CN105073956A - 加氢处理热裂化产物 - Google Patents

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Abstract

本文中公开的实施方式涉及利用分流概念加工瓦斯油尤其是通过热裂化渣油而产生的反应性瓦斯油的工艺流程方案。所公开的分流概念允许优化加氢裂化反应器严苛度并从而利用了热裂化瓦斯油相对于直馏瓦斯油的不同反应性。这可使生产基础油以及柴油、煤油和汽油燃料的设施成本降低，同时达到高转化率和高催化剂寿命。

Description

加氢处理热裂化产物
技术领域
本文中公开的实施方式总体涉及利用分流概念加工瓦斯油尤其是通过热裂化渣油而产生的反应性瓦斯油。
背景技术
加氢裂化器总是产生环境友好的产物，即使在增加对产品的环境法规之前。没有别的方法可利用低价值、高芳烃、高硫和高氮原料并产生期望的可心产物LPG、高质量柴油燃料、富氢FCC进料、乙烯裂化器进料、和/或高级润滑油装置原料。
现代加氢裂化在1960年代初被商业化。这些早期的装置将轻质原料(出自常压原油塔)转化为高价值、高需求的汽油产物。另外，加氢裂化器的高度体积增加(超过20％)显著增加了炼油厂的盈利。因为这些强属性，加氢裂化器产能在这些年来稳定增长。
对汽油和柴油的环境法规增加已经使得加氢裂化成为可使全世界的产能更进一步增加的最主要的方法。最新近的基础加氢裂化器被设计成从日益困难的原料例如FCCLCO、重质减压瓦斯油和重质焦化器瓦斯油中最大化中间馏分油的产生。如同它们的前代那样，最现代的加氢裂化器即使使用日益要求更高的原料，也能产生高价值、环境友好的馏分油产物，包括大体积的超低硫柴油(ULSD)。早期一代的加氢裂化器在10,000桶/天的范围内，而现今许多新的装置超过100,000桶/天。
对中间馏分油的需求增长、高硫燃料油的市场衰退、和日渐严格的环境法规将炼油厂，尤其是纳尔逊复杂性指数(NelsonComplexityIndex)较低的那些，置于巨大的利润压力下并甚至迫使许多炼油厂停产。这种近期趋势已经将馏分油定向的转化技术导向基础项目。很少有——即使有的话——炼油厂将它们的转化策略集中在FCC技术上，许多FCC单元以低严苛度馏分油模式运行或者间或转变成丙烯生产器。加氢裂化为加工机会原油(opportunitycrudes)同时产生优质的清洁燃料提供了更高的灵活性，其改善了炼油厂利润。
一些炼油厂已经尝试通过建造两个单独的加氢裂化器，一个用于润滑油和一个用于燃料，来解决处理重质原料中的困难。研究的另一个解决方案是仅仅加氢处理热裂化瓦斯油，然后将所述加氢处理的瓦斯油进给到FCC，并安装高转化加氢裂化器和将大量流出的UCO带到润滑油基础油生产中。其他炼油厂提出了将所述渣油进料溶剂脱沥青并且在渣油加氢裂化单元(RHU)中只加工脱沥青油，例如，沸腾床加氢裂化。此外，其他炼油厂在SDA单元中加工出自渣油加氢裂化单元的未转化的减压渣油并将DAO再循环回到RHU的前端，或在渣油固定床加氢处理单元中进一步处理所述DAO以产生低硫燃料油或者FCC单元进料。
发明内容
在一个方面，本文中公开的实施方式涉及将瓦斯油改质成馏分油烃的方法。所述方法可以包括：将第一瓦斯油流分成第一部分和第二部分；混合第二瓦斯油流和所述第一瓦斯油流的第一部分以形成混合瓦斯油流；使所述混合瓦斯油流和氢气在第一加氢裂化器反应系统中与第一加氢转化催化剂接触，以将所述混合瓦斯油流中的至少一部分烃转化成馏分油烃；回收出自所述第一加氢裂化器反应系统的包括未转化的烃和所述馏分油烃的流出物；将出自所述第一加氢裂化器反应系统的流出物分馏成一种或多种烃馏分，所述烃馏分包括包括未转化烃的馏分；使氢气和所述包括未转化烃的馏分在第二加氢裂化器反应系统中与第二加氢转化催化剂接触，以将所述混合瓦斯油流中的至少一部分烃转化成馏分油烃；将出自第二加氢裂化反应系统的流出物进给到分馏步骤，以与出自第一加氢裂化器反应系统的流出物同时分馏；使氢气和所述第一瓦斯油流的第二部分在第三加氢裂化器反应系统中与第三加氢转化催化剂接触，以将所述第二部分中的至少一部分烃转化成馏分油烃；分馏出自第三加氢裂化器反应系统的流出物以回收两种或更多种烃馏分。
