CN105032950A

CN105032950A - 热轧机的控制装置及控制方法

Info

Publication number: CN105032950A
Application number: CN201510206028.5A
Authority: CN
Inventors: 朴珉奭; 鹿山昌宏
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 2014-04-23
Filing date: 2015-04-20
Publication date: 2015-11-11
Anticipated expiration: 2035-04-20
Also published as: JP2015205331A; CN105032950B

Abstract

本发明的热轧机的控制装置及控制方法即使在钢板输送速度随着钢板的加速压轧而变化时也能制造在钢板的长度方向上均质的材料。在压轧一块钢板时使压轧速度变化的热轧机的控制装置中，具备使用根据所述压轧速度和钢板温度而变化的材质因子，计算出与所述压轧速度的变化联动而变化的所述钢板的目标精轧温度的精整温度计算部，向所述热轧机输送使用所述目标精轧温度而计算出的控制信号。另外，在压轧一块钢板时使压轧速度变化的热轧机的控制方法中，具备：使用根据所述压轧速度和钢板温度而变化的材质因子，计算出与所述压轧速度的变化联动而变化的所述钢板的目标精轧温度的工序；以及向所述热轧机输送使用所述目标精轧温度而计算出的控制信号的工序。

Description

热轧机的控制装置及控制方法

技术领域

本发明涉及一种热轧机的控制装置及控制方法。

背景技术

在热轧机中，进行与钢板的长度方向的位置相应地改变精轧速度的加速压轧。优选这样一种热轧机的控制，即使在钢板速度随着加速压轧而变化时也能形成在钢板的长度方向上均质的材料。

作为获得均质的材料的控制方法，专利文献1公开了一种使被定义为精轧机最终机架的出口温度的精整温度在长度方向上均匀的精整温度控制方法。根据专利文献1，在测定精整温度并控制机架间冷却装置的精整温度控制方法中，由于随着钢板移送而产生了浪费的时间，因而在随着减速开始而产生的温度变动点到达精整温度计的时刻已经不存在能够操作的机架间冷却装置，实际上难以通过机架间冷却装置补偿随着减速而产生的温度变动。

专利文献1公开了如下一种技术，在该技术中，通过使用预先设定的压轧速度的信息，在钢板后端减速的时机，在检测出压轧机出侧的温度计偏差以前，预测性地对因压轧的减速而导致的温度下降进行补偿。根据专利文献1，该技术使钢板的长度方向上的温度均匀，因而能够获得良好的材质，且具有显著抑制后端部的低温性的厚度偏差、穿带不良的效果。

专利文献2公开了一种即使在加速压轧时也能形成在钢板的长度方向上均质的材料的热轧带钢的冷却方法。根据专利文献2，急冷开始时间与铁素体晶粒直径存在关系，冷却开始速度与随着加速压轧而变化的钢带输送速度相应地变化，铁素体晶粒直径在钢带长度方向上变化，其结果是，不能得到在钢带长度方向上均匀的材质。

专利文献2公开了如下一种技术，该技术中，使用了设置在精轧机的后方并由多个冷床构成的热轧钢板的冷却装置，使所述冷床之中排出的最上游的冷床与所述热轧钢板的输送速度相应地变化。根据专利文献2，通过该技术能够以热轧钢板中的冷却开始时间在钢板的长度方向各部分相同的方式冷却，从而能够谋求在钢板长度方向上均质的材料的颗粒细化。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平8－252624号公报

专利文献2：日本特开2003－145212号公报

但是，对于在专利文献1记载的精整温度控制方法，虽然能够使精整温度均匀，但没有考虑在精轧时钢板内储存的内部形变的量因加速压轧而产生的变化。由于内部形变越多钢板的材料组织的颗粒越细化，因而专利文献1的技术有在钢板的材料组织和材质中残存不均匀性的可能。

另外，对于在专利文献2记载的冷却方法，使用离散配置的冷床而需要与连续变化的热轧钢板的输送速度相应地转换吐出的最上游冷床。因此，排出的最上游冷床不能与输送速度一一对应，必然存在冷却开始时间发生变动的问题。

