CN105034436B - 压块机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压块机，包括：底盘、支撑柱、支撑梁、活动梁、驱动装置、压制装置、装料装置、转盘组件、转盘传动装置及主控柜。活动梁可上下移动地设在支撑梁和底盘之间。压制装置、装料装置设在活动梁上。转盘组件包括至少一个转盘，转盘上设有上下贯通的模具孔，转盘转动时模具孔顺次转动至装料、预压、压制及脱模位置，装料装置对应装料位置，压制装置具有冲头且可在预压、压制和脱模位置处冲压模具孔，底盘在对应预压位置处设有排水孔，在对应脱模位置处设有脱模孔。根据本发明的压块机，压制辅助动作少，压制周期短，生产效率高。而且在预压时可对物料进行排液，解决了现有压块机只能适用于压制干料或含水较少的物料的问题。

Description

压块机

技术领域

本发明涉及压块成型机械设备领域，尤其涉及一种可将含水粉末压块成型的压块机。

背景技术

压块机是利用特定的工作介质传动压力，将不同的原材料压缩成型的机械设备。压块机种类较多，根据不同的用途压块机也分为多种不同专业机型，如金属屑压块机、海绵铁压块机、秸秆压块机、铁精粉压块机等，压块机适用于压制颗粒物料、粉末状及块状原料等，广泛使用于制药、化工、冶炼、建筑等各个行业。

应现今社会发展需求废金属利用越来越普及，金属压块机的使用也越来越得到各个厂家的重视。然而随着金属压块机的频繁使用，金属压块机也逐渐暴露出了一些技术问题。例如，压块量有限，压块效率低。又例如，由于金属屑体积大小不一，比较松散，造成金属屑的回收存放出现问题，同时在压块过程中，难免会出现部分金属屑未压制而导致金属屑浪费，不利于金属屑压块过程。又例如，在压块过程中由于金属屑具有一定刚性，压块产品不够致密，不利于后续冶炼。

另外，一般的压块机只能适用于压制干料或含水较少的物料，遇到水份含量较多的物料时，压块产品会出现脱模困难或压制产品成型差等问题。

发明内容

本申请旨在解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明旨在提供一种压块机，该压块机可对含液体成份的物料压块成型。

根据本发明实施例的压块机，包括：底盘、支撑柱和支撑梁，所述支撑梁通过所述支撑柱支撑在所述底盘的上方；活动梁，所述活动梁可上下移动地设在所述支撑梁和所述底盘之间；驱动装置，所述驱动装置与所述活动梁相连以驱动所述活动梁上下移动；压制装置，所述压制装置设在所述活动梁上；装料装置，所述装料装置设在所述活动梁上；转盘组件，所述转盘组件包括至少一个可转动地设在所述底盘上的转盘，每个所述转盘上设有上下贯通的模具孔，在该转盘转动时，所述模具孔顺次转动至装料位置、预压位置、压制位置及脱模位置这四个工序位置，其中，所述装料装置对应所述装料位置以向所述模具孔装料，所述压制装置具有冲头且可在所述预压位置、压制位置和脱模位置处冲压所述模具孔内的物料，且所述底盘在对应所述预压位置处设有排水孔，所述底盘在对应所述脱模位置处设有脱模孔；转盘传动装置，所述转盘传动装置与所述至少一个转盘相连以驱动相应的所述转盘转动；主控柜，所述主控柜分别与所述驱动装置和所述转盘传动装置相连以分别控制所述活动梁的移动及所述至少一个转盘的转动。

根据本发明实施例的压块机，通过在转盘上设置模具孔且分别转动至不同位置进行装料、预压、压制及脱模四个工序，压块机压制辅助动作少，压制周期短，生产效率高。而且在预压位置处底盘设有排水孔，压块机在预压的同时还可对含有水等液体成份的物料进行排液处理，解决了现有压块机只能适用于压制干料或含水较少的物料的问题。