在另一个方面，本文中公开的实施方式涉及将瓦斯油改质成馏分油烃的系统。所述系统可以包括：流量控制系统，用于将第一瓦斯油流分成第一部分和第二部分；混合装置，用于混合第二瓦斯油流和所述第一瓦斯油流的第一部分以形成混合瓦斯油流；第一加氢裂化器反应系统，用于使所述混合瓦斯油流和氢气与第一加氢转化催化剂接触，以将所述混合瓦斯油流中的至少一部分烃转化成馏分油烃；分离系统，用于将出自所述第一加氢裂化器反应系统的流出物分馏成一种或多种烃馏分，所述烃馏分包括包括未转化烃的馏分；第二加氢裂化器反应系统，用于使氢气和所述包括未转化烃的馏分与第二加氢转化催化剂接触，以将所述混合瓦斯油流中的至少一部分烃转化成馏分油烃；流送管线，用于将出自所述第二加氢裂化反应系统的流出物进给到分馏系统，以与出自所述第一加氢裂化器反应系统的流出物同时分馏；第三加氢裂化器反应系统，用于使氢气和所述第一瓦斯油流的第二部分与第三加氢转化催化剂接触，以将所述第二部分中的至少一部分烃转化成馏分油烃；和分离系统，用于分馏出自所述第三加氢裂化器反应系统的流出物以回收两种或更多种烃馏分。
其他方面和优点将从以下的描述和所附的权利要求中显而易见。
附图说明
图1是根据本文实施方式的加氢处理瓦斯油方法的简化工艺流程图。
具体实施方式
在一个方面，本文中公开的实施方式涉及利用分流概念加工瓦斯油尤其是通过热裂化渣油而产生的反应性瓦斯油。
在本文中使用时，“转化”是指将沸点超过约650F的烃物质加氢裂化成沸点低于约650F的烃物质，这两种温度如ASTMD1160或等效蒸馏法所定义。
在本文中使用时，“反应严苛度”是指加氢裂化反应器系统的加氢裂化反应器中负载的催化剂以华氏度计的催化剂平均温度乘以所述加氢裂化反应器以巴绝压计的平均氢分压并除以所述加氢裂化反应器中的液时空速。
在本文中使用时，“第一瓦斯油流”是指从原油、页岩油、焦油砂沥青(tarsandsbitumen)、煤源油、妥尔油、黑油和生物油的一种或多种取得或回收并根据ASTM方法D1160或等效方法具有常压等同的(atmosphericequivalent)、约650-680F的初沸点的瓦斯油。
在本文中使用时，“第二瓦斯油流”是指从重油的热或催化裂化产生并根据ASTM方法D1160或等效方法具有约650-680F的初沸点的瓦斯油。在一些实施方式中，第二瓦斯油流包括通过延迟焦化、流化焦化、减粘裂化、蒸汽裂化和流化催化裂化的至少一种产生的瓦斯油。
根据本文中的实施方式，瓦斯油改质为馏分油烃的方法可以包括将所述第一瓦斯油流分成第一部分和第二部分。第二瓦斯油流可以与所述第一瓦斯油流的第一部分混合以形成混合瓦斯油流或掺合瓦斯油流。
第一和第二瓦斯油流可以在规定的瓦斯油分流比(本文中定义为第二瓦斯油流与第一瓦斯油流的重量比)下混合，以实现目标加氢转化处理并利用第一和第二瓦斯油流的不同反应性。在一些实施方式中，第二瓦斯油流与第一瓦斯油流以至少0.10kg第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流但不超过约0.90kg第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流的比率掺合。在其他实施方式中，第二瓦斯油流与第一瓦斯油流以至少0.65kg第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流但不超过约0.90kg第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流的比率掺合。在别的其他实施方式中，第二瓦斯油流与第一瓦斯油流以至少0.8kg第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流但不超过约0.90kg第二瓦斯油流/对每kg第一瓦斯油流的比率掺合。
混合瓦斯油流和氢气可以在第一加氢裂化器反应系统中与第一加氢转化催化剂接触，以将混合瓦斯油流中的至少一部分烃转化成馏分油烃。从第一加氢裂化器反应系统回收的流出物可以包括未转化烃和所述馏分油烃。出自第一加氢裂化器反应系统的流出物可以分馏成一种或多种烃馏分，烃馏分包括包括未转化烃的馏分。
