CN105057511A - 一种钢筋龙骨的加工方法及设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢筋龙骨的加工方法和设备。钢筋龙骨加工方法，步骤包括：将多个整体呈柱形的钢筋笼平行排列，然后将钢筋笼连接为一体；再将连接为一体的钢筋笼切割成与预制墙体模块形状适配的钢筋龙骨；或者切割后再重新组装连接成与预制墙体模块形状适配的钢筋龙骨。本发明的有益效果是：利用焊网片机获得片状钢筋网，然后弯折钢筋网获得柱形钢筋笼；利用柱形钢筋笼连接上纬钢筋、下纬钢筋可以快速加工连续钢筋笼，然后切割成或切割后接成所需钢筋龙骨。本发明解决了预制墙体模块中，钢筋龙骨加工效率低的瓶颈问题；采用市售钢筋盘上料，即可经成套设备快速加工出成品钢筋龙骨，为预制墙体模块的广泛应用创造了条件。

Description

一种钢筋龙骨的加工方法及设备

技术领域

本发明涉及建筑机械设备，具体涉及钢筋龙骨的加工方法及设备。

背景技术

随着全球人口增长和社会高速发展，地球资源枯竭和环境恶化成了人类面对的严峻挑战。建筑行业就是传统的高消耗、高污染行业；带来了环境恶化的巨大压力。

建筑行业需要使用大量烧结砖或免烧砖来砌建墙体。而粘土资源有限，烧结砖的大量使用不仅增大烧结能耗，污染环境，而且占用了耕地资源、破坏了植被。免烧结砖虽然能利用炉渣、煤矸石等废弃资源循环使用减少资源浪费。但是仍然没有解决建筑劳动强度大，砌砖后还要找平、粉刷等墙面处理，建筑效率低下等问题。而且这两种砖建设的房屋拆迁后，墙体材料回收难度大、回收成本高，难以重复利用，既浪费材料，所造成的建筑垃圾污染还难以整治。

因此建筑新材料、新工方法、新设备技术成为建筑领域研究的热点。其中，空心墙体模块技术就是具有广阔发展前景的核心技术之一。空心墙体模块就是预制大型的墙体模块，通常一个模块构成数平方的墙体；采用现场装配技术，可以显著提升修建速度，且墙面光滑无需找平，拆除后方便重复利用。空心墙体模块加工是用水泥砂石、钢筋，减少烧结能耗；而且模块上绝大部分是中空结构，既能保温隔热、又减少材料用量，同时建筑牢固程度和性能较普通砌块墙更好。

空心墙体模块相关的现有技术例如：CN101016754B公开的技术中，利用高度与建筑物层高接近的大尺寸钢筋混凝土空心预制墙体模块和立柱、圈梁、预制楼板连接构成建筑物。各构件之间通过梁或立柱上的锚栓钢筋插入相邻构建的空心部；然后填充混凝土实现梁、柱对墙、板的拉结和连接。

中国专利CN201883529U中，将立柱、横梁也制作为与墙体模块类似结构的预制件。并且在各构件内部设置纵横交错的孔，构件之间通过这些孔插入附加钢筋然后浇筑混凝土，并且楼板搭接在圈梁和墙体上，增强连接的强度和整体性。本技术进一步加强了建筑物的整体性和抗震强度。

申请人于2014年2月12日申请的实用新型专利(公开号CN203782872U)及同日申报的发明专利中提出了一种新结构的空心墙体模块，以及利用该模块的建筑构造。该创新技术解决了之前技术中出现的仅仅通过梁、柱的拉结作用连接，建筑整体性不足，抗震能力差的问题；也解决了连接点过多，连接施工不便的问题；并且保留了圈梁结构，建筑整体性较前面两项技术显著提高。建设施工难度也大为简化，建设速度可以大大提高；且便于施工管理，减少粉尘、噪音等污染。该技术问世必将开启预制墙体模块普及和广泛应用的新时代。