发明内容

本发明的目的在于，即使在钢板输送速度随着钢板的加速压轧而变化时，也能制造在钢板的长度方向上均质的材料。

用于解决课题的方案

为实现上述目的，本发明提供一种热轧机的控制装置，该热轧机的控制装置在压轧一块钢板的期间使压轧速度变化，其特征在于，该热轧机的控制装置具备精整温度计算部，该精整温度计算部使用根据所述压轧速度和钢板温度而变化的材质因子计算出与所述压轧速度的变化联动变化的所述钢板的目标精轧温度，向所述热轧机输送使用所述目标精轧温度计算出的控制信号。

本发明还提供一种热轧机的控制方法，该热轧机的控制方法在压轧一块钢板的期间使压轧速度变化，其特征在于，该热轧机的控制方法具备：使用根据所述压轧速度和钢板温度而变化的材质因子，计算与所述压轧速度的变化联动变化的所述钢板的目标精轧温度的工序；以及向所述热轧机输送使用所述目标精轧温度计算出的控制信号的工序。

发明的效果

根据本发明，即使在钢板输送速度随钢板的加速压轧而变化时，也能够制造在钢板的长度方向上均质的材料。

对于上述内容以外的课题、结构以及效果，能够通过以下的实施方式的说明而进一步明确。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施例的控制系统的结构的概念图。

图2是表示标准速度、标准精整温度表的结构的说明图。

图3是表示活化能量表的结构的说明图。

图4是表示速度模式表的结构的说明图。

图5是表示精整温度计算部的处理的流程图。

图6是表示目标精整温度模式表的结构的流程图。

图7是表示钢板的长度方向的位置与板速度的关系的图。

图8是表示钢板的长度方向的位置与目标精整温度的关系的图。

图9是表示现有技术中的钢板的长度方向的位置与压轧载荷的关系的图。

图10是表示第一实施例中的钢板的长度方向的位置与压轧载荷的关系的图。

图11是表示第一实施例的活化能量学习部的结构的说明图。

图12是表示变形阻力指数表的结构的说明图。

图13是表示活化能量学习部的处理的流程图。

图14是表示本发明的第二实施例的控制系统的结构的概念图。

图15是表示标准材质因子值表的结构的说明图。

图16是表示本发明的第三实施例的控制系统的结构的概念图。

图17是表示本发明的第四实施例的控制系统的结构的概念图。

附图标记说明

100...热轧机控制装置、110...预设控制部、111...精整温度计算部、112...标准速度－标准精整温度表、113...活化能量表、114...速度模式表、116...目标精整温度模式表、120...动态控制部、121...预设模式输出部、130...活化能量学习部、132...活化能量计算部、150...热轧机、151...加热炉、152...粗轧机、153...精轧机、154...卷取冷却装置、155...卷取机、163...粗轧机出侧温度计、164...精轧机入侧温度计、165...精轧机出侧温度计、166...中间温度计、167...卷取温度计、172～177...精轧机的各压轧机架的载荷计、179...精轧机出侧速度计、181...保温装置、182～186...机架间冷却装置、187...加热装置。

具体实施方式

以下，利用附图对实施例进行说明。本发明不仅限定于此处所列举出的实施例，在不改变要点的范围可以适当地进行组合、改良。

【实施例1】

以下参照图1对本发明的一实施例进行说明。本实施例的热轧机控制装置100接收来自控制对象150的各种信号，向控制对象150输出控制信号。

本实施例的控制对象150是热轧机，将从加热炉151抽出的温度1200℃左右、厚度220mm左右的被称为板坯f0的钢板f通过粗轧机152压轧成25～40mm左右的被称为粗制型材f1的钢板f，进一步通过精轧机153压轧成1～25mm左右的薄板的钢板f2后，通过卷取冷却装置154冷却至目标温度并通过卷取机155卷取，从而形成压轧产品的钢卷。

精轧机153具备6个压轧机架156，各压轧机架156分别具有对粗制型材f1控制板厚的工作辊157、旋转支承工作辊157的支承辊158。工作辊157具有进行压轧的水平方向(图1的纸面的正反面方向)的旋转轴。精轧机153利用各压轧机架156的连续压轧控制板厚，生产钢板f2。