氢气和所述包括未转化烃的馏分可以在第二加氢裂化器反应系统中与第二加氢转化催化剂接触，以将所述混合瓦斯油流中的至少一部分烃转化成馏分油烃。出自第二加氢裂化反应系统的流出物可以进给到分馏步骤，以与出自第一加氢裂化器反应系统的流出物同时分馏。
氢气和所述第一瓦斯油流的第二部分可以在第三加氢裂化器反应系统中与第三加氢转化催化剂接触，以将所述第二部分中的至少一部分烃转化成馏分油烃。然后可以分馏出自第三加氢裂化器反应系统的流出物，以回收两种或更多种烃馏分。
同时分离或分馏出自第一加氢裂化器和第二加氢裂化器反应系统的流出物可以包括首先将所述出自第一加氢裂化器和第二加氢裂化器反应系统的流出物进给到气液分离器以回收蒸气馏分和液体馏分。所述液体馏分然后可以在一个或多个蒸馏塔中分馏成所述一种或多种烃馏分，所述烃馏分包括包括未转化烃的馏分。在一些实施方式中，可以分离所述液体馏分以回收C4-馏分、轻石脑油馏分、重石脑油馏分、煤油馏分、柴油馏分、和基础油馏分。
分离或分馏所述出自第三加氢裂化器反应系统的流出物也可以包括首先将所述流出物进给到气液分离器以回收蒸气馏分和液体馏分。所述液体馏分然后可以在一个或多个蒸馏塔中分馏成所述一种或多种烃馏分，所述馏分包括包括未转化烃的馏分。在一些实施方式中，可以分离所述液体馏分以回收C4-馏分、轻石脑油馏分、重石脑油馏分、煤油馏分、柴油馏分、和基础油馏分。
在一些实施方式中，所述出自第三加氢裂化器反应系统的流出物可以进给到共用分离系统以与所述第一流出物和第二流出物一起加工。
在一些实施方式中，出自柴油加氢处理单元的流出物也可以进给到加工出自所述第三加氢裂化器反应系统的流出物的分离系统。在柴油加氢处理单元流出物被共同加工的情况下，本文中公开的实施方式可以包括以下步骤：在柴油加氢处理单元中加氢处理烃原料；回收出自所述柴油加氢处理单元的流出物；和将所述出自柴油加氢处理单元的流出物进给到分馏步骤以与所述出自第三加氢裂化器反应系统的流出物同时分馏。
从气液分离器回收的蒸气馏分可以含有未反应的氢气。蒸气馏分的至少一部分在一些实施方式中被再循环到所述第一加氢裂化器反应系统、第二加氢裂化器反应系统、所述第三加氢裂化器反应系统和所述馏分油加氢处理系统中的一个或多个。
在一些实施方式中，从出自第三加氢裂化器反应系统的流出物回收的基础油馏分的至少一部分可以进给到第二加氢裂化器反应系统。由提供这种选择的流送管线给予的附加的工艺灵活性可以允许所述系统根据需要调节燃料和/或基础油和润滑油的季节性需求。
第一加氢裂化反应器系统在一些实施方式中可以操作到达到至少30％转化；在其他实施方式中至少40％转化；和在别的其他实施方式中至少50％转化。
第二加氢裂化反应器系统在一些实施方式中可以操作到达到至少45％转化；在其他实施方式中至少55％转化；和在别的其他实施方式中至少70％转化。
第三加氢裂化反应器系统在一些实施方式中可以操作到达到至少50％转化；在其他实施方式中至少60％转化；和在别的其他实施方式中至少70％转化。
第一加氢裂化反应系统的反应严苛度可以是至少约35,000°F·巴绝压·小时但不超过约225,000°F·巴绝压·小时。所述第二加氢裂化反应系统的反应严苛度可以是至少约25,000°F·巴绝压·小时但不超过约110,000°F·巴绝压·小时。所述第三加氢裂化反应系统的反应严苛度可以是至少约50,000°F·巴绝压·小时但不超过约235,000°F·巴绝压·小时。
本文中公开的实施方式还涉及用于瓦斯油改质为馏分油烃的系统。所述系统可以包括流量控制系统，用于将第一瓦斯油流分成第一和第二部分。混合装置，用于然后混合第二瓦斯油流和所述第一瓦斯油流的第一部分，以形成混合瓦斯油流。可用于本文中实施方式的混合装置可以包括混合三通、搅拌容器、泵、循环泵、和本领域人员已知的其他混合装置。
然后第一加氢裂化器反应系统可以用于使所述混合瓦斯油流和氢气与第一加氢转化催化剂接触，以将所述混合瓦斯油流中的至少一部分烃转化成馏分油烃。分离系统，用于将出自所述第一加氢裂化器反应系统的流出物分馏成一种或多种烃馏分，所述烃馏分包括包括未转化烃的馏分；