但是，上述所有预制墙体模块加工都存在着预制加工效率低的难题。其中的难点又在于预制墙体模块用钢筋龙骨加工速度慢。现有预制墙体模块中的钢筋龙骨需要人工排布钢筋，然后焊接或者捆扎。此过程耗时耗力，而且不同形状、规格尺寸的钢筋龙骨常常让工人也摸不着头脑，容易产生混乱和次品。而目前市面上还没有预制墙体模块钢筋龙骨的机械化加工设备。因此可以说，预制墙体模块钢筋龙骨的加工是制约预制墙体模块实践应用的瓶颈问题。谁能突破这一技术难题，谁就将掌握预制墙体建筑领域的核心科技。

发明内容

本发明的目的是提供一种钢筋龙骨的加工方法，以及相应的加工设备；该钢筋龙骨可用预制墙体模块加工、路桥建设等领域，提高钢筋龙骨的加工效率，缩短整个建设工期，提高建设效率。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种钢筋龙骨的加工方法，步骤包括：

将多个整体呈柱形的钢筋笼平行排列，然后将钢筋笼连接为一体；

再将连接为一体的钢筋笼切割成与预制墙体模块形状适配的钢筋龙骨；或者切割后再重新组装连接成与预制墙体模块形状适配的钢筋龙骨。

进一步的，所述的多个整体呈柱形的钢筋笼平行间隔排列；钢筋笼的上侧和下侧分别连接垂直于钢筋笼长度方向的纬线钢筋，多个钢筋笼通过该纬线钢筋连接为一体。

进一步的，所述的整体呈柱形的钢筋笼的制作步骤包括：加工片状钢筋网，再将钢筋网弯折成深的U形或浅的U形；然后将浅的U形钢筋网中间位置再次弯折构造U形结构，使得整体钢筋网围成柱形，将弯折后钢筋的对合处相连接构成柱形钢筋笼；或者将深的U形钢筋网两侧相对弯折构成柱形，将弯折后钢筋的对合处相连接构成柱形钢筋笼。

实施上述任意方案的成套设备，包括折网机，所述折网机包括表面可放置钢筋网、且中间位置具有呈倒“凸”字形凹部的模具，以及第一弯折机构和第二弯折机构；所述第一弯折机构将钢筋网弯折成与“凸”字形凹部的中部吻合的形状；所述第二弯折机构用于将弯折后的钢筋网再进行弯折并置于所述倒“凸”字形凹部的底部；所述的装置包括将柱形钢筋笼退出模具的退模机构。

进一步的，所述的第一弯折机构包括由驱动机驱动的可上下移动的框架，框架下端形状与模具的倒“凸”字形凹部的肩部形状适配，框架中间贯通供第二弯折机构移动；所述的第二弯折机构为驱动机构驱动的整体可下压式结构，第二弯折机构上并排布置多个下压钢筋网、并可退出弯折后的柱形钢筋笼的砸头；砸头上侧、钢筋对合位置下侧设置焊机下电极，相匹配的焊机上电极位于上方，焊机上电极可上下伸缩与焊机下电极接触。

进一步的，所述的第二弯折机构包括基板，第二弯折机构通过基板侧边的连接部与驱动机构相连接；所述基板上方依次设置砸头板、焊机板并通过动力缸和滑轨构成可滑动结构；所述的砸头连接在砸头板上，所述的焊机上电极由驱动缸驱动可上下移动与焊机下电极接触，所述的驱动缸固定在焊机板上；所述砸头板、基板上开设有供焊机上电极和砸头滑动的孔；所述的设备包括将柱形钢筋笼退出模具的退模机构；所述模具上放置钢筋网的位置边缘设置限位挡边。

进一步的，包括焊网片机；焊网片机出料口与折网机上模具的工作位置对接。

进一步的，所述的设备包括向柱形钢筋笼下方输出下纬钢筋的下纬矫直机，和向柱形钢筋笼上方输出上纬钢筋的上纬矫直机，下纬矫直机位于折网机上游，上纬矫直机位于折网机下游，上纬钢筋和下纬钢筋和两者之间间隔排布的柱形钢筋笼共同受到牵引机的牵引，上纬钢筋与下纬钢筋平行并与柱形钢筋笼长度方向垂直。

