CN105068319B - 一种背板、背板组件及其制作方法、背光模组 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种背板、背板组件及其制作方法、背光模组，涉及显示技术领域，解决了现有的背板与胶框的结合不能同时满足强度和窄边框的应用需求。一种背板，包括底板以及至少两个与所述底板的相对两边分别连接的加强板，所述加强板覆盖所述底板的边缘，其中，所述加强板上设置有多个第一通孔，所述底板上设置有多个第二通孔；所述第二通孔的部分被所述加强板遮挡，且所述第二通孔与所述第一通孔相通。

Description

一种背板、背板组件及其制作方法、背光模组

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种背板、背板组件及其制作方法、背光模组。

背景技术

液晶显示装置具有机身薄、省电、无辐射等众多优点，得到广泛的应用。

图1所示为现有的一种液晶显示装置的局部示意图，液晶显示装置10包括背光模组18以及设置在背光模组18上的液晶面板17，而背光模组18一般包括背板11、胶框12、LED灯16、设置于背板11上的反射片13、导光板14以及棱镜片15。其中，背板11主要提供设置在背板11上的反射片13、导光板14等的支撑力，胶框12主要用于将背板11与背光模组18的其他组件(例如LED灯16等)固定在一起。

如图1所示，为了将背板11和胶框12牢固的固定在一起，现有的背板11包括底板113以及与底板113连接的折板112，其中，底板113用于固定LED灯16以及承载反射片13以及导光板14等，折板112用于固定液晶面板17，底板113和折板112之间设置有吊钩(HOOK)，胶框12则卡在吊钩内以使得胶框12与背板11牢固结合。如图1所示的液晶显示装置10的边框厚度为双层背板11的厚度D1与位于背板11和液晶面板17之间的胶框的厚度D2之和，这样形成的液晶显示装置的边框较厚，影响美观。

为了实现窄边框甚至无边框，如图2所示，现有技术中将背板11做成平板状，将背板11与胶框12直接粘合，则液晶显示装置10的边框接近为零，进而可以实现窄边框设计。但是，由于现有的背板为钢板，胶框为塑料，则背板与胶框的粘合不牢靠容易分离，背光模组的各组件容易变形，影响显示品质。

发明内容

本发明的实施例提供一种背板、背板组件及其制作方法、背光模组，所述背板与胶框形成的背板组件，不仅可以满足背光模组的支撑强度要求，且可实现窄边框设计。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一方面，本发明实施例提供了一种背板，包括底板以及至少两个与所述底板的相对两边分别连接的加强板，所述加强板覆盖所述底板的边缘，其中，所述加强板上设置有多个第一通孔，所述底板上设置有多个第二通孔；

所述第二通孔的部分被所述加强板遮挡，且所述第二通孔与所述第一通孔相通。

可选的，所述第一通孔小于所述第二通孔。

可选的，所述第一通孔在靠近所述底板的一侧的开口面积大于远离所述底板的一侧的开口面积。

可选的，第一通孔的开口为圆形口。

可选的，所述第二通孔在靠近所述加强板的一侧的开口面积小于远离所述加强板的一侧的开口面积，所述第二通孔的侧面为倾斜面。

可选的，所述第二通孔的开口为矩形口。

可选的，所述第一通孔侧壁为倾斜面，且所述第一通孔的侧壁倾斜角度为5°-10°；和/或，

所述第二通孔的侧壁为倾斜面，且所述第二通孔的侧壁倾斜角度为5°-10°。

可选的，每个所述加强板上设置有至少一个第一通孔。

可选的，所述底板与所述加强板一体成型，所述加强板经过弯折后覆盖所述底板的边缘。

可选的，所述底板与所述加强板的厚度相同。

可选的，所述底板与所述加强板不接触。

可选的，所述底板的各边均连接有加强板。

可选的，所述背板为钢板。

另一方面，本发明实施例提供了一种背板组件，包括胶框以及本发明实施例提供的任一所述的背板，其中，所述胶框位于所述加强板的上面，且所述胶框填充在所述加强板上的第一通孔以及所述底板上的第二通孔内。