第二加氢裂化器反应系统可以用于使氢气和所述包括未转化烃的馏分与第二加氢转化催化剂接触，以将所述混合瓦斯油流中的至少一部分烃转化成馏分油烃。所述系统还可以包括流送管线，用于将出自第二加氢裂化反应系统的流出物进给到分馏系统，以与出自第一加氢裂化器反应系统的流出物同时分馏。
第三加氢裂化器反应系统可以用于使氢气和所述第一瓦斯油流的第二部分与第三加氢转化催化剂接触，以将所述第二部分中的至少一部分烃转化成馏分油烃。所述出自第三加氢裂化器反应系统的流出物然后可以前进到用于分馏出自所述第三加氢裂化器反应系统的流出物的分离系统，以回收两种或更多种烃馏分。
根据本文中实施方式的系统还可以包括延迟焦化系统、流化焦化系统、减粘裂化系统、蒸汽裂化系统和流化催化裂化系统的至少一种，用于产生所述第二瓦斯油流。
流量控制系统在一些实施方式中被构造成将第二瓦斯油流与第一瓦斯油流以至少0.10kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流但不超过约0.90kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流的比率掺合。在其他实施方式中，所述流量控制系统被构造成将第二瓦斯油流与第一瓦斯油流以至少0.65kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流但不超过约0.90kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流的比率掺合。在别的其他实施方式中，所述流量控制系统被构造成将第二瓦斯油流与第一瓦斯油流以至少0.8kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流但不超过约0.90kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流的比率掺合。
用于分馏出自第一加氢裂化反应系统和第二加氢裂化器反应系统的流出物的分离系统可以包括：用于将所述第一加氢裂化反应系统和第二加氢裂化器反应系统的流出物分离成蒸气馏分和液体馏分的气液分离器，和用于将所述液体馏分分馏成一种或多种烃馏分的分馏系统，所述烃馏分包括包括未转化烃的馏分。可以使用一个或多个流送管线以将所述蒸气馏分的至少一部分再循环到所述第一加氢裂化器反应系统、所述第二加氢裂化器反应系统、所述第三加氢裂化器反应系统和馏分油加氢处理系统中的一个或多个。
在一些实施方式中，用于分馏出自所述第三加氢裂化器反应系统的流出物的分离系统与用于分离出自第一加氢裂化器反应系统和第二加氢裂化器反应系统的流出物是共用的。
根据本文中的实施方式，用于加工瓦斯油的系统还可以包括用于加氢处理烃原料的柴油加氢处理单元，和流送管道用于将出自所述柴油加氢处理单元的流出物进给到分离系统的，以进行与出自第三加氢裂化器反应系统的流出物同时分馏的分馏步骤。
用于分馏出自第三加氢裂化器反应系统的流出物的分离系统可以被构造成将所述流出物分馏成C4-馏分、轻石脑油馏分、重石脑油馏分、煤油馏分、柴油馏分和基础油馏分。可以提供流送管道以将至少一部分所述基础油馏分进给到所述第二加氢裂化器反应系统。
所述系统可以包括操作系统，其被构造成：操作所述第一加氢裂化反应器系统以达到至少30％转化并更优选至少40％转化和最优选至少50％转化；操作所述第二加氢裂化反应器系统以达到至少45％转化并更优选至少55％转化和最优选至少70％转化；和操作所述第三加氢裂化反应器系统以达到至少50％转化并更优选至少60％转化和最优选至少70％转化。所述操作系统还可以被构造成控制：所述第一加氢裂化反应系统的反应严苛度在约35,000°F·巴绝压·小时至小于约225,000°F·巴绝压·小时的范围内；所述第二加氢裂化反应系统的反应严苛度在约25,000°F·巴绝压·小时至小于约110,000°F·巴绝压·小时的范围内；和所述第三加氢裂化反应系统的反应严苛度在约50,000°F·巴绝压·小时至小于约235,000°F·巴绝压·小时的范围内。
现在参考图1，示出了根据本文中公开的实施方式改质瓦斯油的方法的简化工艺流程图。第一瓦斯油流10和第二瓦斯油流12进给到所述系统。第一瓦斯油流10的一部分14可以与第二瓦斯油流14以规定的瓦斯油分流比混合，以形成混合瓦斯油流16。