在一些实施例中，所述转盘组件包括转动方向相反的两个所述转盘，其中一个所述转盘上的模具孔的所述四个工序位置中的一个与另一个所述转盘上的模具孔的相应位置重合。由此，进一步提高了压块机的处理量，提高了加工效率。而且由于采用两个转盘同时运转，且两个转盘的转动方向相反，从而两个转盘转动造成的振动可部分抵消，这将极大地减弱转盘与底盘之间磨损相对较大的问题。

具体地，每个所述转盘上的所述模具孔为N个，所述N个模具孔环绕相应的所述转盘的枢转中心线等角度间隔开，所述N为大于1的偶数；所述底盘上对应相应的所述转盘设有N个环绕相应的所述转盘的枢转中心线等角度间隔的孔位，所述N个孔位包括交替设置的预压孔位和所述脱模孔位，其中，所述排水孔设在所述预压孔位上，所述脱模孔设在所述脱模孔位上，每个所述转盘上的所述模具孔的中心到相应的所述转盘的枢转中心线的距离与每个所述孔位的中心到相应的所述转盘的枢转中心线的距离相等。由此，同一转盘上单个旋转周期内可有多个模具孔同时进行压块流程，提高了生产效率，解决了压块机单个旋转周期仅可完成一次压制周期、处理量相对较小的问题。

更具体地，所述N为2，每个所述转盘形成为长条形；或者所述N大于2，每个所述转盘在相邻的两个模具孔之间具有用于避让所述冲头的缺口。缺口的设置，可使装料工序与压制工序同时进行，且在进行装料和压制过程中，无法进行预压工序和脱模工序，同时预压工序与脱模工序同时进行，且在进行预压和脱模过程中，无法进行装料工序和压制工序。通过这种合理设计，可显著降低压块机的制造成本和生产成本。

可选地，所述N大于2，每个所述转盘为正N角星形。由此，转盘的形状美观，且结构强度大，可承受较大的冲击力。

在一些实施例中，所述脱模孔在所述底盘的厚度方向上贯通所述底盘，所述压块机还包括运输机，所述运输机设在所述底盘下以运输从所述脱模孔处脱下的压块。从而实现压块机的自动下料及运输，提高了压块机的自动化程度，降低了人工劳动强度，提高了工作效率。

在一些具体实施例中，所述驱动装置为液压缸，所述液压缸的缸体设在所述支撑梁上，所述液压缸的活塞杆与所述活动梁相连。

具体地，所述活动梁上设有上下贯通的配合孔，所述配合孔外套在所述支撑柱上。从而支撑柱限制了活动梁的水平移动范围，提高了活动梁的配合精度，避免压制装置的冲头在水平方向上偏位导致冲压在转盘上而损伤。

更具体地，所述支撑柱上还设有限位柱以限制所述活动梁向下移动的范围。由此，可避免压制装置移动过量导致压制过量而超负荷。

优选地，所述冲头在对应所述预压位置及脱模位置冲压时的下表面比在对应所述压制装置冲压时的下表面高5-10mm。由此，可提高预压效果，防止压块产品因脱模时过载导致损坏。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的压块机的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的双齿轮式转盘的结构俯视图；

图3是根据本发明实施例的压块机工作原理图。

附图标记：

压块机100、

主控柜2、驱动装置3、液压缸30、缸体301、活塞杆302、液压站303、

支撑梁4、支撑柱5、活动梁6、配合孔601、压制装置7、冲头701、预压冲头a、压制冲头b、脱模冲头c、装料装置8、限位柱9、

转盘组件1、转盘10、第一转盘101、第二转盘102、转盘的枢转中心线OO’、

缺口103、模具孔104、底盘12、孔位120、预压孔位121、脱模孔位122、排水孔15、脱模孔16、运输机13、转盘传动装置14。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“高度”、“厚度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图2描述根据本发明实施例的压块机100。