在控制对象150的热轧机中，具备用于测量被压轧材，即钢板f(f0、f1、f2)的温度、压轧载荷、以及输送速度等的测量机。

作为测定钢板f的温度的测量器，如图1所示，具备：测量从加热炉151抽出的板坯f0的温度的温度计161；在粗轧机152的入口测定钢板f(f0)的温度的粗轧机入侧温度计162；在粗轧机152的出口测定钢板f(f1)的温度的粗轧机出侧温度计163；在精轧机153的入口测定钢板f(f1)的温度的测定精轧机入侧温度计164；在精轧机153的出口测定钢板f(f2)的温度的精轧机出侧温度计165；在卷取冷却装置154测定冷却过程中的钢板f(f2)的温度的中间温度计166；测定钢板f(f2)即将被卷取机155卷取前的温度的卷取温度计167。

作为测定相对于钢板f的压轧载荷的测量器，在粗轧机152具备载荷计171，另外，在精轧机153的各压轧机架156也分别具备载荷计172～177。

而且，在粗轧机152、精轧机153的各压轧机架的工作辊157的驱动系统中，分别具备测定与工作辊157的旋转速度对应的状态量的速度计178、179。

为了控制钢板f(f1)的温度，热轧机150具备：保温装置181，该保温装置181直到从粗轧机152排出来的钢板f(f1)被投入至精轧机153为止对钢板f(f1)的温度降低进行缓和；机架间冷却装置182～186，这些机架间冷却装置对由精轧机153的各压轧机架156连续压轧的钢板f(f1)进行冷却。

典型地，保温装置181是卷取一次钢板f(f1)再反向(即，以最后被卷取的后端部为开头)开卷的热卷箱，但也可以是其他的通道(tunnel)型等。钢板f(f1)向保温装置181的投入和取出的时间与后述的热轧机控制装置100的指令值相应地变化。

典型地，机架间冷却装置182～186是加压并喷射冷却水的喷嘴，具备与后述的热轧机控制装置100的指令值相应地使向冷却水施加的压力连续变化的功能。

热轧机150为了控制钢板f(f2)的温度而具备的卷取冷却装置154具有多个冷却喷头159，冷却喷头159的一部分配置在向钢板f(f2)的上表面排水的位置，其他的冷却喷头159配置在向钢板f(f2)的下表面排水的位置。冷却喷头159与后述的热轧机控制装置100的指令值相应地被开闭控制。

接下来，对热轧机控制装置100的结构进行说明。热轧机控制装置100具备：预设控制部110，在粗轧机出侧温度计163测量钢板f(f1)的温度前，该预设控制部110计算出钢板f(f1)向保温装置181的投入和取出的时间模式(以下称为保温时间模式)、机架间冷却装置182～186的冷却水喷射压力模式(以下称为喷射压模式)、以及卷取冷却装置154的冷却喷头159的开闭模式(以下称为开闭模式)的指令值；动态控制部120，在由粗轧机出侧温度计163测定了钢板f(f1)的温度以后，该动态控制部120实时取入温度计163～167、载荷计172～177、速度计179的测量值并改变所述各指令值；活化能量学习部130，该活化能量学习部130通过取入测量值来更新活化能量表113。

预设控制部110具备：精整温度计算部111，该精整温度计算部111从标准速度－标准精整温度表112、活化能量表113、以及速度模式表114取入信息，根据使用了形变速度推定模型115的演算而计算出目标精整温度模式表116；模型应用预设部117，该模型应用预设部117从目标精整温度模式表116以及目标卷取温度表118取入信息，通过使用了板温推定模型119的演算而计算出精轧机入侧温度目标模式、保温时间模式、喷射压模式、以及开闭模式的指令值。对于精整温度计算部111的处理在后文进行阐述。

动态控制部120具备预设模式输出部121，该预设模式输出部121将由预设控制部110计算出的保温时间模式、喷射压模式、开闭模式的指令值与模式记载的时机配合而输出。从预设模式输出部121输出了的各模式与由后述的保温装置控制部122、机架间冷却装置控制部123、卷取冷却装置控制部124各自输出的修正值相加，作为指令值分别向规定的装置输入。

另外，动态控制部120还具备保温装置控制部122，该保温装置控制部122使用来自粗轧机出侧温度计163、精轧机入侧温度计164的检测温度而计算出保温时间模式的修正值，从而使精轧机入侧温度计164的检测温度与上述精轧机入侧温度目标模式的值一致。修正值的计算方法可以是PID控制法，也可以是在控制领域中公知的其他的现有方法。