可选的，所述胶框还填充在所述背板和所述加强板之间的区域。

可选的，所述胶框为塑料。

另一方面，本发明实施例提供了一种背板组件的制作方法，包括：

形成背板，所述背板为本发明实施例提供的任一所述的背板；

将物料加热成流动状态并在所述板材上设置模具；

在所述模具的腔室内填充流动状态的物料，物料成型后去除所述模具。

可选的，所述形成背板具体包括：

在板材上确定第一通孔和第二通孔的位置以及弯折位置；

去除所述第一通孔和第二通孔位置处的板材；

沿所述弯折位置将所述板材弯折，所述第二通孔的部分被所述加强板遮挡，且所述第二通孔与所述第一通孔相通。

另一方面，本发明实施例提供了一种背光模组，包括本发明实施例提供的任一所述的背板组件。

本发明的实施例提供一种背板、背板组件及其制作方法、背光模组，背板以及背板组件在用于背光模组时，一方面，无须折板就能够提供承载反射片、导光板等的支撑强度，避免背板受压变形；且胶框可以与背板的边缘平齐，从而可以实现窄边框；另一方面，胶框贯穿第一通孔和第二通孔，在第一通孔和第二通孔处错位倒扣，胶框不易与背板脱落。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有的一种液晶显示装置示意图；

图2为现有的另一种液晶显示装置示意图；

图3为本发明实施例提供的一种背板示意图；

图4为图3所示背板的局部A的放大示意图；

图5为图4所示背板的a-a′的截面示意图；

图6为本发明实施例提供的一种背板组件示意图；

图7为本发明实施例提供的一种显示装置示意图；

图8为本发明实施例提供的一种背板组件的制作方法示意图；

图9为本发明实施例提供的一种背板的制作方法示意图。

附图标记：

10-液晶显示装置；11-背板；12-胶框；13-反射片；14-导光板；15-棱镜片；16-LED灯；17-液晶面板；18-背光模组；21-第一通孔；22-第二通孔；112-折板；113-底板；114-加强板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本文中，“上”和“下”等方位术语是相对于附图中背板的示意置放的方位来定义的，应当理解到，这些方向性术语是相对的概念，它们用于相对于的描述和澄清，其可以根据背板所放置的方位的变化而相应地发生变化。

本发明实施例提供了一种背板11，包括底板113以及至少两个与底板113的相对两边分别连接的加强板114，加强板114覆盖底板113的边缘，其中，加强板114上设置有多个第一通孔21，底板113上设置有多个第二通孔22；第二通孔22的部分被加强板114遮挡，且第二通孔22与第一通孔21相通。

需要说明的是，本发明实施例中，第二通孔的光线能够经过第一通孔射出即第二通孔与第一通孔“相通”。

本发明实施例提供的一种背板，底板边缘连接的加强板通过增加背板边缘区域的材料厚度，提升了背板边缘区域抵抗弯折和扭曲变形的能力，同时也有利于背板整体保持平坦度，从而提高了背板对上部胶框及玻璃基板的支撑强度。

背板应用于液晶显示装置中的背光模组，其可与胶框连接，承载并固定背光模组中的反射片、导光板等。由于胶框仅与背板的边缘连接，本发明实施例中背板的边缘包括底板以及加强板，能够提高背板的支撑强度，避免背板受压变形。此外，加强板设置有多个第一通孔，底板上设置有多个第二通孔，由于第二通孔的部分被加强板遮挡，且第二通孔与第一通孔连通，即第一通孔和第二通孔形成错位差，在一体成型的条件下形成胶框的材料在熔融状态下由注塑机射入模具型腔依次通过相对尺寸较小的第一通孔再流入第二通孔并最终固化成型，由于第一通孔与第二通孔错位设置，胶框相错能够倒扣勾住背板，从而可以抵御背板与胶框在厚度方向上的相对移动，提高了背板与胶框的结合力。