根据本发明实施例的压块机100，如图1所示，包括：底盘12、支撑柱5、支撑梁4、活动梁6、驱动装置3、压制装置7、装料装置8、转盘组件1、转盘传动装置14及主控柜2。

支撑梁4通过支撑柱5支撑在底盘12的上方，活动梁6可上下移动地设在支撑梁4和底盘12之间，驱动装置3与活动梁6相连以驱动活动梁6上下移动，压制装置7和装料装置8设在活动梁6上。其中，支撑梁4和支撑柱5对活动梁6起到支撑作用，压制装置7和装料装置8装在活动梁6上，在驱动装置3的驱动下，活动梁6带动压制装置7和装料装置8上下往复运动，从而循环完成压制周期，驱动装置3为物料压制提供足够的压力。

参照图1和图2，转盘组件1包括至少一个可转动地设在底盘12上的转盘10，每个转盘10上设有上下贯通的模具孔104，在该转盘10转动时，模具孔104顺次转动至装料位置、预压位置、压制位置及脱模位置这四个工序位置，其中，装料装置8对应装料位置以向模具孔104内装料，压制装置7具有冲头701且可在预压位置、压制位置和脱模位置处冲压模具孔104内的物料，且底盘12在对应预压位置处设有排水孔15，底盘12在对应脱模位置处设有脱模孔16。转盘传动装置14与至少一个转盘10相连以驱动相应的转盘10转动，主控柜2分别与驱动装置3和转盘传动装置14相连，以分别控制活动梁6的移动及转盘10的转动，实现压制装置7和转盘10的连续规则运转，完成物料的连续压块成型。

具体而言，转盘10上的模具孔104的形状决定了压块成型后的产品形状，转盘10的高度决定了相应转盘10生产的压块产品的厚度。在转盘传动装置14驱动转盘10转动时，转盘10将模具孔104由一个工序位置转动至另一个工序位置，方便活动梁6上的装料装置8或压制装置7准确装料或冲压。

对应模具孔104的四个位置，压块机100分别设置了四个加工工序：模具孔104转动至装料位置时，装料装置8对模具孔104进行装料，此为装料工序；在预压位置处时，压制装置7的冲头701冲压模具孔104内的物料，以略微压实物料，此为预压工序；在压制位置时，压制装置7的冲头701再次冲压模具孔104内的物料，以将物料压制成块，此为压制工序；在脱模位置时，压制装置7的冲头701再次冲压模具孔104内的压块，以将压块从转盘10的模具孔104内脱出，脱出后的压块直接掉落到底盘12的脱模孔16内以方便压块取出，此为脱模工序。有利地，脱模孔16的尺寸略大于模具孔104的尺寸，例如在图2的示例列中，模具孔104及脱模孔16均为圆形孔，脱模孔16的直径大于模具孔104，以避免压块卡在脱模孔16内，从而便于压块产品顺利脱模。

有利地，冲头701在对应预压位置及脱模位置冲压时的下表面比在对应压制装置7冲压时的下表面高5-10mm，其中，对应预压位置的冲头701下表面比压制位置处的冲头701下表面高，可提高预压效果，避免预压时物料受压过大导致无法成型。对应脱模位置的冲头701下表面比压制位置处的冲头701下表面高，可防止压块产品因脱模时过载导致损坏。

参照图2，由于底盘12在对应预压位置处设有排水孔15，因此在预压工序压制装置7的冲头701冲压模具孔104内的物料时，物料内的水等液体成份可被挤压出后从排水孔15处排出。排水孔15为微细小孔，可将预压过程中挤出的水分排出压块机100外。这样，压块机100可适用于压制含水较高的物料(含水可达5～15％)，通过预压工序将物料中的水分降低至3～5％。例如在一个具体示例中，采用直接还原-磨矿磁选流程获得的高品位金属铁粉含水10～12％，通过预压工序物料中的水分可降低至3～5％。

