CN105026177A - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

在本发明中，在内压已经从标称内压P的0.05倍的内压状态增大到标称内压P时，点Pa、Ph、Pd以及Pe处的突出量分别表示为Da(mm)、Dh(mm)、Dd(mm)以及De(mm)。胎侧(6)的突出量之和Fa(((Dd+De)/W)×100)满足使用扁平率A的数学表达式(2)和(3)，并且胎面(4)的突出量之差Gs(((Da-Dh)/W)×100)满足数学表达式(5)和(6)：0.02626×A-1.8615﹤Fa(2)；Fa﹤0.02626×A-0.6615(3)；-0.010819×A-0.084658﹤Gs(5)；Gs﹤-0.010819×A+0.6713(6)。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及充气轮胎。

背景技术

已经提出了包括已经改善了耐磨性的胎面的各种充气轮胎和胎面触地面包括已经改善了抗裂性的槽的各种充气轮胎。

在JP2-106404中，提出了一种胎面包括已经改善了抗裂性的槽的充气轮胎。对于该轮胎，指定了胎面的曲率半径和轮胎充有空气的情况下胎面的突出量。对于该轮胎，提出胎面中心处的突出量与胎面的轴向向外突出量之间的差被设置为在预定范围内。在该轮胎中，当低内压状态转变到标准内压状态时，减小胎面突出量的变化量和胎面曲率半径的变化量。

在JP58-112804中，指定了胎面的曲率半径和胎肩-侧壁部的形状。由此，提出一种改善了胎面的抗偏磨性和槽中抗裂性的充气轮胎。对于该轮胎，提出了轮胎充有空气的情况下胎面和胎肩部的形状与成型模具中胎面和胎肩部的形状之间的差被设置为在预定范围之内。对于该轮胎，减小轮胎模具的形状与充有空气的轮胎的形状之间的变化。

引文列表

专利文献

专利文献1：JP2-106404

专利文献2：JP58-112804

发明内容

技术问题

充气轮胎的部件是弹性构件。当轮胎充有空气时，产生应力，以将轮胎的形状变成平衡形状。形状的改变在充气轮胎中不可避免。因此，发明者已经推进开发在轮胎充有空气时改变其形状以便不降低耐磨性和槽中抗裂性的轮胎。

本发明的目的是提供一种抗偏磨性和槽中抗裂性优良的充气轮胎。

技术方案

根据本发明的充气轮胎包括：胎面，该胎面具有形成胎面触地面的外表面；一对胎侧，该对胎侧分别从所述胎面的端部沿径向几乎向内延伸；胎体，该胎体沿着所述胎面和所述胎侧的内侧延伸；以及带束层，该带束层布置在所述胎体沿所述径向的外部，并层叠在所述胎体上。所述带束层具有内层和布置在所述内层沿径向的外部并层叠在所述内层上的外层。所述胎面触地面具有槽。

所述胎面触地面在赤道面上的位置被表示为点Pa。在所述胎面触地面上、彼此隔开的距离是所述带束层的所述内层和所述外层彼此层叠的区域在轴向上的宽度Wb的0.8倍的位置各表示为点Ph。所述胎侧的轴向外侧面上、彼此隔开最大宽度的位置各表示为点Pe。所述胎侧的所述轴向外侧面上、各是所述点Pa与所述点Pe之间在所述径向上的中点的位置各表示为点Pd。标称宽度表示为W(mm)。

在是标称内压P的0.05倍的内压已经增大到标称内压P的内压状态下，所述点Pa处的突出量被表示为突出量Da(mm)，所述点Ph处的突出量被表示为突出量Dh，所述点Pd处的突出量被表示为突出量Dd(mm)，并且所述点Pe处的突出量被表示突出量De(mm)。