进一步的，所述的牵引机与上纬矫直机之间设置上纬焊接机，所述的牵引机与折网机之间设置下纬焊接机；所述的牵引机下游设置切割机。

进一步的，所述的切割机下游设置组装焊接机；所述的上纬焊接机和/或下纬焊接机上设置可调整位置的位移机构。

本发明的有益效果是：利用焊网片机获得片状钢筋网，然后弯折钢筋网获得柱形钢筋笼；利用柱形钢筋笼连接上纬钢筋、下纬钢筋可以快速加工连续钢筋笼，然后切割成或切割后接成所需钢筋龙骨。钢筋龙骨放入预制墙体模块的模具中，再建筑混凝土、夯实、养护就得到了预制墙体模块产品。本发明解决了预制墙体模块中，钢筋龙骨加工焊接点多，加工速度慢，加工效率低的瓶颈问题。钢筋龙骨和预制墙体模块加工效率可以较以往人工操作提高数十倍。为预制墙体模块的广泛应用创造了条件。而且构成钢筋龙骨的钢筋连接方式均为焊接，结构优异，其可靠性和牢固程度较传统现浇施工中的人工捆扎均大大提高。

利用钢筋龙骨加工的预制墙体模块进行建筑施工时，只需吊装模块、楼板，现场浇筑圈梁和通孔内混凝土，而无需任何支模施工。模块本身尺寸规整、表面光滑也无需砂浆找平等施工。所以自然也无需搭架。且一层主体建筑完成后即可进行楼上建筑修建和楼下层涂料粉刷和装修。达到了显著提高建筑效率，降低劳动强度和施工周期的目的。并且减少支模、搭架的竹木材料消耗。建筑抗压抗剪能力强，建设效率高，保温节能效果好，且便于拆迁回收利用减少建筑垃圾。

并且本发明的钢筋龙骨在建筑屋同一层构成环形整体，在上下方向插入圈梁中，使浇筑混凝土圈梁后，建筑整体强度大大提升。并且根据建筑设计的要求，柱形钢筋笼的长向钢筋可以使用更大规格，或者局部使用更大规格长向钢筋。这样不仅可以构成现有现场捆扎立柱钢筋龙骨的结构，而加工效率提高数百倍，并且全部钢筋全部焊接连接，比现场人工捆扎或焊接施工可靠。还避免现场加工时柱形太高，加工不方便等问题。

本发明的方法及所加工的钢筋龙骨也不局限于预制墙体模块适用。例如房顶模块也可以使用本发明的方法加工钢筋龙骨，只要将钢筋的数量、规格进行调整及调整设备上相应参数、安装位置即可。并且钢筋龙骨还可以作为路面、桥面拉结钢筋网使用。非常匹配路桥工程中对钢筋网连续性、整体性要求高的特性。在路桥受到破坏的情况下，因为钢筋龙骨具有更好的整体性；往往会出现路基冲垮而是路面悬空相连的现象，或者桥梁混凝土断裂，但钢筋相连，断而不塌的现象。能够最大程度降低损失，争取车辆、行人逃生时间，具有巨大的社会和经济效益。为整个建筑科学技术领域开辟了新的技术思路和研究方向，标志着预制装配建筑技术从此走向成熟和繁荣发展的新阶段。

附图说明

图1是柱形钢筋笼的结构示意图；

图2是片状钢筋网的结构示意图

图3是图2的俯视图；

图4是图2所示钢筋网弯折成浅U形的结构示意图；

图5是图4所示浅U形钢筋网再次弯折构造U形的结构示意图；

图6是按图4、5所示弯折并焊接完成的柱形钢筋笼的结构示意图；

图7是图2所示钢筋网弯折成深U形的机构示意图；

图8是图7所示浅U形钢筋网两端相对弯折的结构示意图；

图9是本发明设备的主视图；

图10是图9的右视图；

图11是第一弯折机构、第二弯折机构和模具的分解图；

图12是本发明设备的立体图；

图13是第二弯折机构的结构示意图；

图14是图13的左视图；

图15是砸头的立体结构示意图；

图16是多个柱形钢筋笼制作成连续钢筋笼的结构示意图；

图17是本发明的成套设备的布置示意图；

图18是本发明成套设备的分解图。

具体实施方式

下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本发明。

本发明要解决的核心技术问题就是如何能快速加工出图1所示的柱形的钢筋笼。该钢筋笼上包括沿长度方向的四个长向钢筋1，由多个箍筋2连接构成。沿长度方向的钢筋也可以更多，例如在四个柱形的四个面上每个面增加一个长向钢筋1，则钢筋笼长度方向就有8支钢筋；可以进一步提高钢筋笼的结构强度。