由上可知，底盘12是压制压块的工作平台，底盘12用于承受预压排水、压制成型和产品脱模的冲击压力。而且在预压、压制和脱模这三个工序中，压制装置7与物料直接接触并施力，压制装置7需要驱动装置3为压块的预压、压制和脱模工序提供足够的压力。主控柜2分别与驱动装置3和转盘传动装置14相连，以保证活动梁6的上下移动动作与转盘10的转动动作协调一致，确保转盘10上模具孔104与装料装置8、压制装置7的位置精确重合，以确保转盘10上的模具孔104转动到位后，装料装置8可对准模具孔104装料，同时压制装置7的冲头701可对准冲压在模具孔104内。

在一个具体示例中，压块机100的工作流程为：初始状态下压制装置7及装料装置8位于转盘10的上方。本设备启动后，转盘传动装置14带动转盘10转动，以使转盘10上模具孔104转动至装料位置，同时驱动装置3驱动活动梁6向下移动，当转盘10旋转到位且装料装置8对准模具孔104后，装料装置8打开且将物料向下装入模具孔104内；装料工序完成后，驱动装置3驱动活动梁6向上移动以使压制装置7及装料装置8与转盘10竖向间隔开，转盘传动装置14带动转盘10转动至预压位置，当转盘10旋转到位后，活动梁6带动压制装置7向下冲压模具孔104内的物料，以预压物料且挤出物料中的水等液体成份；预压工序完成后，驱动装置3驱动活动梁6再次向上移动以使压制装置7与转盘10竖向间隔开，转盘传动装置14带动转盘10转动至压制位置，当转盘10旋转到位后，活动梁6再次带动压制装置7向下冲压模具孔104内的物料，以将模具孔104内的物料压成块状；压制工序完成后，驱动装置3再次驱动活动梁6向上移动以使压制装置7与转盘10竖向间隔开，转盘传动装置14带动转盘10转动至脱模位置，当转盘10旋转到位后，活动梁6带动压制装置7向下冲压模具孔104内的压块，以将压块从模具孔104内脱出并掉入底盘12上的脱模孔16内。由上述工作流程的描述可知，压块机100压制辅助动作较少，压制周期较短，生产效率高。

根据本发明实施例的压块机100，通过在转盘10上设置模具孔104且分别转动至不同位置进行装料、预压、压制及脱模四个工序，压块机100压制辅助动作较少，压制周期较短，生产效率高。而且在预压位置处底盘12设有排水孔15，压块机100在预压的同时还可对含有水等液体成份的物料进行排液处理，解决了现有压块机只能适用于压制干料或含水较少的物料的问题。

在一些实施例中，如图2和图1所示，脱模孔16在底盘12的厚度方向(如图1中上下方向)上贯通底盘12，压块机100还包括运输机13，运输机13设在底盘12下以运输从脱模孔16处脱下的压块。也就是说，物料在转盘10上完成压制成型后，压块被从冲头701冲到脱模孔16内，之后从脱模孔16掉到运输机13上，由运输机13运送至存放处堆存或下一工序处，减少了压块机100停机搬出压块的过程，从而实现压块机100的自动下料及运输，提高了压块机100的自动化程度，降低了人工劳动强度，提高了工作效率。

优选地，运输机13为皮带运输机，由此，运输机13可缓冲压块掉下的冲击力，且结构简单，工作平稳可靠，对物料适应性强，输送能力大，功耗小。

当然，本发明实施例中，底盘12的下方可设置存放框，存放框正对脱模孔16设置以收集压块产品，当压块存满后，由人工或车拉方式将存放框移出。

在一些具体实施例中，如图1所示，驱动装置3为液压缸30，液压缸30的缸体301设在支撑梁4上，液压缸30的活塞杆302与活动梁6相连。也就是说，本发明实施例中，压块机100的传动压力的工作介质为流体传动，压块机100为液压传动技术的油压机。当然，本发明不限于此，压块机100的传动压力的工作介质也可为机械传动，这里不作具体限定。