另外，动态控制部120还具备机架间冷却装置控制部123，该机架间冷却装置控制部123使用由精轧机入侧温度计164以及精轧机出侧温度计165检测出的钢板温度、以及由载荷计172～177检测出的在各压轧机架中的压轧载荷而计算出喷射压模式的修正值，从而使精轧机出侧温度计165的检测温度与上述目标精整温度模式一致。对于喷射压模式的修正值的计算，例如，可以通过使用在日本特开2009－226438记载的技术而达成。

进而，动态控制部120还具备卷取冷却装置控制部124，该卷取冷却装置控制部124使用由精轧机出侧温度计165、中间温度计166、以及卷取温度计167检测出的钢板温度、以及由精轧机出侧速度计179检测出的钢板速度而计算出开闭模式的修正值，从而使卷取温度计167的检测温度与上述目标卷取温度一致。对于开闭模式的修正值的计算，例如，可以通过使用在日本专利第4340659号记载的技术而达成。

活化能量学习部130使用由精轧机入侧温度计164与精轧机出侧温度计165检测出的钢板温度、由载荷计172、176、177检测出的压轧载荷、以及由精轧机出侧速度计179检测出的钢板速度而更新活化能量表113。活化能量学习部130的处理在后文进行阐述。

在图2示出标准速度－标准精整温度表112的结构。示出的是存储了对应于钢板的种类(钢种)的精轧机出侧的钢板速度和钢板温度的标准的示例。标准速度和标准精整温度是适用于获得所希望的材质的值，由用户根据压轧实际结果数据、实验室实验等而设定。达到标准速度和标准精整温度不是热轧机控制装置100的控制目标，在图2中的标准速度和标准精整温度不是目标速度和目标精整温度。预设控制部110判定该钢板的钢种，从标准速度－标准精整温度表112抽出对应的标准速度与标准精整温度。

在图3示出活化能量表113的结构。示出的是按照钢种存储了活化能量Q并且存储了所容许的化学成分(C：碳元素、Si：硅元素)的下限值和上限值的示例。活化能量Q由上述活化能量学习部130更新。活化能量Q的初始值按照钢种而由实验室实验计算，或根据使用实验计划法而对改变了化学成分的一系列的实验结果进行多元回归分析的经验公式，例如根据〔数式1〕而计算。

〔数式1〕

Q＝267000-2535.52[C]+1010[Mn]+33620.76[Si]+35651.28[Mo]

+93680.52[Ti]^0.6+31673.45[V]+70729.85[Nb]^0.6J/mol

其中，[X]：化学成分的含有量(wt％)

在图4示出速度模式表114的结构。示出的是相对于钢种、板厚、板宽将钢板f(f1)投入至精轧机的最终压轧机架的时刻设为时间0而存储了每段时间的精轧机出侧的钢板速度的设定值的示例。对于图4的示例，在钢种是SLC1时，设定成：在0～19秒之间速度保持在613mpm，在19～49秒之间从613mpm加速至1021mpm，在49～104秒之间保持在1021mpm，在104～124秒之间从1021mpm减速至613mpm，在124～143秒之间速度保持在613mpm。在表114存储了的时间之间对速度进行线性插补。为了简化说明，图4只示出了记载了与6个时间相对的速度的示例，也可以记载与更多个数的，例如1024个时间相对的速度。

在图5示出精整温度计算部111的处理。在S5-1中，从用户的输入取入钢种、板厚、以及板宽的设定，基于在S5-2中取入了的这些设定，从标准速度－标准精整温度表112读取标准速度v_std以及标准精整温度T_std，从活化能量表113读取活化能量Q，从速度模式表114读取速度模式。

在S5-3中，使用形变速度推定模型115从V_std计算出标准形变速度(dε/dt)_std。形变速度推定模型利用例如下述(数式2)的模型并将v_std代入(数式2)的v，并将精整最终压轧机架的入侧和出侧的板厚代入H和h，将精整最终压轧机架的扁平辊径和辊径代入R’和R。

〔数式2〕

(dε/dt)＝(1000/60)(v×ε)(R’(H－h))^1/2

其中，v：钢板速度

ε：对数形变，ε＝ln(H/h)