加工该钢筋笼的方法是，先制作结合图2、3所示的片状钢筋网。钢筋网上有沿长度方向布置的长向钢筋1和对应柱形钢筋笼箍筋位置的箍筋2。现有的焊网片机可以快速加工出连续的钢筋网，将连续钢筋网剪切就可以得到所需的片状钢筋网。而且焊网片机所加工的钢筋网规格可以灵活调整，切割尺寸也可以灵活掌握，加工效率非常高。

然后将钢筋网弯折成图4所示浅的U形，再将浅的U形钢筋网中间位置再次弯折构造U形结构，也就是如图5所示的将两端再向中间弯折，即可使钢筋网围成如图6所示的柱形。再将弯折后钢筋的对合处3焊接或者捆扎就得到所需的柱形钢筋笼。或者将图2所示的钢筋网直接从中间位置弯折成如图7所示的深U形。再将图7所示的深U形钢筋网两端相对弯折，如图8所示，也可以得到图6所示的柱形钢筋笼。然后将对合处3焊接就构成了柱形钢筋笼成品。

上述弯折构造柱形钢筋笼的方法不受长向钢筋1数量的限制，也不受箍筋2数量的限制。焊网片机速度快、效率高，所加工的片状钢筋网上钢筋本来就已经焊接固定，弯折后连接对合处3之后，即得整个柱形钢筋笼。焊接或捆扎工序显著减少，加工效率显著提高。弯折、连接对合处3的操作也可以采用机械化设备完成，进一步提高加工效率。

实施上述柱形钢筋笼加工方法的设备优选例如图9-12所示，主要针对图4-6所示的先浅U形弯折工艺：包括加工柱形钢筋笼50的核心设备折网机60，折网机60包括表面可放置钢筋网，且中间位置具有呈倒“凸”字形凹部的模具12，该模具可以是整体的凹槽形结构。该设备还包括第一弯折机构和第二弯折机构，第一弯折机构将钢筋网弯折成与倒”凸”字形凹部的肩部13`吻合的形状；第二弯折机构用于将弯折后的钢筋网再进行弯折，并置于所述倒“凸”字形凹部的底部，也就是沿着14`的位置施力进行弯折。两个弯折机构例如可以是从上部往下压的结构，此时模具可以是一体结构的凹槽形，加工完后两个弯折机构上移回位，柱形钢筋笼由上方取。或者两个弯折机构也可以是模具上具有镂空结构，从镂空部位可伸出铁钩向下拉动箍筋2，将钢筋网弯折的结构。

加工完成后将柱形钢筋笼取出，然后焊接对合处3，或者用钢丝捆扎连接对合处3就得到柱形钢筋笼。该设备显著提高了弯折工序的速度。进一步提高了柱形钢筋笼的加工效率。更好的是在所述第二弯折机构上设置将折弯后对合在一起的钢筋两端焊接起来的焊接机构，这样焊接操作也在设备上一起完成，效率更高，还避免取出钢筋笼时对合处3走样，不便于连接的问题。

更优选的设备结构是：所述的第二弯折机构为驱动机构驱动的整体可下压式结构，第二弯折机构上并排布置多个下压钢筋网、并可退出弯折后的柱形钢筋笼的砸头16，驱动机构常规的例如油缸、气缸驱动。采用砸头16与箍筋2位置相对的方式，下砸和回位过程中不会受到长向钢筋1数量的限制。也就是结合图1、6所示的，即使上方有多个长向钢筋1，设备也能适用。当然，当上方只有两侧有长向钢筋1时，砸头16为一体结构；当上方中间还有长向钢筋1时，砸头16本身结构设置的更为复杂，通常采用分叉结构，避开长向钢筋1。

所述的第一弯折机构包括由驱动机驱动的可上下移动的框架15，框架15下部外形与倒“凸”字形凹部的肩部形状适配，框架15中间贯通供第二弯折机构移动。如图9所示，框架15也呈倒“凸”字形，下端面为平面。但框架15的下端只运动到模具中部区域，也就是框架15的最底端砸在模具的肩部13`。而第二弯折机构的砸头16砸在最底部14`处。驱动机最简单的就是如图9所示的四个气缸22构成，四个气缸分别位于框架15的四角。