混合瓦斯油流16和氢气18(其可以包括新鲜或补充氢气20以及再循环氢气22)可以在第一加氢裂化器反应系统26中与第一加氢转化催化剂24接触，以将所述混合瓦斯油流中的至少一部分烃转化为馏分油烃。再循环或新鲜的氢气也可以进给到反应系统26中的一个或多个催化剂床24中间。
从所述第一加氢裂化器反应系统回收的流出物28可以包括未转化烃和所述馏分油烃。出自所述第一加氢裂化器反应系统26的流出物28然后可以进给到气液分离器30以回收蒸气馏分32和液体馏分34。所述液体馏分然后可以进给到分馏系统36以将液体馏分34分馏成C4-馏分38、轻石脑油馏分40、重石脑油馏分42、煤油馏分44、柴油馏分46、和基础油馏分48。
基础油馏分48和氢气(其可以包括新鲜或补充氢气50以及再循环氢气52)可以在第二加氢裂化器反应系统56中与第二加氢转化催化剂54接触，以将所述基础油流中的至少一部分烃转化为馏分油烃。再循环或新鲜的氢气也可以进给到反应系统56中的一个或多个催化剂床54中间。
出自第二加氢裂化反应系统56的流出物58可以进给到气液分离器30和分馏器36，以供与出自第一加氢裂化器反应系统26的流出物28同时分馏。
第一瓦斯油流10的第二部分60和氢气(其可以包括新鲜或补充氢气66以及再循环氢气68)可以在第三加氢裂化器反应系统64中与第三加氢转化催化剂62接触，以将第二部分60中的至少一部分烃转化为馏分油烃。再循环或新鲜的氢气也可以进给到反应系统64中的一个或多个催化剂床62中间。
从所述第三加氢裂化器反应系统回收的流出物70可以包括未转化烃和馏分油烃。出自第三加氢裂化器反应系统64的流出物70然后可以进给到气液分离器72以回收蒸气馏分74和液体馏分76。所述液体馏分然后可以进给到分馏系统78以将液体馏分76分馏成C4-馏分80、轻石脑油馏分82、重石脑油馏分84、煤油馏分86、柴油馏分88、和基础油馏分90。
在一些实施方式中，烃进料92和氢气(其可以包括新鲜或补充氢气进料(未示出)和再循环氢气98中的至少一种)可以提供给柴油加氢处理反应器94，在加氢处理催化剂96上加氢处理所述烃进料。出自柴油加氢处理反应器94的流出物100可以在气液分离器72和分馏系统78中与出自第三加氢裂化器反应器系统64的流出物70共同加工。
蒸气馏分74和蒸气馏分32可以富含未反应的氢气。在一些实施方式中，这些蒸气馏分可以再循环到反应器系统26、64和56以及当存在时的94中的一个或多个。如图1中所示，蒸气馏分32、74可以合并以形成再循环蒸气馏分110，后者然后可以根据需要经由流送管线22、52、68分配到各自的反应器进料管线和级间进料口。
在一些实施方式中，通过将基础油馏分90的一部分经由流送管线112进给到第二加氢裂化器反应系统56中，可以提供对于燃料或油生产的工艺灵活性。
如上所述，图1的方法是两级再循环方案，其可以用于加工难控制的进料例如HCGO和HVGO。所述方法可以用于最大化具有严格低温流动性规格的柴油，以及为产生用于III类润滑油基础油生产的进料提供灵活性。
这种加工方案可能是有用的，例如，用来自西西伯利亚(WestSiberian)和库页岛(Sakhalin)原油的重质减压瓦斯油(HVGO)以及重质焦化瓦斯油(HCGO)来最大化Euro-V柴油的生产——这是产生III类润滑油进料的一个选择。所述系统也可以与加氢处理单元整合，以利用所述分流进料注入技术来改质馏分油。
HVGO和HCGO在具有共用的第二级的平行的第一级反应器系统中加工。当所述单元以燃料模式运行时，来自VGO段的未转化油(UCO)与来自HCGO段的UCO混合并在共用的第二级中加氢裂化至消失。在基础油生产模式中，UCO出流被进给到所述润滑油单元。
催化剂床24、54、62和96可以包括相同或不同的催化剂。各个反应器内的催化剂床也可以包括在所述反应器的全部床中的单一催化剂、在单个床内的催化剂混合物或不同床中的不同催化剂。用于第一级加氢裂化反应器系统反应器、加工高达65％HCGO的催化剂体系可以包括主要的Ni-Mo加氢处理催化剂，加上高活性中间馏分油选择性加氢裂化催化剂。