H：压轧前的钢板f的板厚

h：压轧后的钢板f的板厚

R’：扁平辊径(在压轧过程中工作辊157变形了的情况下的直径)R’＝R(1+C×P/(b(H－h)))

R：辊径

C：希契科克(Hitchcock)系数

P：压轧载荷

b：板宽

在S5-4中，使用标准形变速度(dε/dt)_std和标准温度T_std、以及活化能量Q计算出由下述(数式3)定义的齐纳-霍洛蒙(Zener-Hollomon)参数(以下称为Z参数)的标准值，即Z_std。

〔数式3〕

Z＝(dε/dt)exp(Q/RT)

其中，R：气体常数，8.314J/mol/K

T：绝对温度

在S5-5中，作为与速度模式上的各时间数据相对的在S5-6～S5-8中的循环处理的准备，将时间编号代入循环反复次数的上限N_max，将循环指标n初始化为0。在循环处理中，首先在S5-6中使循环指标n增加1后，在S5-7算出时间编号n中的形变速度(dε/dt)_n。对于(dε/dt)_n，除了将存储在速度模式上的时间编号n中的钢板速度设定值使用于(数式2)的钢板速度v以外，与S5-3同样地处理计算。在S5-8中使用下述(数式4)，计算出使在时间编号n中的Z参数与上述Z_std一致的目标精整温度T_n。

〔数式4〕

T_n＝(Q/R)(ln(Z_std/(dε/dt)_n))^-1

S5-9是对于与速度模式的全部时间数据相对的处理是否已经结束的确认，在处理结束(是)的情况下，在S5-10输出目标精整温度模式表而结束。

以上，作为使用根据钢板速度(压轧速度)和钢板温度而变化的材质因子，计算与钢板速度的变化联动而变化的钢板的目标精轧温度的一例，虽然以使Z参数与标准值Z_std一致的方式计算出了目标精轧温度，但能够明确对上述Z参数进行变形了的参数或类似的参数也可以作为根据钢板速度和钢板温度而变化的材质因子而属于本发明的范围之内。

在图6示出从精整温度计算部111输出的目标精整温度模式表116的结构。示出的是相对于钢种、板厚、板宽将钢板f(f1)投入至精轧机的最终压轧机架的时刻设为时间0而存储了每段时间的精轧机出侧的钢板温度的目标值的示例。此外，在图6的示例中，虽然为了说明而将在各时间的速度与形变速度组合示出，但也可以没有速度与形变速度。图6的示例示出了在使压轧速度从613mpm增加至1021mpm时，为了使Z参数与Z_std一致而使目标精整温度从859.8℃向880.1℃上升的情况。另外，如果将图6的示例与在图2中的SLC1的标准速度和标准精整温度比较，则能够明确标准速度－标准精整温度表112记载的标准速度和标准精整温度不是热轧机控制装置100的控制目标，与现有技术的目标速度、目标精整温度是不同的。

图7示出的是速度模式表114的板速度与钢板的长度方向的位置的关系。在图中与箭头一起示出的数字是速度模式中的时间编号。在图7中钢板前端的低速部相当于从钢板f(f2)自精轧机的最终压轧机架排出到由卷取机174卷取为止的区间。此后，在经过2～3间的加速部，并出现3～4间的稳定速度部后，在4～5间紧急减速，在5～6间再次出现低速部。5～6间的低速部相当于从钢板f(f2)的后端部自所述最终压轧机架排出的时刻到由卷取机174卷取的区间。

图8示出的是钢板的长度方向的位置与目标精整温度的关系。与现有技术的恒定目标精整温度相对，本实施例的目标精整温度与压轧速度相应地变化。在本实施例中，通过使用在钢板速度和钢板温度中变化的材质因子，计算与钢板速度的变化联动而变化的钢板的目标精轧温度。

图9示出的是在精整温度恒定的现有技术中的钢板的长度方向的位置与压轧载荷的关系的图。能够发现如果压轧速度增加，则压轧载荷也有增加的趋势。在热轧中压轧载荷越高，在钢板内就储存越多的内部形变，钢板的材料组织的颗粒就越细化，因而在图9示出的现有技术的压轧载荷中，在钢板的长度方向上产生结晶粒径不均，使材质的均匀性降低。