当根据数学表达式(1)获得各个胎侧的所述突出量之和Fa时，所述突出量之和Fa满足使用扁平率A的数学表达式(2)和(3)，并且

当根据数学表达式(4)获得所述胎面的所述突出量之差Gs时，所述突出量之差Gs满足数学表达式(5)和(6)：

Fa＝((Dd+De)/W)×100  (1)；

0.02626×A-1.8615﹤Fa  (2)；

Fa﹤0.02626×A-0.6615  (3)；

Gs＝((Da-Dh)/W)×100  (4)；

-0.010819×A-0.084658﹤Gs  (5)；

Gs﹤-0.010819×A+0.6713  (6)。

优选地，轮胎包括束带，该束带布置在所述带束层沿所述径向的外部并层叠在所述带束层上。所述束带包括全束带和在所述全束带沿所述轴向的端部上层叠的一对边束带。所述全束带包括：帘线和覆盖橡胶。所述帘线大致沿周向延伸。各个边束带包括：帘线和覆盖橡胶。所述帘线大致沿周向或轴向延伸。

优选地，在轮胎中，所述扁平率A是70％。所述突出量之和Fa大于-0.02且小于1.18。所述突出量之差Gs大于-0.84且小于-0.09。

优选地，在轮胎中，所述扁平率A是40％。所述突出量之和Fa大于-0.81且小于0.39。所述突出量之差Gs大于-0.52且小于0.24。

根据本发明的一种充气轮胎的耐久性评价方法是一种轮胎的耐久性评价方法，该轮胎包括：胎面，该胎面具有形成胎面触地面的外表面；一对胎侧，该对胎侧分别从所述胎面的端部沿径向几乎向内延伸；胎体，该胎体沿着所述胎面和所述胎侧的内侧延伸；以及带束层，该带束层布置在所述胎体沿所述径向的外部，并层叠在所述胎体上，并且其中，所述带束层具有内层、布置在所述内层沿径向的外部并层叠在所述内层上。

在所述轮胎中，所述胎面触地面在赤道面上的位置被表示为点Pa。在所述胎面触地面上、彼此隔开的距离是所述带束层的所述内层和所述外层彼此层叠的区域在轴向上的宽度Wb的0.8倍的位置各表示为点Ph。所述胎侧的轴向外侧面上、彼此隔开最大宽度的位置各表示为点Pe。所述胎侧的所述轴向外侧面上、各是所述点Pa与所述点Pe之间在所述径向上的中点的位置各表示为点Pd。标称宽度表示为W(mm)。

在下面的情况下：在是标称内压P的0.05倍的内压已经增大到标称内压P的内压状态下，所述点Pa处的突出量被表示为突出量Da(mm)，所述点Ph处的突出量被表示为突出量Dh，所述Pd处的突出量被表示为突出量Dd(mm)，并且所述点Pe处的突出量被表示突出量De(mm)。

当根据数学表达式(1)获得各个胎侧的所述突出量之和Fa时，所述突出量之和Fa满足使用扁平率A的数学表达式(2)和(3)；并且当根据数学表达式(4)获得所述胎面的所述突出量之差Gs时，所述突出量之差Gs满足数学表达式(5)和(6)，所述胎面的耐磨性和所述槽中的抗裂性被确定为良好：

Fa＝((Dd+De)/W)×100  (1)；

0.02626×A-1.8615﹤Fa  (2)；

Fa﹤0.02626×A-0.6615  (3)；

Gs＝((Da-Dh)/W)×100  (4)；

-0.010819×A-0.084658﹤Gs  (5)；

Gs﹤-0.010819×A+0.6713  (6)。

根据本发明的一种充气轮胎的制造方法是一种轮胎的制造方法，该轮胎包括：胎面，该胎面具有形成胎面触地面的外表面；一对胎侧，该对胎侧分别从所述胎面的端部沿径向几乎向内延伸；胎体，该胎体沿着所述胎面和所述胎侧的内侧延伸；以及带束层，该带束层布置在所述胎体沿所述径向的外部，并层叠在所述胎体上，并且其中，所述带束层具有内层、布置在所述内层径向上的外部并层叠在所述内层上。所述制造方法包括确定并评价样品轮胎的耐久性。

在确定和评价耐久性的过程中，所述胎面触地面在赤道面上的位置被表示为点Pa，在所述胎面触地面上、彼此隔开的距离是所述带束层的所述内层和所述外层彼此层叠的区域在轴向上的宽度Wb的0.8倍的位置各表示为点Ph，所述胎侧的轴向外侧面上、彼此隔开最大宽度的位置各表示为点Pe，所述胎侧的所述轴向外侧面上、各是所述点Pa与所述点Pe之间在所述径向上的中点的位置各表示为点Pd，并且标称宽度表示为W(mm)。

