进蒸汽道（32）位于下模（3）的中间，多条所述下汽水道（31）在所述进蒸汽道（32）两侧对称排列。

5.如权利要求1所述的汽水式泡沫塑料模具，其特征在于，所述下汽水道（31）由至少一条下汽水进道（311）和多条下汽水出道（312）构成，所述下汽水进道（311）的汽水进入端与下汽水进口（35）连接，每条所述下汽水出道（312）的汽水进入端至少与一条下汽水进道（311）相通，所述下汽水出道（312）的汽水排出端与下汽水出口（37）相通。

6.如权利要求5所所述的汽水式泡沫塑料模具，其特征在于，每条所述下汽水出道（312）对应一个下汽水出口（37）。

7.如权利要求5所述的汽水式泡沫塑料模具，其特征在于，多条所述下汽水出道（312）与所述下汽水进道（311）垂直，且每条下汽水出道（312）的汽水进入端均设在下汽水进道（311）上。

8.如权利要求1所述的汽水式泡沫塑料模具，其特征在于，所述蒸汽流道（21）设有多条且互通，多条蒸汽流道（21）包括多条横向蒸汽流道和多条纵向蒸汽流道，所述横向蒸汽流道与所述纵向蒸汽流道交错排列，所述通蒸汽道的蒸汽排出端（332）设在所述横向蒸汽流道与所述纵向蒸汽流道的交错处。

9.如权利要求1所述的汽水式泡沫塑料模具，其特征在于，所述模芯（2）的近模腔（4）表面上设有多个成型头（221），所述模芯（2）内设有成型头蒸汽道（22），所述成型头蒸汽道（22）的蒸汽进入端与蒸汽流道（21）相通，所述成型头蒸汽道（22）的蒸汽排出端设在成型头（221）头部。

10.如权利要求9所述的汽水式泡沫塑料模具，其特征在于，所述通蒸汽道（33）与成型头蒸汽道（22）均垂直于水平面，每条所述通蒸汽道的蒸汽排出端（332）均与其中一条所述成型头蒸汽道（22）的蒸汽进入端连接且位于同一垂直线上。