图10示出的是在本实施例中使目标精整温度与压轧速度相应地变化时的钢板内的位置与压轧载荷的关系。压轧载荷大致恒定，在钢板中存储的内部形变大致均匀，因而能够改善钢板的材料组织和材质的不均匀性。

图11示出的是活化能量学习部130的结构。活化能量学习部130具备：实测数据积蓄部131，该实测数据积蓄部131积蓄由精轧机入侧温度计164和精轧机出侧温度计165检测出的钢板温度、由载荷计172、176、177检测出的压轧载荷、以及由精轧机出侧速度计179检测出的钢板速度的数据；以及活化能量计算部132，该活化能量计算部132从变形阻力指数表133取入相应钢种的变形阻力指数，使用变形阻力推定模型134和变形阻力换算模型135而从积蓄的数据计算出活化能量并更新活化能量表113。在本实施例中，虽然在活化能量的计算中使用了精轧机入口温度、精轧机出口温度、精轧机出口速度、精轧机架载荷，但也可以未必使用这些全部。但是，通过全部使用，能够高精度地计算出活化能量。另外，精轧机架载荷至少使用初级压轧机架和最终压轧机架中的压轧载荷即可。

图12表示的是变形阻力指数表133的结构。示出的是存储了按照每个钢种的指数n、m以及所容许的化学成分(C：碳元素、Si：硅元素)的下限值和上限值的示例。指数n、m由用户基于按照每个钢种的实验室实验或经验公式等确定。

图13是表示活化能量计算部132的处理的流程图。在S13-1中，从用户的输入取入钢种的设定，再从变形阻力指数表133读入该钢种的变形阻力指数n和m。在S13-2中，从实测数据积蓄部131读入实际结果温度、速度、以及载荷数据。在S13-3中，为了减低因实际结果数据的离散导致的计算误差而进行数据平滑处理。数据平滑处理例如可以是移动平均处理、或低通数字滤波器处理即可。在S13-4中，作为针对平滑处理后的各数据点的在S13-5～S13-10中的循环处理的准备，代入平滑化后的抽样数据数至循环反复次数的上限D_max，使循环指标d初始化为0。

在循环处理中，首先，是在S13-5使循环指标d增加1后，在S13-6中使用变形阻力换算模型135而将精轧机的初级压轧机架的压轧载荷P_1,d、接近最终的以及最终的压轧机架的压轧载荷P_5,d、P_6,d换算为变形阻力k_m,1,d、k_m,5,d、k_m,6,d。在将压轧载荷P换算成变形阻力k_m的变形阻力换算模型135中，例如使用下述(数式5)。

〔数式5〕

k_m＝P/(Q×L)

其中，Q：压下力函数

Q＝0.8+(0.45h/H+0.04)×{(R’/H)^1/2-0.5}

L：接触孤长，L＝(R’×h)^1/2

在S13-7中，在通过精轧机入侧温度计164和精轧机出侧温度计165检测出的钢板温度中适用所述板温推定模型119，计算出在初级机架的板温度T_1,d和在最终机架的板温度T_6,d。接下来，在S13-8中，在通过速度计179检测出的钢板速度中适用所述形变速度推定模型115，计算出在初级机架和最终机架的形变速度，即(dε/dt)_1,d和(dε/dt)_6,d。另外，在S13-9中，计算出在初级机架和最终机架的形变，即ε_1,d和ε_6,d。在S13-10中，使用对由下述(数式6)提供的变形阻力推定模型134进行了变形的(数式7)而计算回归分析用数据(x,y)_1,d和(x,y)_6,d。

〔数式6〕

k_m,1＝K×ε₁ ⁿZ₁ ^m

Δk_m,6＝K×ε₆ ⁿZ₆ ^m

其中，Δk_m,6＝k_m,6－k_m,5

〔数式7〕

(x,y)₁＝(1/RT₁,(lnk_m,1,－lnε₁ ⁿ)/m－ln((dε/dt)₁)

(x,y)₆＝(1/RT₆,(lnΔk_m,6,－lnε₆ ⁿ)/m－ln((dε/dt)₆)

在S13-11中对于针对平滑化后的全抽样数据点的处理是否结束进行确认，在处理结束(是)的情况下，在S13-12中进行(x,y)的线性回归分析，作为Q求出该趋势，更新活化能量表113而结束。