在下面的情况下：在是标称内压P的0.05倍的内压已经增大到标称内压P的内压状态下，所述点Pa处的突出量被表示为突出量Da(mm)，所述点Ph处的突出量被表示为突出量Dh，所述点Pd处的突出量被表示为突出量Dd(mm)，并且所述点Pe处的突出量被表示为突出量De(mm)，

确定：

当根据数学表达式(1)获得各个胎侧的所述突出量之和Fa时，所述突出量之和Fa满足使用扁平率A的数学表达式(2)和(3)；并且

当根据数学表达式(4)获得所述胎面的所述突出量之差Gs时，所述突出量之差Gs满足数学表达式(5)和(6)，并且

基于确定并评价耐久性的过程中的确定来评价所述胎面的耐磨性和所述槽中的抗裂性。

基于确定并评价耐久性的过程中的评价结果来设计并制造所述轮胎，

Fa＝((Dd+De)/W)×100  (1)；

0.02626×A-1.8615﹤Fa  (2)；

Fa﹤0.02626×A-0.6615  (3)；

Gs＝((Da-Dh)/W)×100  (4)；

-0.010819×A-0.084658﹤Gs  (5)；

Gs﹤-0.010819×A+0.6713  (6)。

技术效果

在根据本发明的充气轮胎中，减少槽底裂纹的产生。在轮胎中，减少胎面的偏磨损的产生。在根据本发明的耐久性评价方法中，可以容易地评价充气轮胎的耐久性。在根据本发明的轮胎的制造方法中，可以容易地制造耐久性优良的轮胎。

附图说明

图1是根据本发明的一个实施方式的充气轮胎的一部分的剖面图。

图2是图1中所示的轮胎的一部分的放大剖面图。

图3是图1中所示的轮胎的另一个部分的放大剖面图。

图4是根据本发明的另一个实施方式的充气轮胎的一部分的剖面图。

图5示出了表示扁平率与胎侧突出量之和Fa之间的关系的曲线图。

图6示出了表示扁平率与胎面突出量之差Gs之间的关系的曲线图。

具体实施方式

以下将在适当情况下参照附图、基于优选实施方式来详细描述本发明。

图1示出了充气轮胎2。在图1中，上下方向表示轮胎2的径向，左右方向表示轮胎2的轴向，并且垂直于纸面的方向表示轮胎2的周向。图1中长短交替的虚线CL表示轮胎2的赤道面。除了胎面花纹之外，轮胎2具有关于赤道面对称的形状。一长两短交替的虚线BL表示轮胎2的胎圈基线。

轮胎2包括胎面4、胎侧6、胎圈8、胎体10、带束层12、束带14、内层16以及胎圈包布18。轮胎2为无内胎型。轮胎2安装到轿车。

胎面4具有沿径向向外突出的形状。胎面4具有中心区域C和胎肩区域S。中心区域C布置在轮胎2沿轴向的中心处。成对的胎肩区域S布置在中心区域C沿轴向的外部。胎面4形成可以与路面接触的胎面触地面20。胎面触地面20具有在其中形成的槽22。胎面花纹由槽22形成。

胎面4包括未示出的基层和保护层。保护层布置在基层沿径向的外部。保护层层叠在基层上。基层由粘着性优良的交联橡胶形成。基层的典型基材橡胶是天然橡胶。保护层由耐磨性、耐热性以及抓地性能优良的交联橡胶形成。

各个胎侧6从胎面4的边缘沿几乎径向向内方向延伸。胎侧6沿径向的外端接合到胎面4。胎侧6由耐切性和耐候性优良的交联橡胶形成。胎侧6防止胎体10被损坏。

胎圈8布置在胎侧6沿径向的内部。各个胎圈8包括芯24和从芯24沿径向向外延伸的三角胶26。芯24为环状，并且包括不可伸缩的卷绕线。线的典型材料是钢。三角胶26沿径向向外变细。三角胶26由高硬交联橡胶形成。