本发明实施例提供的背板，在用于背光模组时，一方面，无须折板就能够提供承载反射片、导光板等的支撑强度，避免背板受压变形；且胶框可以与背板的边缘平齐，从而可以实现窄边框；另一方面，胶框贯穿第一通孔和第二通孔，在第一通孔和第二通孔错位设置形成倒扣型，胶框不易与背板脱落。

本发明实施例提供了一种背板组件，如图6所示，包括胶框12以及本发明实施例提供的任一所述的背板11，其中，胶框12位于加强板114的上面，且胶框12填充在加强板114上的第一通孔21以及底板113上的第二通孔22内。

可选的，为了使得背板具有较强的支撑强度，本发明实施例中以背板为钢板为例，且以胶框为塑料为例进行详细说明。具体的，钢板可以采用0.1mm-0.15mm的SUS钢材。当然，在满足应用要求的情况下，背板和胶框的具体材料也不局限于钢板和塑料。

本发明实施例提供的一种背板组件，背板的边缘包括底板以及加强板，加强板通过增加背板边缘区域的材料厚度，提升了背板边缘区域抵抗弯折和扭曲变形的能力，同时也有利于背板整体保持平坦度，从而提高了背板对上部胶框及玻璃基板的支撑强度。此外，加强板设置有多个第一通孔，底板上设置有多个第二通孔，由于第二通孔的部分被加强板遮挡，且第二通孔与第一通孔连通，即第一通孔和第二通孔形成错位差，则胶框可以贯穿第一通孔以及第二通孔内，第一通孔被加强板遮挡的部分能够固定胶框，防止胶框从背部脱落，提高胶框与背板的结合力。

优选的，第一通孔小于第二通孔。第一通孔小于第二通孔。由于第二通孔相对尺寸较大，与第一通孔错位倒扣勾住背板，从而可以抵御背板与胶框在厚度方向上的相对移动，提高了背板与胶框的结合力。且进一步优选的，第一通孔的形状与第二通孔的形状不同。更有利于实现第一通孔和第二通孔的错位差。

优选的，第一通孔在靠近底板的一侧的开口面积大于远离底板的一侧的开口面积。即如图5、图6所示，第一通孔的上开口小于第一通孔的下开口。胶框填充在第一通孔内，胶框不易从第一通孔的上方脱落。

优选的，第二通孔在靠近加强板的一侧的开口面积小于远离加强板的一侧的开口面积。同理，胶框填充在第二通孔内，胶框不易从第二通孔的上方脱落。

如图4、图5所示，本发明实施例中以第一通孔21的开口为圆形口，第二通孔22的开口为正方形口为例进行说明。第一通孔的开口为圆形口即第一通孔为锥形孔。如图5所示，第一通孔21在靠近底板113的一侧的直径为e，远离底板113的一侧的直径为b，且e＞b。第二通孔22在靠近加强板114的一侧的边长为c，远离加强板113的一侧的边长为d，且d＞c。由于胶框形成在加强板的上面，第一通孔在靠近底板的一侧的开口面积大于远离底板的一侧的开口面积，胶框倒扣在第一通孔内，胶框不易从第一通孔的上方脱落。同理，第二通孔在靠近加强板的一侧的开口面积小于远离加强板的一侧的开口面积，胶框倒扣在第二通孔内，进一步增强了胶框与背板的结合力。

进一步的，参照图5所示，本发明实施例中以5.5寸以下手机用背光模组，第一通孔21的孔径e和b的取值范围为0.25mm～Φ0.4mm，第二通孔22的边长c和d的取值范围为1mm～1.5mm；5.5寸以上及7寸以上TPC用背光模组，第一通孔的孔径e和b的取值范围为0.5mm～0.8mm。第二通孔的边长c和d的取值范围为2mm～4mm；上下两层孔也可以在±0.1范围内错位。当然，背光模组用于液晶电视等更大尺寸的显示装置时，第一通孔的孔径还可以根据需要进行调整，本发明实施例仅以上述为例进行说明。且在不影响注塑与胶框牢固结合的情况下，第一通孔和第二通孔的位置精度可不做过分要求。