加工HVGO的所述第三级加氢裂化器反应器，可以装载有高中间馏分油选择性的加氢裂化催化剂。定制所述催化剂体系，以将UCO的粘度指数(VI)增加到在脱蜡之后可产生III类基础油的水平。
所述第二级加氢裂化器反应器系统可以包括高馏分油选择性、高氢化功能的第二级催化剂。
本文中公开的实施方式提供了新的一体化方案，用于利用分流概念加工瓦斯油尤其是通过渣油热裂化而产生的反应性瓦斯油。表1比较了在本文公开的方法中使用的三个加氢裂化反应系统中每个的相对反应严苛度和进料类型。
表2比较了如上文针对本文中公开的一些实施方式所描述的每个反应器级限定的操作范围。
对于表2中显示的条件范围，最大和最小反应器严苛度的范围如表3中所示限定。
如上所述，本文中公开的实施方式提供了加工瓦斯油的分流方案。所述分流概念可以允许优化加氢裂化反应器严苛度并从而利用了热裂化瓦斯油相对于直馏瓦斯油的不同反应性。这可使生产基础油以及柴油、煤油和汽油燃料的设施成本降低，同时达到高转化和高催化剂寿命。
有利地，本文中公开的实施方式可以有效整合固定床渣油加氢处理与渣油加氢裂化。本文中公开的实施方式也可以避免建造两个单独的加氢裂化器，一个用于润滑油基础油产物和一个用于运输燃料产物。也可以实现较低的投资费用(共用的循环压缩机、补充压缩机和其他高压回路设备)。
虽然本公开包括为数有限的实施方式，但本领域技术人员，得益于本公开，将领会在不背离本公开的范围下可以设计出其他实施方式。因此，所述范围应该仅受所附的权利要求书限制。

Claims (27)

1.一种将瓦斯油改质成馏分油烃的方法，所述方法包括：
将第一瓦斯油流分成第一部分和第二部分；
混合第二瓦斯油流和所述第一瓦斯油流的第一部分以形成混合瓦斯油流；
使所述混合瓦斯油流和氢气在第一加氢裂化器反应系统中与第一加氢转化催化剂接触，以将所述混合瓦斯油流中的至少一部分烃转化成馏分油烃；
回收出自所述第一加氢裂化器反应系统的流出物，所述流出物包括未转化烃和所述馏分油烃；
将出自所述第一加氢裂化器反应系统的流出物分馏成一种或多种烃馏分，所述烃馏分包括包含所述未转化烃的馏分；
使氢气和所述包含未转化烃的馏分在第二加氢裂化器反应系统中与第二加氢转化催化剂接触，以将所述混合瓦斯油流中的至少一部分烃转化成馏分油烃；
将出自所述第二加氢裂化反应系统的流出物进给到分馏步骤，以与出自所述第一加氢裂化器反应系统的流出物同时分馏；
使氢气和所述第一瓦斯油流的第二部分在第三加氢裂化器反应系统中与第三加氢转化催化剂接触，以将所述第二部分中的至少一部分烃转化成馏分油烃；
分馏出自所述第三加氢裂化器反应系统的流出物以回收两种或更多种烃馏分。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述第一瓦斯油流包括来自石油原油、页岩油、焦油砂沥青、煤源油、妥尔油、黑油和生物油的一种或多种且根据ASTM方法D1160或等效方法具有常压等同的、约650-680F的初沸点的瓦斯油，并且其中所述第二瓦斯油流包括从重油的热裂化或催化裂化产生并根据ASTM方法D1160或等效方法具有约650-680F的初沸点的瓦斯油。
3.根据权利要求2所述的方法，其中所述第二瓦斯油流包括通过延迟焦化、流化焦化、减粘裂化、蒸汽裂化和流化催化裂化的至少一种产生的瓦斯油。
4.根据权利要求1所述的方法，其中所述第二瓦斯油流与所述第一瓦斯油流以至少0.10kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流但不超过约0.90kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流的比率掺合。
5.根据权利要求1所述的方法，其中所述第二瓦斯油流与所述第一瓦斯油流以至少0.65kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流但不超过约0.90kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流的比率掺合。