胎体10包括胎体帘布层28。胎体帘布层28在两侧上的胎圈8上以及之间沿着胎面4和胎侧6延伸。胎体帘布层28从轴向上的内侧朝向外侧围绕各个芯24翻折。通过翻折胎体帘布层28，胎体帘布层28包括主体部28a和被翻折部28b。

胎体帘布层28由彼此对齐的多条帘线和覆盖橡胶形成。各条帘线相对于赤道面的角度的绝对值的范围是从75°到90°。换言之，胎体10形成径向结构。帘线由有机纤维形成。有机纤维的优选示例包括聚酯纤维、尼龙纤维、人造丝纤维、聚萘二甲酸乙二酯纤维以及芳纶纤维。胎体10可以由两个或更多个帘布层形成。

带束层12布置在胎面4沿径向的内部。带束层12层叠在胎体10上。带束层12加强胎体10。带束层12包括内层30和布置在内层30沿径向的外部以便层叠在内层30上的外层32。如从图1显而易见的，在轴向上内层30的宽度稍大于外层32的宽度。内层30和外层32中的每一个由彼此对齐的多条帘线和覆盖橡胶形成，帘线和覆盖橡胶未示出。各条帘线相对于赤道面倾斜。倾角的绝对值通常大于或等于10°且不大于35°。内层30的帘线相对于赤道面倾斜的方向和外层32的帘线相对于赤道面倾斜的方向彼此相反。各条帘线的材料优选地是钢。对于各条帘线，可以使用有机纤维。

图1中的双箭头Wb表示带束层12的宽度。带束层12的宽度Wb被测量为轮胎2沿轴向的直线距离。宽度Wb被测量为内层30和外层32彼此层叠的范围的宽度。在轮胎2中，宽度Wb被测量为外层32的宽度。宽度Wb优选地大于或等于轮胎2的最大宽度的0.58倍，且优选地不大于轮胎2的最大宽度的0.85倍。

束带14布置在带束层12沿径向的外部。束带14包括全束带34和一对边束带36。全束带34的宽度大于带束层12沿轴向的宽度。全束带34覆盖带束层12。全束带34由帘线和覆盖橡胶形成，帘线和覆盖橡胶未示出。全束带34的帘线被螺旋状地卷绕。全束带34具有所谓的无缝结构。全束带34的帘线大致沿周向延伸。帘线相对于周向的角度小于或等于5°，且更优选地小于或等于2°。

该对边束带36覆盖带束层12沿轴向的端部。边束带36布置在全束带36沿径向的外部，并且层叠在全束带34沿轴向的端部上。各个边束带36由帘线和覆盖橡胶形成。各个边束带36的帘线被螺旋状地卷绕。全束带34具有所谓的无缝结构。全束带34的帘线大致沿周向延伸。帘线相对于周向的角度小于或等于5°，且更优选地小于或等于2°。边束带36可以布置在全束带36沿径向的内部并且层叠。各个边束带36的帘线可以大致沿轴向延伸。

带束层12由束带14约束，从而限制带束层12的上升。束带的帘线由有机纤维形成。有机纤维的优选示例包括尼龙纤维、聚酯纤维、人造丝纤维、聚萘二甲酸乙二酯纤维以及芳纶纤维。

带束层12和束带14形成加强层。加强层可以仅由带束层12形成。

内层16布置在胎体10的内部。内层16由交联橡胶形成。对于内层16，使用气密性优良的橡胶。内层16的典型基材橡胶是丁基橡胶或卤化丁基橡胶。内层16维持轮胎的内压。

胎圈包布18布置在胎圈8附近。当轮胎2安装到轮辋时，胎圈包布18与轮辋接触。胎圈8附近的区域由于接触而受到保护。例如，胎圈包布18由布料和浸渍到布料中的橡胶形成。

在图1，点Pa表示赤道面与胎面触地面20之间的交叉点。一长两短交替的虚线Lh表示沿径向延伸的直线。双箭头Wh表示沿轴向的一侧上的一条直线Lh与沿轴向的另一侧上的另一条直线Lh(未示出)之间的宽度。宽度Wh是带束层12的宽度Wb的0.8倍，即，0.8·Wb。点Ph表示直线Lh与胎面触地面20之间的交叉点。