如图13所示，还可以在砸头16上侧、钢筋对合位置下侧设置焊机下电极167，相匹配的焊机上电极168位于上方，焊机上电极168可上下伸缩与焊机下电极167接触。焊机上电极168的伸缩活动可以是油缸或气缸推动，也可以设置其他动力来源，利用其他往复式结构实现。这就构成了焊接机构的一种优选实施方式，与砸头16集成为一体，使用方便。

第二弯折机构的布置方式优选如图9-15所示，包括基板30，基板30侧边的连接部上设置连接孔，连接孔与过渡连接件20连接，过渡连接件20连接在两个气缸35的输出端。气缸35固定在固定架24上。与气缸35类似，基板30两端还各有一导向柱23保证第二弯折机构的下压位置准确。然后在基板30上依次设置砸头板31和焊机板32，焊机板32位于最上侧，如图13、14所示。上下两层板之间设有滑轨的润滑结构，板的端头分别固定气缸33、34。这样砸头板31、焊机板32整体可沿基板30长度方向来回移动一定距离；焊机板32在砸头板31上可以移动一定的距离；移动方向如图13也就是左右方向。当然，为了移动顺畅，下层板上都开设有供上层板连接的部件移动的孔。

基板30侧边与过渡连接件20连接就是为了不干涉布置砸头板31和焊机板32的移动。所述的砸头16布置在砸头板31上，也就是与砸头板31相连接。所述的焊机上电极168由驱动缸19驱动而上下移动与焊机下电极167接触。所述的驱动缸19固定在焊机板32上。驱动缸19在图9-12中是隐藏在过渡连接件20中的。

焊机板32可沿基板30长度方向往复移动的作用在于：当砸头下压，将钢筋网两端弯折对合过程中，弯折过程中的箍筋2两端容易打到焊机上电极168。而为了避免焊机上电极168上下移动距离过长导致导电铜排损坏。所以砸头16下移过程中，利用气缸33将焊机板32整体向图13所示的左方移动数厘米，避开箍筋2的悬伸端。待箍筋2对合后再回位上下移动进行焊接。砸头板31移动的作用在于：钢筋对合处3焊接之后，焊机下电极167会被钢筋对合处3阻挡，所以要向图13所示的右侧移动数厘米方便向上回位。当然，砸头16也可以旋转一定角度而避开对合处3，实现回位。

所述砸头16的优选实施例例如：砸头16包括固定在基板30下侧的立板161，立板161下部的板面上固定过渡体162，过渡体162两端各铰接一个支腿163，过渡体162中间位置设置弹性缩杆，弹性缩杆中部固定过渡块165。支腿163中下部各铰接一个连杆164，连杆164另一端分别与过渡块165铰接，两连杆164与过渡块165整体呈V形布置。弹性缩杆的下端头166`伸出支腿163下端面；弹性缩杆上，至少过渡块165与过渡体162之间的部分可弹性回缩。所述的焊机下电极167固定在立板161中部，相应的焊机上电极168自然也就位于立板161的同侧板面，并位于立板161上部，且不与立板161连接。

自然状态下，两连杆164与过渡块165整体呈V形布置，并拉动支腿163相互靠拢，支腿163悬伸端的间距较小，便于砸入已经呈U形的钢筋网。砸头16继续向下移动，弹性缩杆的下端头166`会最先接触到箍筋2。然后两连杆164与过渡块165构成的V形角度逐渐增大，两支腿163间距被逐渐撑开到与模具内倒“凸”字形凹部的最低处适配的宽度，将箍筋2压弯并进入该凹部最低处。砸头16离开模具后，因为弹性缩杆的作用，V结构角度缩小，将支腿163间距缩小，以备下一次动作。