优选的，第一通孔侧壁为倾斜面，且第一通孔的侧壁倾斜角度为5°-10°；和/或，第二通孔的侧壁为倾斜面，且第二通孔的侧壁倾斜角度为5°-10°。如图5、图6所示，第一通孔21的侧壁倾斜角为α，α的取值范围为5°-10°。第二通孔22的侧壁倾斜角为β，β的取值范围为5°-10°。因背板厚度越薄，斜度面的倒扣作用越弱，主要倒扣作用依靠上下层通孔的形状错位差。本发明实施例中通过设置将α和β的取值较小，可增强倒扣结构的结合力。

优选的，如图所示，背板11包括四边，其中两两相对设置，底板的各边均连接有加强板，以提高背光各边的支撑强度。

进一步优选的，每个加强板上设置有至少一个第一通孔。则每个加强板均可以用于固定胶框，提高胶框与背板的结合力。且可选的，以手机用背光模组为例，则对应每个短边加强板上设置8-10个第一通孔，对应长边加强板上设置12-14个第一通孔。

优选的，底板与加强板一体成型，加强板经过弯折后覆盖底板的边缘。由于板材比较容易获得，加强板为经过折弯后覆盖底板的边缘，如此得到的背板容易加工和制作。在底板与加强板一体成型的情况下，底板与加强板的厚度相同，简化制作工艺。

优选的，底板与加强板不接触。优选的，如图6所示，胶框12还填充在背板113和加强板114之间的区域。

优选的，底板与加强板之间的间距为底板厚度的五分之一。例如，底板的厚度为0.1mm则底板与加强板之间的间距为0.02mm；底板的厚度为0.15mm则底板与加强板之间的间距为0.03mm。

本发明实施例提供了一种背板组件的制作方法，如图8所示，包括：

步骤101、形成背板，背板为本发明实施例提供的任一所述的背板。

优选的，如图9所示，步骤101具体包括：

步骤1011、在板材上确定第一通孔和第二通孔的位置以及弯折位置。

步骤1012、去除第一通孔和第二通孔位置处的板材。

步骤1013、沿弯折位置将板材弯折，第二通孔的部分被加强板遮挡，且第二通孔与第一通孔相通。

上述步骤1011-步骤1013提供了一种形成本发明实施例中的背板的制作方法，由于背板的加强板是通过弯折形成，则可以形成板材时冲压工艺步骤大大减少，避免了复杂的工序过程对平坦度的影响，提升了平坦度控制能力，从而可以设计应用更薄型的背板制品，同时也大大降低了模具成本及生产能耗。

步骤102、将物料加热成流动状态并在板材上设置模具。

步骤103、在模具的腔室内填充流动状态的物料，物料成型后去除模具。

本发明实施例提供的背板组件的制作方法，其中，胶框和背板通过一体化注塑方式成型，胶框材料在熔融状态下注射进模具型腔，填满背板双折边及拉胶孔之间的缝隙，在双层板材及上下层孔间形成倒扣结构，使胶框与背板牢固结合。通过模具批量完成胶铁件结合，提升产能的同时避免了粘合等繁杂工序过程导致的变形划伤等不良问题发生，提升了生产良率。

本发明实施例提供了一种背光模组，包括本发明实施例提供的任一所述的背板组件。

如图7所示，为一种液晶显示装置10示意图，其包括液晶面板17以及本发明实施例提供的背光模组18。与图1所示的现有液晶显示装置10不同，本发明实施例中的背板无须折板112，通过在底板的边缘设置加强板以提高背板的支撑强度，因此，胶框12的边缘可以与背板12的底板113的边缘平齐，从而可以实现窄边框的效果。与图2所示的现有液晶显示装置10不同，本发明实施例提供的背板11通过底板上的第二过孔以及加强板上的第一过孔，从而胶框12与背板11的结合力较强，胶框12不易与背板11脱落分离。