具体地，驱动装置3还包括液压站303，液压站303与缸体301通过管道相连，主控柜2与液压站303相连以控制液压站303向缸体301传输的液量。

主控柜2通过调节液压站303的压力，经液压缸30传导至活动梁6上的压制装置7和装料装置8，同时主控柜2通过调节转盘传动装置14，控制转盘10的转动频率和速度，从而确保转盘10上模具孔104与压制装置7的位置精确重合。

具体地，活动梁6上设有上下贯通的配合孔601，配合孔601外套在支撑柱5上。也就是说，活动梁6沿支撑柱5上下移动，从而支撑柱5限制了活动梁6的水平移动范围，提高了活动梁6的配合精度，避免压制装置7的冲头701在水平方向上偏位导致冲压在转盘10上而损伤。

更具体地，如图1所示，支撑柱5上还设有限位柱9以限制活动梁6向下移动的范围，即限位柱9限制了活动梁6及压制装置7的最大移动范围，避免压制装置7移动过量导致压制过量而超负荷。

可选地，限位柱9形成为管形且外套在支撑柱5上。

有利地，限位柱9上可安装传感器，并可通过PLC系统反馈给主控柜2，以防止压块机100因过载而损坏。

具体地，如图2所示，每个转盘10上的模具孔104为N个，N个模具孔104环绕相应转盘10的枢转中心线OO’等角度间隔，N为大于1的偶数。底盘12上对应相应转盘10设有N个孔位120，N个孔位120环绕相应转盘10的枢转中心线OO’等角度间隔开，N个孔位120包括交替设置的预压孔位121和脱模孔位122，排水孔15设在预压孔位121上，脱模孔16设在脱模孔位122上。这里，预压孔位121指的是当转盘10上模具孔104移动至预压位置时，模具孔104在底盘12上的正投影区域，同时，脱模孔位122指的是当转盘10上模具孔104移动至脱模位置时，模具孔104在底盘12上的正投影区域。

其中，每个转盘10上的模具孔104的中心到相应的转盘10的枢转中心线OO’的距离与每个孔位120的中心到相应的转盘10的枢转中心线OO’的距离相等。

这样，同一转盘10上单个旋转周期内可有多个模具孔104同时进行压块流程，提高了生产效率，解决了压块机100单个旋转周期仅可完成一次压制周期、处理量相对较小的问题。

在一些具体示例中，N为2，每个转盘10形成为长条形，转盘10上的两个模具孔104分别设在长条形转盘10的两端。

在另一些具体示例中，如图2所示，N大于2，每个转盘10在相邻的两个模具孔104之间具有用于避让冲头701的缺口103，单个转盘10上的模具孔104的数量可为4、6、8…

这里，当转盘组件1包括多个转盘10时，每个转盘10上的模具孔104的数量可相同也可不同，这里不作具体限定，例如，一个转盘10上模具孔104的数量为4个时，另一个转盘10上的模具孔104的数量可为2个或者4个甚至8个。

其中，在转盘10上相邻的两个模具孔104设置缺口103，可使同一转盘10上的模具孔104交叉进行四个加工工序。

具体而言，以图3所示的压块机100为例，转盘10上设有4个模具孔104，相邻的两个模具孔104之间对应有一个缺口103，即转盘10上设有4个缺口103。底盘12上对应该转盘10设有等角度间隔的2个预压孔位121和2个脱模孔位122，预压孔位121和脱模孔位122交替设置。

对应的活动梁6上设有2个装料装置8和6个冲头701，2个装料装置8和6个冲头701环绕转盘10的枢转中心线OO’等角度间隔设置。对应预压工序、压制工序和脱模工序的冲头701分别为：预压冲头a、压制冲头b和脱模冲头c，上述部件沿顺时针方向排布顺序为：装料装置8、预压冲头a、压制冲头b、脱模冲头c、装料装置8、预压冲头a、压制冲头b和脱模冲头c，其中，预压冲头a对应底盘12上的预压孔位121，脱模冲头c对应底盘12上的脱模孔位122。