弹性缩杆可以是利用弹簧的结构，也可以是利用气压缸的结构等。利用弹簧的具体结构如图15所示：包括芯杆166，芯杆166在过渡体162上的孔内可滑动，芯杆166上端穿出过渡体162并用销钉或卡簧限位；芯杆166上套设中间套169，中间套169与过渡块165固定并位于过渡块165与过渡体162之间。下端头166`与过渡块165之间套设弹簧171，过渡块165与过渡体162之间套设弹簧170。待机时，弹簧170处于压缩状态；所述的支腿163上端的内侧边角与过渡体162表面抵触构成支腿163的限位结构。V字形结构张开、缩回都具有弹性作用，活动顺畅稳定。

更好的是：弹簧171刚度大于弹簧170的刚度。下端头166`与箍筋2接触后，先进一步压缩弹簧170，当中间套169抵触过渡体162后，支腿163位置被固定；下端头166`继续和芯杆166继续上移并压缩弹簧171；双重分段压缩，使得压缩过程更平稳。优选中间套169与过渡块165螺纹连接。这样可以调整中间套169与过渡块165的位置，使得中间套169抵触过渡体162时，支腿163正好处于所需的工作位置。这样支腿162的工作位置更加准确可靠；并且可以调整支腿163的分开角度，适用不同规格柱形钢筋笼加工。

更好是，所述的模具12包括两个独立的台阶形半体13、14。所述倒“凸”字形凹部由两台阶形半体13、14的台阶面相对且相离布置构成。两半体13、14下部之间的两端设置与柱形钢筋笼50外形吻合的堵头17。所述模具12上放置钢筋网的位置边缘设置限位挡边18，也就是所述两半体13、14中至少一个顶面设置有钢筋网的限位挡边18。两半体13、14下部的相对侧壁上均匀设置通孔25，所述通孔25内设置可伸缩顶杆，顶杆端头可顶在钢筋笼50的钢筋上或缩回；所述两个半体13、14由动力机构21驱动可相互远离或靠近。动力机构21可以是气缸或者油缸，然后半体13、14与模具平台11之间设置轨道和润滑结构。

这样动力机构21就可以驱动半体13、14分离或靠拢，堵头17限制靠拢的位置。靠拢的就构成模具12，然后加工柱形钢筋笼50。然后顶住柱形钢筋笼50的钢筋，半体13、14分离后，顶杆再缩回；柱形钢筋笼50可以平稳地下落，便于同后续工序衔接。避免只有半体13、14分离时，柱形钢筋笼50偏斜等问题。结合模具12的两半体结构和通孔25、顶杆就构成了一种简单、实用的退模机构。当然退模机构还可以是其他方式，例如沿长度方向拉出或者从上方取出等。

所述成套设备还包括向模具12上供应片状钢筋网的焊网片机。还可以设置检测器和控制器，设定程序控制，自动进行生产。这样就能实现由钢筋进入焊网片机，柱形钢筋笼50直接从输出。加工效率显著提高。

然后如图16所示，将多个柱形钢筋笼50平行排布，在柱形钢筋笼50上下两侧排布纬线钢筋。图16中柱形钢筋笼50排布的间距等于或略大于一个柱形钢筋笼尺寸的状态，该图所示钢筋笼也是图18所示加工的连续钢筋笼的一部分。适用于几乎所有预制墙体模块的加工。柱形钢筋笼50下侧排布一层下纬钢筋51，上侧排布一层上纬钢筋52。下纬钢筋51和上纬钢筋52都是平行布置多个，一个下纬钢筋51和一个上纬钢筋52位于同一箍筋2处构成一组。下纬钢筋51和上纬钢筋52长度方向都垂直于柱形钢筋笼50长度方向。并将下纬钢筋51和上纬钢筋52与柱形钢筋笼捆扎或者焊接即可将钢筋笼连接为一体，连接为一体的钢筋笼也称为连续钢筋笼。这样就构成了连续钢筋笼或称为连接为一体的钢筋笼。再将连接为一体的钢筋笼切割成与预制墙体模块形状适配的钢筋龙骨；或者切割后再重新组装连接成与预制墙体模块形状适配的钢筋龙骨。

当然，也可以简单一点，直接将柱形钢筋笼并拢，然后焊接为连续钢筋笼，这样的连续钢筋笼钢筋用量大，强度更好，制成的预制墙体模块也具有更好的结构性能。加工连续钢筋笼的过程可以采用人工作业，因为焊点少，所以加工效率也很高。更好是采用本发明优选的成套设备加工，效率较人工提高上百倍。

