CN105171404A - 一种同步器自动生产线齿毂位姿检测机构 - Google Patents

一种同步器自动生产线齿毂位姿检测机构 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种同步器自动生产线齿毂位姿检测机构，顶板(2)的中后部由立板(1)固定支撑，在立板(1)的后方设置底板(14)，底板(14)与顶板(2)之间设置支柱(15)；在顶板(2)上安装气缸(3)，气缸(3)的活塞杆竖直向下穿过顶板(2)，并与接头(12)同轴连接，接头(12)的下端为倒立的“T”形，且接头(12)的下端与滑板(4)上端的“T”形槽卡接配合。本发明结构简单、紧凑，体积小巧，通过气缸带动待料垫板向上运动，并结合齿毂检测模即可检测齿毂工件的位姿是否符合要求，不仅检测速度快，而且检测过程稳定，检测结果准确、可靠；通过更换齿毂检测模，能够适应各种规格的齿毂检测，通用性好。

Description

一种同步器自动生产线齿毂位姿检测机构
技术领域
本发明涉及一种同步器生产线，特别涉及同步器装配检测线上的齿毂检测机构。
背景技术
目前，同步器的齿毂、齿套在合套装配前，需要进行齿毂内花键大径检测，齿毂槽宽、环槽大径检测，齿套拨叉槽位置检测等等一系列的检测，所有的检测操作以及检测后的装配操作都由人工进行，这样每个班需要20人，不仅人力成本高，检测及装配的效率低下，而且检测、装配的准确性难以保障，不能满足一致性生产的要求。
如果设计一条全自动生产线，将齿毂、齿套的检测及装配全部放在生产线上自动进行，将极大地提高同步器的生产效率，并确保产品质量。但怎样构建满足功能要求的同步器全自动生产线，是行业内正亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种准确可靠的同步器自动生产线齿毂位姿检测机构。
本发明的技术方案如下：一种同步器自动生产线齿毂位姿检测机构，其特征在于：在立板(1)的上方设置顶板(2)，该顶板(2)与立板(1)相垂直，顶板(2)的中后部由立板(1)固定支撑；在所述立板(1)的后方固定设置底板(14)，底板(14)与立板(1)相垂直，在底板(14)与顶板(2)之间设置支柱(15)，所述支柱(15)的上端与顶板(2)的后端相固定，支柱(15)的下端与底板(14)固定，且支柱(15)垂直于底板(14)；
在所述顶板(2)上安装气缸(3)，气缸(3)的活塞杆竖直向下穿过顶板(2)，并与接头(12)同轴连接，所述接头(12)的下端为倒立的“T”形，且接头(12)的下端与滑板(4)上端的“T”形槽卡接配合，所述滑板(4)与立板(1)上设置的滑轨(10)滑动配合；
在滑板(4)上安装待料垫板(5)，待料垫板(5)的后端通过卡槽与滑板(4)卡接固定，待料垫板(5)的底部由滑板(4)上安装的“L”形支座(13)支撑，所述待料垫板(5)与顶板(2)相平行，在待料垫板(5)与顶板(2)之间设置定位板(6)，该定位板(6)与顶板(2)相平行，定位板(6)靠近顶板(2)，并且定位板(6)与顶板(2)固定连接，在所述定位板(6)的底面固定齿毂检测模(7)，并在定位板(6)上安装位移传感器(8)，所述位移传感器(8)的上端从顶板(2)上对应设置的过孔中穿过，位移传感器(8)下端的触头伸入齿毂检测模(7)中。
采用以上技术方案，待检测的齿毂工件在生产线上传送至待料垫板，并位于齿毂检测模的正下方，此时气缸动作，气缸的活塞杆回缩，使滑板连同待料垫板一起向上运动，直至待检测齿毂工件的上端面与齿毂检测模的底面接合，齿毂检测模用于检测齿毂工件的正反面，其下端面与标准工件的端面相适配，若待检测的齿毂工件是反向放置的，该待检测齿毂工件的上端面会触碰位移传感器的触头，由位移传感器将信号传送到控制系统对该齿毂工件进行标识，以待后续的翻身机构将该齿毂工件翻正。
本发明不仅结构简单、紧凑，占用空间小，而且整个检测过程无须人工干预，自动化程度高，检测结果准确、可靠。立板、顶板、底板和支柱构成机架，机架造型简单，机架的构件之间连接牢靠，并且整个机架的稳定性好，不仅有利于气缸、滑板、定位板等部件布置，而且在气缸运作时不会发生摇晃。气缸活塞杆上固定的接头与滑板上端的“T”形槽卡接配合，一方面拆装容易，拆装操作便捷；另一方面，两者连接的牢靠性好，能够确保滑板随气缸活塞杆上下运动的同步性好。待料垫板的后端与滑板卡接，且待料垫板由滑板上的“L”形支座支撑，这样待料垫板安装牢固，不会发生左右晃动。
所述定位板(6)为矩形平板结构，该定位板(6)的四个角通过小柱(9)与顶板(2)相固定。以上结构不仅定位板在顶板下方连接牢固，而且四个小柱所围成的空间为位移传感器提供了布置位置，能够使结构更紧凑。
为了方便装配，进一步增强定位板与顶板之间连接的牢靠性，所述小柱(9)为上下两端小中间大的三段式圆柱结构，小柱(9)的上端伸入顶板(2)中，并与顶板(2)紧配合；小柱(9)的下端伸入定位板(6)中，并与定位板(6)紧配合。
有益效果：本发明结构简单、紧凑，体积小巧，在生产线上占用空间小，有利于布置；通过气缸带动待料垫板向上运动，并结合齿毂检测模即可检测齿毂工件的位姿是否符合要求，不仅检测速度快，自动化程度高，而且检测过程稳定，检测结果准确、可靠；通过更换齿毂检测模，能够适应各种规格的齿毂检测，通用性好。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
如图1所示，立板1为矩形，并竖直布置。在立板1的上方设置顶板2，该顶板2也为矩形，顶板2与立板1相垂直，且顶板2的中后部由立板1固定支撑。在立板1的后方固定设置底板14，底板14与立板1相垂直，在底板14与顶板2之间设置支柱15，支柱15的上端与顶板2的后端相固定，支柱15的下端与底板14固定，且支柱15垂直于底板14。
如图1所示，在顶板2上设置气缸3，该气缸3竖直布置，气缸3的缸体由顶板2支撑固定，气缸3的活塞杆竖直向下穿过顶板2，并与接头12同轴连接。接头12的下端为倒立的“T”形，且接头12的下端与滑板4上端的“T”形槽卡接配合。滑板4位于立板1的前侧，该滑板4与立板1相平行，滑板4与立板1上安装的滑轨10滑动配合。在滑板4上安装待料垫板5，待料垫板5与顶板2相平行，待料垫板5的后端通过卡槽与滑板4卡接固定，待料垫板5的底部由滑板4上安装的“L”形支座13支撑，待料垫板5能随滑板4一起运动。
如图1所示，在待料垫板5与顶板2之间设置定位板6，该定位板6优选为矩形平板结构，且定位板6与顶板2相平行。定位板6靠近顶板2，在定位板6的四个角处与顶板2之间均设置一个小柱9，四个小柱9相互平行。小柱9为上下两端小中间大的三段式圆柱结构，小柱9的上端伸入顶板2中，小柱9的上端与顶板2紧配合；小柱9的下端伸入定位板6中，小柱9的下端与定位板6紧配合。在定位板6的底面固定安装齿毂检测模7，并在定位板6上安装位移传感器8，位移传感器8的上端从顶板2上对应设置的过孔中穿过，位移传感器8下端的触头伸入齿毂检测模7中。
本发明的工作原理如下：
待检测的齿毂工件11在生产线上传送至待料垫板5，并位于齿毂检测模7的正下方，此时气缸3动作，气缸3的活塞杆回缩，使滑板4连同待料垫板5一起向上运动，直至待检测齿毂工件11的上端面与齿毂检测模7的底面接合，齿毂检测模7用于检测齿毂工件11的正反面，其下端面与标准工件的端面相适配，若待检测的齿毂工件11是反向放置的，该待检测齿毂工件11的上端面会触碰位移传感器8的触头，由位移传感器8将信号传送到控制系统对该齿毂工件11进行标识，以待生产线上后续的翻身机构将该齿毂工件翻正。