6.根据权利要求1的所述方法，其中所述第二瓦斯油流与所述第一瓦斯油流以至少0.8kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流但不超过约0.90kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流的比率掺合。
7.根据权利要求1所述的方法，其中分馏出自所述第一加氢裂化器反应系统和所述第二加氢裂化器反应系统的流出物包括：
将出自所述第一加氢裂化器反应系统和所述第二加氢裂化器反应系统的所述流出物进给到气液分离器以回收蒸气馏分和液体馏分；
将所述液体馏分分馏成所述一种或多种烃馏分，所述烃馏分包括包括未转化烃的馏分。
8.根据权利要求7所述的方法，其中所述蒸气馏分的至少一部分被再循环到所述第一加氢裂化器反应系统、所述第二加氢裂化器反应系统、所述第三加氢裂化器反应系统和馏分油加氢处理系统中的一个或多个。
9.根据权利要求1所述的方法，其中出自所述第三加氢裂化器反应系统的流出物在公共的分馏系统中与出自所述第一加氢裂化器反应系统和所述第二加氢裂化器反应系统的流出物一起分馏。
10.根据权利要求1所述的方法，还包括：
在柴油加氢处理单元中加氢处理烃原料；
回收出自所述柴油加氢处理单元的流出物；
将出自所述柴油加氢处理单元的所述流出物进给到分馏步骤以与所述出自所述第三加氢裂化器反应系统的流出物同时分馏。
11.根据权利要求1所述的方法，其中所述分馏出自所述第三加氢裂化器反应系统的流出物包括将所述流出物分馏成C4-馏分、轻石脑油馏分、重石脑油馏分、煤油馏分、柴油馏分和基础油馏分。
12.根据权利要求11所述的方法，其还包括将所述基础油馏分的至少一部分进给到所述第二加氢裂化器反应系统。
13.根据权利要求1所述的方法，还包括：
操作所述第一加氢裂化反应器系统以达到至少30％转化并更优选至少40％转化和最优选至少50％转化；
操作所述第二加氢裂化反应器系统以达到至少45％转化并更优选至少55％转化和最优选至少70％转化；以及
操作所述第三加氢裂化反应器系统以达到至少50％转化并更优选至少60％转化和最优选至少70％转化；
其中转化定义为将沸点超过约650°F的烃物料加氢裂化成沸点低于约650°F的烃物料，这两种温度如ASTMD1160或等效蒸馏法所定义。
14.根据权利要求13所述的方法，
其中所述第一加氢裂化反应系统的反应严苛度是至少约35,000°F·巴绝压·小时但不超过约225,000°F·巴绝压·小时；
其中所述第二加氢裂化反应系统的反应严苛度是至少约25,000°F·巴绝压·小时但不超过约110,000°F·巴绝压·小时；和
其中所述第三加氢裂化反应系统的反应严苛度是至少约50,000°F·巴绝压·小时但不超过约235,000°F·巴绝压·小时，
其中反应严苛度定义为在加氢裂化反应器系统的加氢裂化反应器中负载的催化剂以华氏度计的催化剂平均温度乘以所述加氢裂化反应器以巴绝压计的平均氢分压并除以所述加氢裂化反应器中的液时空速。
15.一种将瓦斯油改质成馏分油烃的系统，所述系统包括：
流量控制系统，用于将第一瓦斯油流分成第一部分和第二部分；
混合装置，用于混合第二瓦斯油流和所述第一瓦斯油流的第一部分以形成混合瓦斯油流；
第一加氢裂化器反应系统，用于使所述混合瓦斯油流和氢气与第一加氢转化催化剂接触，以将所述混合瓦斯油流中的至少一部分烃转化成馏分油烃；
分离系统，用于将出自所述第一加氢裂化器反应系统的流出物分馏成一种或多种烃馏分，所述烃馏分包括包含未转化烃的馏分；
第二加氢裂化器反应系统，用于使氢气和所述包含未转化烃的馏分与第二加氢转化催化剂接触，以将所述混合瓦斯油流中的至少一部分烃转化成馏分油烃；
流送管线，用于出自所述第二加氢裂化反应系统的流出物进给到分馏系统，以与出自所述第一加氢裂化器反应系统的流出物同时分馏；
第三加氢裂化器反应系统，用于使氢气和所述第一瓦斯油流的第二部分与第三加氢转化催化剂接触，以将所述第二部分中的至少一部分烃转化成馏分油烃；
分离系统，用于分馏出自所述第三加氢裂化器反应系统的流出物以回收两种或更多种烃馏分。
16.根据权利要求15所述的系统，所述系统还包括延迟焦化系统、流化焦化系统、减粘裂化系统、蒸汽裂化系统和流化催化裂化系统的至少一种，用于产生所述第二瓦斯油流。
