CN105058021A - 一种用于齿毂齿套合套装配的自动化装置 - Google Patents

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刘波浪
吴勇
胡利华
刘建军
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Abstract

本发明公开了一种用于齿毂齿套合套装配的自动化装置,在定位板(2)上安装伺服电缸(3),伺服电缸(3)的背面设置光栅尺(4),在第一动板(7)的底部安装竖直气缸(10),第二动板(11)的底部安装旋转气缸(14),旋转气缸(14)的活塞杆竖直向下伸出,并与旋转模(15)的上端同轴连接,在旋转模(15)的下方设置待料垫板(16),待料垫板(16)与定位板(2)相平行,待料垫板(16)由四根按矩形分布的短柱(17)固定支撑,在料垫板(16)的中部嵌装合套模(18)。本发明设计巧妙,实施容易,结构简单、紧凑,体积小巧,占用空间小,在生产线上易于布置,自动化程度高,并且装配速度快,准确性有保障。

Description

一种用于齿毂齿套合套装配的自动化装置
技术领域
本发明涉及一种同步器生产线,特别涉及同步器装配检测线上的齿毂齿套合套机构。
背景技术
目前,同步器的齿毂、齿套在合套装配前,需要进行齿毂内花键大径检测,齿毂槽宽、环槽大径检测,齿套拨叉槽位置检测等等一系列的检测,所有的检测操作以及检测后的装配操作都由人工进行,这样每个班需要20人,不仅人力成本高,检测及装配的效率低下,而且检测、装配的准确性难以保障,不能满足一致性生产的要求。
如果设计一条全自动生产线,将齿毂、齿套的检测及装配全部放在生产线上自动进行,将极大地提高同步器的生产效率,并确保产品质量。但怎样构建满足功能要求的同步器全自动生产线,是行业内正亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种能有效提高装配效率的用于齿毂齿套合套装配的自动化装置。
本发明的技术方案如下:一种用于齿毂齿套合套装配的自动化装置,其特征在于:在机架(1)顶板(1a)前部的上方固定设置定位板(2),该定位板(2)上安装伺服电缸(3),伺服电缸(3)的背面设置光栅尺(4),所述伺服电缸(3)的输出轴竖直向下穿过定位板(2),并通过压力传感器(5)与定位座(6)连接,所述定位座(6)固定于第一动板(7)的顶面,第一动板(7)平行于定位板(2);
在所述第一动板(7)的底部安装竖直气缸(10),该竖直气缸(10)的缸体向下穿过机架(1)的顶板(1a),竖直气缸(10)的活塞杆与机架(1)顶板(1a)下方的第二动板(11)连接,第二动板(11)为矩形平板,并平行于机架(1)的顶板(1a);
在所述第二动板(11)的底部安装旋转气缸(14),所述旋转气缸(14)的活塞杆竖直向下伸出,并与旋转模(15)的上端同轴连接,在旋转模(15)的下方设置待料垫板(16),所述待料垫板(16)与定位板(2)相平行,待料垫板(16)由四根按矩形分布的短柱(17)固定支撑,在所述料垫板(16)的中部嵌装合套模(18),合套模(18)位于旋转模(15)的正下方。
采用以上技术方案,先将齿套放入合套模中,接着将齿毂从下往上装入旋转模中,并驱动旋转气缸,使旋转模转过一定角度,将齿毂夹紧,然后驱动竖直气缸,使竖直气缸的活塞杆带动第二动板、旋转气缸、旋转模及齿毂向下运动,待齿毂接近齿套时停止,此时启动伺服电缸,使伺服电缸驱动第一动板向下运动,第一动板运动的同时,使竖直气缸、第二动板、旋转气缸、旋转模及齿毂一起向下运动,直至将齿毂压入齿套中完成合套装配。如果齿毂不能进入齿套中,或者进入齿套困难,会产生较大的阻力,使压力传感器受到的压力超过设定值,压力传感器将信号传送到控制系统进行报警。本发明不仅结构简单、紧凑,占用空间小,而且合套装配过程无须人工干预,自动化程度高,装配速度快,装配合格率能够达到100%。光栅尺用于检测旋转模上下移动的距离是否到位,以确保装配的准确性。待料垫板由四根短柱支撑,平稳性好,有利于在生产线上布置。
作为优选,所述定位板(2)和第一动板(7)均为矩形平板,两者的大小相等。
作为优选,所述定位座(6)为矩形,定位座(6)的底面与第一动板(7)的顶面相贴合,定位座(6)通过螺栓与第一动板(7)相固定。
有益效果:本发明设计巧妙,实施容易,结构简单、紧凑,体积小巧,占用空间小,在生产线上易于布置,自动化程度高,并且装配速度快,准确性有保障。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明:
如图1所示,机架1由顶板1a、底板1b和支柱1c构成。其中,底板1b为矩形平板结构,在底板1b的上方设置顶板1a,顶板1a平行于底板1b。在顶板1a的后部与底板1b之间设置三根按等腰三角形分布的支柱1c,各支柱1c均与顶板1a相垂直,支柱1c的上端与顶板1a固定,支柱1c的下端与底板1b固定。
如图1所示,在顶板1a前部的上方固定设置定位板2,该定位板2为矩形平板结构,定位板2与顶板1a相平行。在定位板2上安装伺服电缸3,伺服电缸3的背面设置光栅尺4。伺服电缸3的输出轴竖直向下穿过定位板2,并通过压力传感器5与定位座6连接。定位座6为矩形,定位座6的底面与第一动板7的顶面相贴合,定位座6通过螺栓与第一动板7相固定。第一动板7位于定位板2与顶板1a之间,第一动板7为矩形平板,第一动板7平行于定位板2,并且第一动板7的大小与定位板2相等。
如图1所示,在顶板1a与定位板2之间设有四根相互平行的第一导柱8,四根第一导柱8与定位板2的四个角一一对应,且第一导柱8垂直于定位板2。第一导柱8的上端与定位板2相固定,第一导柱8的下端穿过第一动板7角落处嵌装的第一导套9后,与顶板1a固定。第一导套9的顶部具有第一头部方盘,该第一头部方盘由第一动板7支撑,第一头部方盘与第一动板7之间通过螺钉固定,第一导套9的底部超出第一动板7的底面。
如图1所示,在第一动板7的底部安装竖直气缸10,该竖直气缸10的缸体向下穿过顶板1a,竖直气缸10的缸体与顶板1a间隙配合。竖直气缸10的活塞杆与顶板1a下方的第二动板11连接,第二动板11为矩形平板,并平行于机架1的顶板1a。在第二动板11顶面的四个角处设置第二导柱12,第二导柱12垂直于第二动板11,第二导柱12的下端与第二动板11相固定,第二导柱12的上端从顶板1a上嵌装的第二导套13中穿过。第二导套13的顶部一体形成有第二头部方盘,该第二头部方盘由机架1的顶板1a支撑,第二头部方盘与机架1的顶板1a之间通过螺钉固定,第二导套13的底部超出顶板1a的底面。
如图1所示,在第二动板11的底部安装旋转气缸14,旋转气缸14的活塞杆竖直向下伸出,并与旋转模15的上端同轴连接,旋转模15、旋转气缸14、竖直气缸10和伺服电缸3四者的轴心线在一条直线上。在旋转模15的下方设置待料垫板16,待料垫板16为矩形平板,且待料垫板16与定位板2相平行,待料垫板16由四根按矩形分布的短柱17固定支撑。在料垫板16的中部嵌装合套模18,合套模18位于旋转模15的正下方。
本发明的工作原理如下:
先将齿套放入合套模18中,接着将齿毂从下往上装入旋转模15中,并驱动旋转气缸14,使旋转模15转过一定角度,将齿毂夹紧,然后驱动竖直气缸10,使竖直气缸10的活塞杆带动第二动板11、旋转气缸14、旋转模15及齿毂向下运动,待齿毂接近齿套时停止,此时启动伺服电缸3,使伺服电缸3驱动第一动板7向下运动,第一动板7运动的同时,使竖直气缸10、第二动板11、旋转气缸14、旋转模15及齿毂一起向下运动,直至将齿毂压入齿套中完成合套装配。如果齿毂不能进入齿套中,或者进入齿套困难,会产生较大的阻力,使压力传感器5受到的压力超过设定值,压力传感器5将信号传送到控制系统进行报警。