一长两短交替的虚线Le表示沿轴向延伸的直线，该直线具有轮胎2的最大宽度。最大宽度表示轮胎沿轴向在延伸的胎体10的主体部28a的轴向最外位置之间的宽度。点Pe表示直线Le与各个胎侧6的轴向外侧面6a之间的交叉点。轮胎2的最大宽度被测量为从点Pe到另一侧上的点Pe(未示出)的距离。双箭头D表示从点Pa到点Pe沿径向的距离。一长两短交替的虚线Ld表示通过距离D的中点沿轴向延伸的直线。点Pd表示直线Ld与各个胎侧6的轴向外侧面6a之间的交叉点。点Pd表示点Pa与点Pe之间沿径向的中点。

图2是轮胎2的一部分的放大图。轮胎2的轴向外侧面6a表示轮胎2安装到标称轮辋并且充气至标称内压P的状态。一长两短交替的虚线6a’也表示轮胎2的轴向外侧面。外侧面6a’表示轮胎2安装到标称轮辋并且充气至是标称内压P的0.05倍的0.05·P的气压的状态。

点Pd’表示外侧面6a’与到点Pd处轴向外侧面6a的法线之间的交叉点。双箭头Dd表示从点Pd’到点Pd的距离。距离Dd表示点Pd处轮胎2的突出量。突出量Dd表示在对轮胎加压以从0.05·P的气压转变为气压P的状态下从点Pd’到点Pd的距离。突出量Dd被表示为在轴向向外方向上的平移的情况下指示正值，并在轴向向内方向上的平移的情况下指示负值。

点Pe’表示直线Le与外侧面6a’之间的交叉点。双箭头De表示从点Pe’到点Pe的距离。距离De表示点Pe处轮胎2的突出量。突出量De表示在对轮胎加压以从0.05·P的气压转变为气压P的状态下从点Pe’到点Pe的距离。突出量De被表示为在轴向向外方向上的平移的情况下指示正值，并在轴向向内方向上的平移的情况下指示负值。

图3是轮胎2的另一个部分的放大图。轮胎2的胎面触地面20表示轮胎2安装到标称轮辋并且充气至标称内压P的状态。一长两短交替的虚线20’也表示轮胎2的胎面触地面。胎面触地面20’表示轮胎2安装到标称轮辋并且充气至是标称内压P的0.05倍的0.05·P的气压的状态。

点Pa’表示赤道面与胎面平面20’之间的交叉点。双箭头Da表示从点Pa’到点Pa的距离。距离Da表示点Pa处轮胎2的突出量。突出量Da表示在对轮胎加压以从0.05·P的气压转变为气压P的状态下从点Pa’到点Pa的距离。突出量Da被表示为在径向向外方向上的平移的情况下指示正值，并在径向向内方向上的平移的情况下指示负值。

点Ph’表示胎面平面20’与到点Ph处胎面平面20的法线之间的交叉点。双箭头Dh表示从点Ph’到点Ph的距离。距离Dh表示点Ph处轮胎2的突出量。突出量Dh表示在对轮胎加压以从0.05·P的气压转变为气压P的状态下从点Ph’到点Ph的距离。突出量Dh被表示为在径向向外方向上的平移的情况下指示正值，并在径向向内方向上的平移的情况下指示负值。

轮胎2安装到标称轮辋并充气至0.05·P的气压。0.05·P的气压下轮胎2的轮廓经由轮廓测量机来测量。进一步地，轮胎充气至气压P。气压P下轮胎2的轮廓经由轮廓测量机来测量。基于气压P下轮胎2的轮廓，获得点Pa、点Ph、点Pe以及点Pd。气压P下轮胎2的轮廓和0.05·P的气压下轮胎2的轮廓彼此叠加，使得轮廓的胎圈位置(轮辋法兰位置)彼此对齐。基于0.5·P的气压下轮胎2的轮廓，获得点Pa’、点Ph’、点Pe’以及点Pd’。由此，获得胎面4的突出量Da和突出量Dh以及各个胎侧6的突出量Dd和突出量De。