如图3中(1)所示，当转盘10上的4个模具孔104分别转动到相邻的预压孔位121和脱模孔位122之间的位置处时，活动梁6向下移动后，2个装料装置8和2个压制冲头b正对着转盘10上的4个模具孔104，2个预压冲头a和2个脱模冲头c正对着转盘10上的4个缺口103，此时装料工序与压制工序可同时进行，且在进行装料和压制过程中，无法进行预压工序和脱模工序。

如图3中(2)所示，当转盘10沿顺时针方向转动45度后，转盘10上的2个模具孔104转动到预压孔位121处，另2个模具孔104转动到脱模孔位122位置处，活动梁6向下移动后，2个预压冲头a和2个脱模冲头c正对着转盘10上的4个模具孔104，2个装料装置8和2个压制冲头b正对着转盘10上的4个缺口103，此时预压工序与脱模工序可同时进行，且在进行预压和脱模过程中，无法进行装料工序和压制工序。

可选地，N大于2，每个转盘10为正N角星形。由此，在不干涉冲头701的前提下，转盘10的形状美观，且结构强度大，可承受较大的冲击力。

例如，在图2的示例中，两个转盘10上均设有4个模具孔104，每个转盘10均形成为正四角星形，模具孔104的中心在正四角星形的转盘10的对角轴线上。又例如，N可为8，相应的转盘10为正八角星形。

有利地，当转盘10为正N角星形时，转盘10的角顶经圆弧倒角后设置模具孔104，即转盘10上设置模具孔104的分支的两个侧壁由圆弧过渡连接。

在一些实施例中，如图2所示，转盘组件1包括转动方向相反的两个转盘10，其中一个转盘10上的模具孔104的四个工序位置中的一个与另一个转盘10上的模具孔104的相应位置重合。其中，转盘传动装置14将动力传送给底盘12上的两个转盘10，并保证转盘10匀速、精确转动。

由此，进一步提高了压块机100的处理量，提高了加工效率。而且由于采用两个转盘10同时运转，且两个转盘10的转动方向相反，从而两个转盘10转动造成的振动可部分抵消，这将极大地减弱转盘10与底盘12之间磨损相对较大的问题。

具体地，两个转盘10包括第一转盘101和第二转盘102，两个转盘10布置在底盘12上的同一水平面上，两个转盘10逆向匀速运转。每个转盘10上设有多个模具孔104，每个转盘10上模具孔104到相应转盘10的枢转中心线OO’的距离为两个转盘10的枢转中心线OO’距离的一半。即在图2的示例中，每个转盘10上多个模具孔104的中心形成的圆的半径为R，两个转盘10的枢转中心点分别为O1和O2，二者距离即为线段O1O2的长度，R＝O1O2/2。

更具体地，两个转盘10上的多个模具孔104的形状一致，大小相等，这样，两个转盘10对应的压制装置7的多个冲头701的尺寸也相等，这样，对应上述重合位置处的冲头701对两个转盘10上的模具孔104都能进行良好冲压。每个转盘10在相邻的两个模具孔104之间具有用于避让冲头701的缺口103，当一个转盘10上的模具孔104运动至重合位置时，该转盘10的设有该模具孔104的分支恰位于另一个转盘10的缺口103内，即两个转盘10呈齿轮状交互咬合运转。

下面结构图2和图1来详细描述根据本发明的一个优选实施例的压块机100的结构。

该优选实施例中，如图2所示，压块机100的核心部件为双齿轮式的转盘组件1。两个转盘10均为正四角星形，第一转盘101上设有四个模具孔104，第二转盘102上也设有四个模具孔104。底盘12对应第一转盘101设有四个孔位120，其中两个孔位120为设有排水孔15的预压孔位121，另两个孔位120为脱模孔位122。这样，活动梁6上对应第一转盘101设有2个装料装置8，对应第一转盘101设有6个压制装置7。底盘12对应第二转盘102设有四个孔位120，其中两个孔位120为设有排水孔15的预压孔位121，另两个孔位120为脱模孔位122。这样，活动梁6上对应第二转盘102设有2个装料装置8，对应第二转盘102设有6个压制装置7。