【实施例2】

参照图14对本发明的其他的实施例进行说明。相对于所述实施例1，本实施例的特征在于使用标准材料因子值表112a取代了实施例1的标准速度－标准精整温度表112。其他的结构与实施例1相同。在图15示出标准材料因子值表112a的结构的一例。在该例中，以按照每个钢种在Z参数的常用对数中加上常数的值作为标准材料因子值而保存。此外，图示的因子是一例，只要是在热轧中有效的Z参数范围10⁸～10¹⁶之中1：1对应的Z的函数就可以作为适当标准材料因子使用。同实施例1相比，本实施例具有标准条件的指定简洁的优点。

【实施例3】

参照图16对本发明的另外一个实施例进行说明。图16表示的是控制对象150在保温装置181与精轧机入侧温度计164之间具备加热钢板f(f1)的加热装置187的情况的实施例。

在图16的控制对象150中，加热装置187构成为其目标加热温度与热轧机控制装置100的指令值相应地变化，预设控制部110在粗轧机出侧温度计163测量钢板f(f1)的温度前，除了保温时间模式、喷射压模式、以及开闭模式的指令值之外也计算出加热装置187的目标加热温度模式(以下称为加热模式)的指令值。而且，动态控制部120具备加热装置控制部125，加热装置控制部125使用来自粗轧机出侧温度计163和精轧机入侧温度计164的检测温度，计算出加热模式修正值从而使精轧机入侧温度计164的检测温度与上述精轧机入侧温度目标模式的值一致。修正值的算出方法可以是PID控制法，也可以是控制领域中公知的其他的现有方法。

同实施例1相比，本实施例的结构虽然具有追加加热装置187而使得导入设备以及维护保养的费用和时间增加的缺点，但具有能够降低加热炉151的温度的优点。

【实施例4】

在图17示出本发明的另一个实施例。图17的控制对象150在粗轧机出侧温度计163与精轧机入侧温度计164之间不具有保温装置181。

相对于图17的控制对象150，进行追随在机架间冷却装置182～186的冷却控制中与压轧速度相应地变化的目标精整温度的控制。在此情况下，虽然存在设备导入以及维护保养的费用和时间减少的优点，但由于投入至精轧机153前的钢板f(f1)的辐射冷却比实施例1大，需要将加热炉151的温度设定得比实施例1更高，因而在能源效率、运转成本方面存在缺点。

Claims

1.一种热轧机的控制装置，该热轧机的控制装置在压轧一块钢板的期间使压轧速度变化，其特征在于，该热轧机的控制装置具备精整温度计算部，该精整温度计算部使用根据所述压轧速度和钢板温度而变化的材质因子计算出与所述压轧速度的变化联动变化的所述钢板的目标精轧温度，向所述热轧机输送使用所述目标精轧温度计算出的控制信号。

2.如权利要求1所述的热轧机的控制装置，其特征在于，该热轧机的控制装置具备存储了多个钢种的活化能量的活化能量表，为了计算出所述目标精轧温度而使用所述活化能量。

3.如权利要求2所述的热轧机的控制装置，其特征在于，该热轧机的控制装置具备活化能量学习部，该活化能量学习部使用由所述热轧机测量到的所述钢板的钢板温度、压轧速度以及压轧载荷中的任一者重新计算出活化能量，并更新所述活化能量表。

4.一种热轧机的控制方法，该热轧机的控制方法在压轧一块钢板的期间使压轧速度变化，其特征在于，该热轧机的控制方法具备：使用根据所述压轧速度和钢板温度而变化的材质因子，计算与所述压轧速度的变化联动变化的所述钢板的目标精轧温度的工序；以及向所述热轧机输送使用所述目标精轧温度计算出的控制信号的工序。

5.如权利要求4所述的热轧机的控制方法，其特征在于，计算所述目标精轧温度的工序使用存储了多个钢种的活化能量的活化能量表。

6.如权利要求5所述的热轧机的控制方法，其特征在于，该热轧机的控制方法具备：使用由所述热轧机测量到的所述钢板的钢板温度、压轧速度以及压轧载荷的任一者重新计算活化能量的工序；基于重新计算出的所述活化能量来更新所述活化能量表的工序。