综上所述，本发明实施例提供的一种背光模组，底板的边缘设置有加强板，通过增加背板边缘区域的材料厚度，提升了背板边缘区域抵抗弯折和扭曲变形的能力，同时也有利于背板整体保持平坦度，从而提高了背板对上部胶框及玻璃基板的支撑强度，且能够实现窄边框的产品设计，且底板上的第二通孔和加强板上的第一通孔错位设计，使得填充在第一通孔和第二通孔内的胶框相错倒扣使得胶框与背板的结合力强，胶框与背板不易分离。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (19)

1.一种背板，其特征在于，包括底板以及至少两个与所述底板的相对两边分别连接的加强板，所述加强板覆盖所述底板的边缘，其中，所述加强板上设置有多个第一通孔，所述底板上设置有多个第二通孔；

所述第二通孔的部分被所述加强板遮挡，且所述第二通孔与所述第一通孔相通。

2.根据权利要求1所述的背板，其特征在于，所述第一通孔小于所述第二通孔。

3.根据权利要求1所述的背板，其特征在于，所述第一通孔在靠近所述底板的一侧的开口面积大于远离所述底板的一侧的开口面积。

4.根据权利要求3所述的背板，其特征在于，第一通孔的开口为圆形口。

5.根据权利要求1所述的背板，其特征在于，所述第二通孔在靠近所述加强板的一侧的开口面积小于远离所述加强板的一侧的开口面积，所述第二通孔的侧面为倾斜面。

6.根据权利要求5所述的背板，其特征在于，所述第二通孔的开口为矩形口。

7.根据权利要求3或5所述的背板，其特征在于，所述第一通孔侧壁为倾斜面，且所述第一通孔的侧壁倾斜角度为5°-10°；和/或，

所述第二通孔的侧壁为倾斜面，且所述第二通孔的侧壁倾斜角度为5°-10°。

8.根据权利要求1所述的背板，其特征在于，每个所述加强板上设置有至少一个第一通孔。

9.根据权利要求1所述的背板，其特征在于，所述底板与所述加强板一体成型，所述加强板经过弯折后覆盖所述底板的边缘。

10.根据权利要求9所述的背板，其特征在于，所述底板与所述加强板的厚度相同。

11.根据权利要求9或10所述的背板，其特征在于，所述底板与所述加强板不接触。

12.根据权利要求1所述的背板，其特征在于，所述底板的各边均连接有加强板。

13.根据权利要求1所述的背板，其特征在于，所述背板为钢板。

14.一种背板组件，其特征在于，包括胶框以及权利要求1-13任一项所述的背板，其中，所述胶框位于所述加强板的上面，且所述胶框填充在所述加强板上的第一通孔以及所述底板上的第二通孔内。

15.根据权利要求14所述的背板组件，其特征在于，所述胶框还填充在所述背板和所述加强板之间的区域。

16.根据权利要求14所述的背板组件，其特征在于，所述胶框为塑料。

17.一种背板组件的制作方法，其特征在于，包括：

形成背板，所述背板为权利要求1-13任一项所述的背板；

将物料加热成流动状态并在板材上设置模具；

在所述模具的腔室内填充流动状态的物料，物料成型后去除所述模具。

18.根据权利要求17所述的制作方法，其特征在于，所述形成背板具体包括：

在板材上确定第一通孔和第二通孔的位置以及弯折位置；

去除所述第一通孔和第二通孔位置处的板材；

沿所述弯折位置将所述板材弯折，所述第二通孔的部分被所述加强板遮挡，且所述第二通孔与所述第一通孔相通。

19.一种背光模组，其特征在于，包括权利要求14-16任一项所述的背板组件。