Claims (3)

1.一种同步器自动生产线齿毂位姿检测机构，其特征在于：在立板(1)的上方设置顶板(2)，该顶板(2)与立板(1)相垂直，顶板(2)的中后部由立板(1)固定支撑；在所述立板(1)的后方固定设置底板(14)，底板(14)与立板(1)相垂直，在底板(14)与顶板(2)之间设置支柱(15)，所述支柱(15)的上端与顶板(2)的后端相固定，支柱(15)的下端与底板(14)固定，且支柱(15)垂直于底板(14)；
在所述顶板(2)上安装气缸(3)，气缸(3)的活塞杆竖直向下穿过顶板(2)，并与接头(12)同轴连接，所述接头(12)的下端为倒立的“T”形，且接头(12)的下端与滑板(4)上端的“T”形槽卡接配合，所述滑板(4)与立板(1)上设置的滑轨(10)滑动配合；
在滑板(4)上安装待料垫板(5)，待料垫板(5)的后端通过卡槽与滑板(4)卡接固定，待料垫板(5)的底部由滑板(4)上安装的“L”形支座(13)支撑，所述待料垫板(5)与顶板(2)相平行，在待料垫板(5)与顶板(2)之间设置定位板(6)，该定位板(6)与顶板(2)相平行，定位板(6)靠近顶板(2)，并且定位板(6)与顶板(2)固定连接，在所述定位板(6)的底面固定齿毂检测模(7)，并在定位板(6)上安装位移传感器(8)，所述位移传感器(8)的上端从顶板(2)上对应设置的过孔中穿过，位移传感器(8)下端的触头伸入齿毂检测模(7)中。
2.根据权利要求1所述的同步器自动生产线齿毂位姿检测机构，其特征在于：所述定位板(6)为矩形平板结构，该定位板(6)的四个角通过小柱(9)与顶板(2)相固定。
3.根据权利要求2所述的同步器自动生产线齿毂位姿检测机构，其特征在于：所述小柱(9)为上下两端小中间大的三段式圆柱结构，小柱(9)的上端伸入顶板(2)中，并与顶板(2)紧配合；小柱(9)的下端伸入定位板(6)中，并与定位板(6)紧配合。
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