各个胎侧6的突出量之和Fa根据以下表达式基于突出量Dd和突出量De之和以及轮胎2的标称宽度W来计算：

Fa＝((Dd+De)/W)×100  (1)。

在轮胎2中，扁平率为70％。在轮胎2中，突出量之和Fa满足以下关系表达式：

-0.02﹤Fa﹤1.18。

在具有高扁平率的轮胎2中，当增大突出量Dd和突出量De这两者时，胎面4的胎肩区域S可能沿径向向外方向突出。通过胎肩区域S的突出，减小槽22的开口的张开。在轮胎2中，突出量之和Fa大于-0.02。因此，减小槽22的开口的张开。在轮胎2中，减少槽底中裂纹的产生。在这里的描述中，高扁平率表示大于或等于65％的扁平率。

另一方面，当过度增大突出量Dd和突出量De这两者时，胎面4的胎肩区域S沿径向向内方向突出。减小胎肩区域S处的接触压力。接触压力低的胎肩区域S可能滑动，并且胎面触地面20可能被磨损。在轮胎2中，突出量之和Fa小于1.18。因此，胎肩区域S不太可能大幅地突出。在轮胎2中，降低胎肩区域S的偏磨损。

胎面4的突出量之差Gs根据以下表达式基于突出量Da与突出量Dh之间的差以及轮胎2的标称宽度W来计算：

Gs＝((Da-Dh)/W)×100  (4)。

在轮胎2中，突出量之差Gs满足以下关系表达式：

-0.84﹤Gs﹤-0.09。

当减小突出量Da并增大突出量Dh时，可能扩大槽22的开口。可能扩大沿周向延伸的槽22的开口。特别地，可能扩大胎肩区域S中所布置的槽22的开口。当扩大槽22的开口时，张应力沿槽宽方向施加到沿周向延伸的槽22的底部。由于张应力，裂纹可能产生在槽22的底部中。进一步地，增大胎肩区域S中的胎面触地面20的接触压力。增大胎肩区域S中的胎面触地面20的偏磨损。

在轮胎2中，突出量之差Gs大于-0.84。突出量Dh不太可能相对于突出量Da过度地增大。在轮胎2中，减少槽22的底部中裂纹的产生。降低胎肩区域S中的胎面触地面20的偏磨损。

另一方面，当增大突出量Da并减小突出量Dh时，胎面4的中心区域C沿径向向外方向突出。在中心区域C中，增大胎面4处的接触压力。当轮胎2安装到驱动轮时，磨损在接触压力高的中心区域C中的胎面触地面20处可能增大。当轮胎2安装到从动轮(惰轮)时，接触压力低的胎肩区域S中的胎面触地面20可能滑动。由此，胎肩区域S中的胎面触地面20的磨损可能增大。

在轮胎2中，突出量之差Gs小于-0.09(-0.086)。突出量Da不太可能相对于突出量Dh过度地增大。在轮胎2中，中心区域C不太可能突出。在轮胎2中，降低胎面平面20的偏磨损。

对于轮胎2，突出量之和Fa和突出量之差Gs各被表示为相对于轮胎2的标称宽度W的比。由此，突出量之差Fa和突出量之差Gs可应用于具有不同标称宽度W的轮胎。

在具有边束带36的轮胎2中，减小胎面触地面20的胎肩区域S的突出。在轮胎2中，当轮胎2充气至标称内压时，胎肩区域S的突出小。特别地，在具有扁平率A大于或等于65％的高扁平率的轮胎2中，胎肩区域S可能突出。在这种轮胎2中，经由边束带36减小突出的效果好。

在本发明中，轮胎2的部件的尺寸和角度在轮胎2安装到标称轮辋并充气至标称内压的状态下来测量，除非另有指定。在测量期间，没有负荷施加到轮胎2。在这里的描述中，标称轮辋表示根据轮胎2遵从的标准而指定的轮辋。标称轮辋中包括JATMA标准中的“标准轮辋”、TRA标准中的“设计轮辋”以及ETRTO标准中的“测量轮辋”。在这里的描述中，标称内压表示根据轮胎遵从的标准而指定的内压。标称内压中包括JATMA标准中的“最大气压”、TRA标准中的“各种冷胎充气气压下的轮胎负荷限制”中列举的“最大值”以及ETRTO标准中的“充气气压”。