17.根据权利要求15所述的系统，其中所述流量控制系统被构造成将所述第二瓦斯油流与所述第一瓦斯油流以至少0.10kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流但不超过约0.90kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流的比率掺合。
18.根据权利要求15所述的系统，其中所述流量控制系统被构造成将所述第二瓦斯油流与所述第一瓦斯油流以至少0.65kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流但不超过约0.90kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流的比率掺合。
19.根据权利要求15所述的系统，其中所述流量控制系统被构造成将所述第二瓦斯油流与所述第一瓦斯油流以至少0.8kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流但不超过约0.90kg所述第二瓦斯油流对每kg第一瓦斯油流的比率掺合。
20.根据权利要求15所述的系统，其中用于分馏出自所述第一加氢裂化器反应系统和第二加氢裂化器反应系统的流出物的分离系统包括：
用于将所述第一加氢裂化器反应系统和第二加氢裂化器反应系统的流出物分离成蒸气馏分和液体馏分的气液分离器；
用于将所述液体馏分分馏成一种或多种烃馏分的分馏系统，所述烃馏分包括包括未转化烃的馏分。
21.根据权利要求20所述的系统，所述系统还包括一个或多个流送管线以将所述蒸气馏分的至少一部分再循环到所述第一加氢裂化器反应系统、所述第二加氢裂化器反应系统、所述第三加氢裂化器反应系统和馏分油加氢处理系统中的一个或多个。
22.根据权利要求15所述的系统，其中用于分馏出自所述第三加氢裂化器反应系统的流出物的所述分离系统是与用于分离出自所述第一加氢裂化器反应系统和所述第二加氢裂化器反应系统的流出物的分离系统共用的分离系统。
23.根据权利要求15所述的系统，还包括：
用于加氢处理烃原料的柴油加氢处理单元；
流送管道，用于将出自所述柴油加氢处理单元的流出物进给到分离系统，以进行与出自所述第三加氢裂化器反应系统的流出物同时分馏的分馏步骤。
24.根据权利要求15所述的系统，其中用于分馏出自所述第三加氢裂化器反应系统的流出物的所述分离系统被构造成将所述流出物分馏成C4馏分、轻石脑油馏分、重石脑油馏分、煤油馏分、柴油馏分和基础油馏分。
25.根据权利要求11所述的系统，还包括流送管道，用于将所述基础油馏分的至少一部分进给到所述第二加氢裂化器反应系统。
26.根据权利要求1所述的系统，还包括操作系统，所述操作系统被构造成：
操作所述第一加氢裂化反应器系统以达到至少30％转化并更优选至少40％转化和最优选至少50％转化；
操作所述第二加氢裂化反应器系统以达到至少45％转化并更优选至少55％转化和最优选至少70％转化；和
操作所述第三加氢裂化反应器系统以达到至少50％转化并更优选至少60％转化和最优选至少70％转化，
其中转化定义为将沸点超过约650°F的烃物料加氢裂化成沸点低于约650°F的烃物料，这两种温度如ASTMD1160或等效蒸馏法所定义。
27.根据权利要求13所述的系统，其中所述操作系统被构造成用于控制：
所述第一加氢裂化反应系统的反应严苛度在约35,000°F·巴绝压·小时至小于约225,000°F·巴绝压·小时的范围内；
所述第二加氢裂化反应系统的反应严苛度在约25,000°F·巴绝压·小时至小于约110,000°F·巴绝压·小时的范围内；和
所述第三加氢裂化反应系统的反应严苛度在约50,000°F·巴绝压·小时至小于约235,000°F·巴绝压·小时的范围内，
其中反应严苛度定义为在加氢裂化反应器系统的加氢裂化反应器中负载的催化剂以华氏度计的催化剂平均温度乘以所述加氢裂化反应器以巴绝压计的平均氢分压并除以所述加氢裂化反应器中的液时空速。
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