Claims (3)

1.一种用于齿毂齿套合套装配的自动化装置,其特征在于:在机架(1)顶板(1a)前部的上方固定设置定位板(2),该定位板(2)上安装伺服电缸(3),伺服电缸(3)的背面设置光栅尺(4),所述伺服电缸(3)的输出轴竖直向下穿过定位板(2),并通过压力传感器(5)与定位座(6)连接,所述定位座(6)固定于第一动板(7)的顶面,第一动板(7)平行于定位板(2);
在所述第一动板(7)的底部安装竖直气缸(10),该竖直气缸(10)的缸体向下穿过机架(1)的顶板(1a),竖直气缸(10)的活塞杆与机架(1)顶板(1a)下方的第二动板(11)连接,第二动板(11)为矩形平板,并平行于机架(1)的顶板(1a);
在所述第二动板(11)的底部安装旋转气缸(14),所述旋转气缸(14)的活塞杆竖直向下伸出,并与旋转模(15)的上端同轴连接,在旋转模(15)的下方设置待料垫板(16),所述待料垫板(16)与定位板(2)相平行,待料垫板(16)由四根按矩形分布的短柱(17)固定支撑,在所述料垫板(16)的中部嵌装合套模(18),合套模(18)位于旋转模(15)的正下方。
2.根据权利要求1所述的用于齿毂齿套合套装配的自动化装置,其特征在于:所述定位板(2)和第一动板(7)均为矩形平板,两者的大小相等。
3.根据权利要求2所述的用于齿毂齿套合套装配的自动化装置,其特征在于:所述定位座(6)为矩形,定位座(6)的底面与第一动板(7)的顶面相贴合,定位座(6)通过螺栓与第一动板(7)相固定。
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