具体来说，本发明的成套设备还包括焊网片机61、62、63；焊网片机61、62、63出料口与折网机上模具12的工作位置对接。焊网片机61、62、63的主机61出料口直接与折网机60上模具12的上料位置对接。织出来的钢筋网切割成片状后直接进入模具12的工作位置，模具12上的限位挡边18确保片状钢筋网的位置。进料机62、63负责向主机61输送横向和纵向钢筋，该横向和纵向也就和柱形钢筋笼50上的长向钢筋1和箍筋2对应。

所述的设备包括向柱形钢筋笼50下方输出下纬钢筋51的下纬矫直机64，和向柱形钢筋笼50上方输出上纬钢筋52的上纬矫直机65。下纬矫直机64位于折网机60上游，上纬矫直机65位于折网机60下游。上纬钢筋52和下纬钢筋51和两者之间间隔排布的柱形钢筋笼50共同受到牵引机68的牵引；上纬钢筋52与下纬钢筋51平行并与柱形钢筋笼50长度方向垂直。所述的牵引机68与上纬矫直机65之间设置上纬焊接机67，所述的牵引机68与折网机60之间设置下纬焊接机66；所述的牵引机68下游设置切割机69。所述的切割机下游设置组装焊接机70。

这样所有加工操作全部机械化完成，组装焊接机70出来的就是成品的钢筋龙骨，直接用于预制墙体模块加工。如图17、18所示，最简单的组装焊接机70就是一个平台，用于放置切割出来的钢筋龙骨，配合人工或机械手进行组装、焊接操作。图18中的钢筋龙骨100仅用连续一体的钢筋笼切割而成，用于制作单面墙。如果要制作安装后俯视图呈L形、T字形、十字形的墙体，则需要切割多个钢筋龙骨100然后组装焊接。

还可以是所述的上纬焊接机67上设置可调整位置的位移机构。位移机构的具体结构形式可以有多种，例如设置滑轨和定位孔、插销的配合，结构简单，成本低。因为常用的规格尺寸都与定位孔、插销位置对应，所以能满足要求，操作方便。或者设置电动丝杆副、气缸滑轨副等推动的位移机构，便于实现设备自动控制。利用牵引机68改变牵引速度，调整柱形钢筋笼的排列间距，可以调整整个连续钢筋笼的尺寸规格。同时利用位移机构适当调整上纬焊接机67的位置与待焊接点对应。这样一套设备就生产多种规格钢筋龙骨，同时不增加设备成本。最好是上纬焊接机67和下纬焊接机66的设置位移机构，这样连续钢筋笼的规格调整余地更大。并且其中一台上的位移机构故障时可以通过另一台单独操作进行位移，达到调整目的。

也可以通过控制上纬矫直机65和牵引机68中上部的运行速度，可以控制上纬钢筋52的进料速度比下纬钢筋51的进料速度慢，制作出弧形的钢筋龙骨50，用于加工弧形墙体模块等异形墙体模块。设置还可以只有上纬矫直机65或下纬矫直机64，加工只有上或下侧有纬线刚进的龙骨，用于一些更为异形的墙体等场合，现场定型后再焊接另一侧钢筋，整体加工效率也较现有技术显著提高。总之，利用本发明的成套设备为基础，可以制作各种造型的预制墙体模块适用的钢筋龙骨，而利用这些预制墙体模块又能拼装几乎任何造型的建筑。

钢筋龙骨放入预制墙体模块的模具中，再建筑混凝土、夯实、养护就得到了预制墙体模块产品。本发明解决了预制墙体模块中，钢筋龙骨加工焊接点多，加工速度慢，加工效率低的瓶颈问题。钢筋龙骨和预制墙体模块加工效率可以较以往人工操作提高数十倍。为预制墙体模块的广泛应用创造了条件。

Claims (10)