图4示出了根据本发明的另一个充气轮胎42。在这里的描述中，将主要描述充气轮胎42与轮胎2的部件不同的部件。未给出与轮胎2相同的部件的描述。轮胎42包括胎面44、胎侧46、胎圈48、胎体50、带束层52、束带54、内层56以及胎圈包布58。

胎面44形成可以与路面接触的胎面触地面60。胎面触地面60具有在其中形成的槽62。各个胎圈48包括芯64和沿径向从芯64向外延伸的三角胶66。

胎体50包括第一帘布层68和第二帘布层70。第一帘布层68和第二帘布层70在两侧上的胎圈上以及之间沿着胎面44和胎侧46延伸。第一帘布层68沿轴向从内侧朝向外侧绕各个芯64翻折。通过翻折第一帘布层68，第一帘布层68包括主体部68a和被翻折部68b。第二帘布层70沿轴向从内侧朝向外侧绕各个芯64翻折。通过翻折第二帘布层70，第二帘布层70包括主体部70a和被翻折部70b。第一帘布层68的被翻折部68b的端部沿径向布置在第二帘布层70的被翻折部70b的端部的外部。

第一帘布层68和第二帘布层70中的每一个由彼此对齐的多条帘线和覆盖橡胶形成。各条帘线相对于赤道面的角度的绝对值的范围是从75°到90°。换言之，胎体形成径向结构。帘线由有机纤维形成。有机纤维的优选示例包括聚酯纤维、尼龙纤维、人造丝纤维、聚萘二甲酸乙二酯纤维以及芳纶纤维。胎体50可以由一个帘布层形成。

带束层52布置在胎面44沿径向的内部。带束层52层叠在胎体50上。带束层52包括内层72和外层74。内层72和外层74中的每一个由彼此对齐的多条帘线和覆盖橡胶形成，帘线和覆盖橡胶未示出。各条帘线相对于赤道面倾斜。倾角的绝对值通常大于或等于10°且不大于35°。内层72的帘线相对于赤道面倾斜的方向与外层74的帘线相对于赤道面倾斜的方向相反。

束带54布置在带束层52沿径向的外部。束带54包括全束带76和一对边束带78。全束带76的宽度大于带束层52沿轴向的宽度。全束带76和边束带78各由帘线和覆盖橡胶形成，帘线和覆盖橡胶未示出。帘线被螺旋状地卷绕。全束带76和边束带78各具有所谓的无缝结构。全束带76和边束带78的帘线大致沿周向延伸。边束带78的帘线可以大致沿轴向延伸。边束带78可以布置在全束带76沿径向的内部且层叠。带束层52和束带54形成加强层。

在轮胎42中，扁平率为40％。在轮胎42中，突出量之和Fa满足以下关系表达式：

-0.81﹤Fa﹤0.39。

在具有低扁平率的轮胎42中，即使当增大突出量Dd和突出量De这两者时，胎面44的胎肩区域S沿径向向外方向的突出小。缩小槽62的开口的张开的效果差。当增大突出量Dd和突出量De这两者时，沿轴向向外方向拉胎面44的胎肩区域S。由此，在轮胎42中，扩大沿周向延伸的槽62的开口。在这里的描述中，低扁平率表示小于或等于50％的扁平率。

在轮胎42中，突出量之和Fa小于0.39。因此，减小沿周向延伸的槽62的开口的张开。在轮胎2中，减少槽底中裂纹的产生。

在轮胎42中，各个胎侧46沿径向的跨度短。因为沿径向的跨度短，所以当减小突出量Dd和突出量De这两者时，胎面44的胎肩区域S可能沿径向向外方向突出。在胎肩区域S中，增大胎面44处的接触压力。在胎肩区域S中，胎面触地面60可能被磨损。

在轮胎42中，突出量之和Fa大于-0.81。因此，胎肩区域S不太可能大幅地突出。在轮胎42中，降低胎肩区域S的偏磨损。

在轮胎42中，突出量之差Gs满足以下关系表达式：

-0.52﹤Gs﹤0.24。

在轮胎42中，突出量之差Gs大于-0.52。由此，突出量Dh不太可能相对于突出量Da过度地增大。在轮胎42中，减少槽62的底部中裂纹的产生。进一步地，降低胎肩区域S中的胎面触地面60的偏磨损。