其中，两个转盘10的一个压制位置相重合，由于两个转盘10上的模具孔104交替运动至该重合的压制位置，因此该压制位置处两个转盘10可使用同一个压制装置7。这样，两个转盘10可节省一个压制装置7，活动梁6上对应两个转盘10设有4个装料装置8和11个压制装置7。

具体地，如图2所示，单个转盘10上相邻两个模具孔104夹角为90度。底盘12对应相应转盘101的4个孔位120的夹角也为90度，且单个模具孔104的相邻两个工序位置之间夹角为45度。

其中，两个转盘10上模具孔104的装料位置分别位于BB’线和CC’线上，两个转盘10上模具孔104的压制位置位于AA’线上。其中3个压制装置7与转盘10上的模具孔104在AA方向上垂直重合，另外8个压制装置7则分别与预压孔位121和脱模孔位122位置垂直对应，且此8个压制装置7的压制冲头701比在AA方向上的压制冲头701厚度略薄5～10mm。4个装料装置8分别在BB和CC方向上，且与转盘10上模具孔104垂直重合，以便物料精确地装入模具孔104内。

在该优选实施例的一个具体应用中，压块机100的压制流程按转盘10的运转方向顺次为装料-预压-压制-脱模，其中在AA方向上进行压制，在BB或CC方向上进行装料，在其它方向上进行预压和脱模。压块原料为经“直接还原-磨矿磁选”后获得金属铁粉，其TFe品位为88％以上，含水量为12％。压块机100运行过程中，该含水物料通过给料机连续给入装料装置8中，并通过装料装置8准确定量的装入第一转盘101上的两个模具孔104内。

转盘传动装置14开始运转后，第一转盘101按顺时针方向匀速运转45度，与此同时第二转盘102按逆时针方向匀速运转45度，待转盘10停止后，第一转盘101上装有物料的模具孔104运转至预压孔位121上，通过压制装置7向下压制以对模具孔104内的物料完成预压脱水，第二转盘102的模具孔104则分别运转至AA和CC方向，通过装料装置8对第二转盘102在CC方向上的两个模具孔104完成装料。

之后，第一转盘101再次按顺时针方向匀速运转45度，与此同时第二转盘102按逆时针方向匀速运转45度，待转盘10停止后，压制装置7对第一转盘101在AA方向上的两个模具孔104内的物料完成压制成型，装料装置8对第一转盘101在BB方向上的两个模具孔104完成装料，压制装置7对第二转盘102上的模具孔104内的物料完成预压脱水。

再之后，主控柜2启动皮带运输机，第一转盘101按顺时针方向继续匀速运转45度，与此同时第二转盘102按逆时针方向也继续匀速运转45度，待转盘10停止后，压制装置7对第一转盘101在脱模孔位122上模具孔104内的压块产品完成脱模，压制装置7还对第一转盘101上位于预压孔位121处的两个模具孔104内的物料完成预压脱水，装料装置8对第二转盘102在CC方向上的两个模具孔104完成装料，压制装置7还对第二转盘102在AA方向上的两个模具孔104内的物料完成压制成型，而完成脱模的压块产品穿过底盘12掉到运输机13上，并通过皮带运输机转运到外边堆存。

上述步骤完成后，第一转盘101按顺时针方向继续匀速运转45度，与此同时第二转盘102按逆时针方向也继续匀速运转45度，待转盘10停止后，装料装置8对第一转盘101在BB方向上的两个模具孔104完成装料，压制装置7对第一转盘101在AA方向上的两个模具孔104内的物料完成压制成型，压制装置7对第二转盘102在脱模孔位122上的两个模具孔104内的压块产品完成脱模，压制装置7还对第二转盘102上另两个模具孔104内的物料完成预压脱水。