1.一种钢筋龙骨加工方法，步骤包括：

将多个整体呈柱形的钢筋笼平行排列，然后将钢筋笼连接为一体；

再将连接为一体的钢筋笼切割成与预制墙体模块形状适配的钢筋龙骨；或者切割后再重新组装连接成与预制墙体模块形状适配的钢筋龙骨。

2.根据权利要求1所述的钢筋龙骨加工方法，其特征在于：所述的多个整体呈柱形的钢筋笼平行间隔排列；钢筋笼的上侧和下侧分别连接垂直于钢筋笼长度方向的纬线钢筋，多个钢筋笼通过该纬线钢筋连接为一体。

3.根据权利要求1或2所述的钢筋龙骨加工方法，其特征在于：所述的整体呈柱形的钢筋笼的制作步骤包括：加工片状钢筋网，再将钢筋网弯折成深的U形或浅的U形；然后将浅的U形钢筋网中间位置再次弯折构造U形结构，使得整体钢筋网围成柱形，将弯折后钢筋的对合处相连接构成柱形钢筋笼；或者将深的U形钢筋网两侧相对弯折构成柱形，将弯折后钢筋的对合处相连接构成柱形钢筋笼。

4.实施权利要求3所述钢筋龙骨加工方法的成套设备，其特征在于：包括折网机(60)，所述折网机(60)包括表面可放置钢筋网、且中间位置具有呈倒“凸”字形凹部的模具(12)，以及第一弯折机构和第二弯折机构；所述第一弯折机构将钢筋网弯折成与倒”凸”字形凹部的肩部吻合的形状；所述第二弯折机构用于将弯折后的钢筋网再进行弯折并置于所述倒“凸”字形凹部的底部。

5.根据权利要求4所述的成套设备，其特征在于：所述的第一弯折机构包括由驱动机驱动的可上下移动的框架(15)，框架(15)下端形状与模具(12)的倒“凸”字形凹部的肩部形状适配，框架(15)中间贯通供第二弯折机构移动；所述的第二弯折机构为驱动机构驱动的整体可下压式结构，第二弯折机构上并排布置多个下压钢筋网、并可退出弯折后的柱形钢筋笼的砸头(16)；砸头(16)上侧、钢筋对合位置下侧设置焊机下电极(167)，相匹配的焊机上电极(168)位于上方，焊机上电极(168)可上下伸缩与焊机下电极(167)接触。

6.根据权利要求5所述的成套设备，其特征在于：所述的第二弯折机构包括基板(30)，第二弯折机构通过基板(30)侧边的连接部与驱动机构相连接；所述基板(30)上方依次设置砸头板(31)、焊机板(32)并通过动力缸(33、34)和滑轨构成可滑动结构；所述的砸头(16)连接在砸头板(31)上，所述的焊机上电极(168)由驱动缸(19)驱动可上下移动与焊机下电极(167)接触，所述的驱动缸(19)固定在焊机板(32)上；所述砸头板(31)、基板(30)上开设有供焊机上电极(168)和砸头(16)滑动的孔；所述的设备包括将柱形钢筋笼退出模具(12)的退模机构；所述模具(12)上放置钢筋网的位置边缘设置限位挡边(18)。

7.根据权利要求4所述的成套设备，其特征在于：包括焊网片机(61、62、63)；焊网片机(61、62、63)出料口与折网机上模具(12)的工作位置对接。

8.根据权利要求4-7中任意一项所述的成套设备，其特征在于：所述的设备包括向柱形钢筋笼(50)下方输出下纬钢筋(51)的下纬矫直机(64)，和向柱形钢筋笼(50)上方输出上纬钢筋(52)的上纬矫直机(65)，下纬矫直机(64)位于折网机(60)上游，上纬矫直机(65)位于折网机(60)下游，上纬钢筋(52)和下纬钢筋(51)和两者之间间隔排布的柱形钢筋笼(50)共同受到牵引机(68)的牵引，上纬钢筋(52)与下纬钢筋(51)平行并与柱形钢筋笼(50)长度方向垂直。

9.根据权利要求8所述的成套设备，其特征在于：所述的牵引机(68)与上纬矫直机(65)之间设置上纬焊接机(67)，所述的牵引机(68)与折网机(60)之间设置下纬焊接机(66)；所述的牵引机(68)下游设置切割机(69)。

10.根据权利要求9所述的成套设备，其特征在于：所述的切割机下游设置组装焊接机(70)；所述的上纬焊接机(67)和/或下纬焊接机(66)上设置可调整位置的位移机构。