之后，第一转盘101和第二转盘102分别依次按上述工序循环完成整个压制周期，最终得到压块产品的水分含量为5％以下。

上述装置启动和操作控制系统均安装在主控柜2上，通过PLC系统、传感器、过载或异常自锁保护装置串联，以保证设备的稳定、连续、安全运转。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种压块机，其特征在于，包括：

底盘、支撑柱和支撑梁，所述支撑梁通过所述支撑柱支撑在所述底盘的上方；

活动梁，所述活动梁可上下移动地设在所述支撑梁和所述底盘之间；

驱动装置，所述驱动装置与所述活动梁相连以驱动所述活动梁上下移动；

压制装置，所述压制装置设在所述活动梁上；

装料装置，所述装料装置设在所述活动梁上；

转盘组件，所述转盘组件包括可转动地设在所述底盘上且转动方向相反的两个转盘，每个所述转盘上设有上下贯通的模具孔，在该转盘转动时，所述模具孔顺次转动至装料位置、预压位置、压制位置及脱模位置这四个工序位置，其中，所述装料装置对应所述装料位置以向所述模具孔装料，所述压制装置具有冲头且可在所述预压位置、压制位置和脱模位置处冲压所述模具孔内的物料，且所述底盘在对应所述预压位置处设有排水孔，所述底盘在对应所述脱模位置处设有脱模孔，所述两个转盘中，其中一个所述转盘上的模具孔的所述四个工序位置中的一个与另一个所述转盘上的模具孔的相应位置重合；

转盘传动装置，所述转盘传动装置与所述两个转盘相连以驱动相应的所述转盘转动；

主控柜，所述主控柜分别与所述驱动装置和所述转盘传动装置相连以分别控制所述活动梁的移动及所述两个转盘的转动。

2.根据权利要求1所述的压块机，其特征在于，每个所述转盘上的所述模具孔为N个，所述N个模具孔环绕相应的所述转盘的枢转中心线等角度间隔开，所述N为大于1的偶数；

所述底盘上对应相应的所述转盘设有N个环绕相应的所述转盘的枢转中心线等角度间隔的孔位，所述N个孔位包括交替设置的预压孔位和所述脱模孔位，其中，所述排水孔设在所述预压孔位上，所述脱模孔设在所述脱模孔位上，

每个所述转盘上的所述模具孔的中心到相应的所述转盘的枢转中心线的距离与每个所述孔位的中心到相应的所述转盘的枢转中心线的距离相等。

3.根据权利要求2所述的压块机，其特征在于，所述N为2，每个所述转盘形成为长条形；或者

所述N大于2，每个所述转盘在相邻的两个模具孔之间具有用于避让所述冲头的缺口。

4.根据权利要求3所述的压块机，其特征在于，所述N大于2，每个所述转盘为正N角星形。

5.根据权利要求1所述的压块机，其特征在于，所述脱模孔在所述底盘的厚度方向上贯通所述底盘，

所述压块机还包括运输机，所述运输机设在所述底盘下以运输从所述脱模孔处脱下的压块。

6.根据权利要求1所述的压块机，其特征在于，所述驱动装置为液压缸，所述液压缸的缸体设在所述支撑梁上，所述液压缸的活塞杆与所述活动梁相连。

7.根据权利要求1所述的压块机，其特征在于，所述活动梁上设有上下贯通的配合孔，所述配合孔外套在所述支撑柱上。

8.根据权利要求7所述的压块机，其特征在于，所述支撑柱上还设有限位柱以限制所述活动梁向下移动的范围。

9.根据权利要求1所述的压块机，其特征在于，所述冲头在对应所述预压位置及脱模位置冲压时的下表面比在对应所述压制装置冲压时的下表面高5-10mm。