另一方面，在轮胎42中，突出量之差Gs小于0.24。因此，突出量Da不太可能相对于突出量Dh过度地增大。在轮胎42中，中心区域C不太可能突出。在轮胎42中，降低胎面触地面60的偏磨损。

如以轮胎2和轮胎42作为示例而描述的，突出量之和Fa和突出量之差Gs的优选范围根据扁平率A而各不相同。

图5示出了表示基于扁平率A和突出量之和Fa的样品轮胎的分布的曲线图。在该曲线图中，圆形标记表示有利地减少裂纹的产生和胎肩区域S的偏磨损的产生的样品轮胎的分布。在曲线图中，X标记表示不利地产生裂纹和胎肩区域S的偏磨损中的至少一项的样品轮胎的分布。根据曲线图，已经确认在值Fa小于直线Lv上的值且大于直线Lw上的值的样品轮胎中，特别有利地减少槽底中裂纹的产生和偏磨损的产生。

直线Lv可以由以下表达式来表示：

Fa＝0.02626×A-0.6615。

另一方面，直线Lw可以由以下表达式来表示：

Fa＝0.02626×A-1.8615。

在突出量之和Fa满足以下关系表达式(A表示扁平率)的情况下，可以减少槽底中裂纹的产生，并且可以降低胎面的偏磨损：

0.02626×A-1.8615﹤Fa  (2)；

Fa﹤0.02626×A-0.6615  (3)。

图6示出了表示基于扁平率A和突出量之差Gs的样品轮胎的分布的曲线图。在该曲线图中，圆形标记表示有利地减少裂纹的产生和胎肩区域S的偏磨损的产生的样品轮胎的分布。在曲线图中，X标记表示不利地产生裂纹和胎肩区域S的偏磨损中的至少一项的样品轮胎的分布。根据曲线图，已经确认在突出量之差Gs表示小于直线Lt上的值且大于直线Lu上的值的值的样品轮胎中，特别顺利地减少槽底中裂纹的产生和偏磨损的产生。

直线Lt可以由以下表达式来表示：

Gs＝-0.010819×A+0.6713。

另一方面，直线Lu可以由以下表达式来表示：

Gs＝-0.010819×A-0.084658。

在突出量之差Gs满足以下关系表达式(A表示扁平率)的情况下，可以减少槽底中裂纹的产生，并且可以降低胎面的偏磨损：

-0.010819×A-0.084658﹤Gs  (5)；

Gs﹤-0.010819×A+0.6713  (6)。

在根据本发明的轮胎2中，当突出量之和Fa满足上述数学表达式(2)和(3)时，可以减少槽底中裂纹的产生和胎面4的偏磨损。进一步地，当胎面4的突出量之差Gs满足上述数学表达式(5)和(6)时，可以减少槽底中裂纹的产生和胎面的偏磨损。

进一步地，同样在轮胎42中，当突出量之和Fa满足上述数学表达式(2)和(3)并且胎面44的突出量之差Gs满足上述数学表达式(5)和(6)时，可以获得与轮胎2相同的效果。

接着，将对于作为示例的轮胎2描述根据本发明的制造方法。制造方法包括评价样品轮胎的耐久性的确定步骤。在确定步骤中，准备用于获得轮胎2的样品轮胎。基于突出量之和Fa和突出量之差Gs来确定样品轮胎是否良好。基于确定步骤中的评价结果，设计轮胎2。例如，当样品轮胎被确定为并非良好时，调整胎体线，使得突出量之和Fa和突出量之差Gs中的每一个在预定范围内。

通过调整例如用于硫化和成型的模具的形状来调整胎体线。在胎体线的调整中，例如，经由模具的形状来调整点Pd附近胎体线的曲率半径和点Pe附近胎体线的曲率半径。由此，可以获得突出量之和Fa和突出量之差Gs良好的样品轮胎。根据用于形成样品轮胎的模具来制造轮胎2。以该方式，根据样品轮胎来设计并制造轮胎2，从而促进制造耐久性优良的轮胎2。

在这里的描述中，作为用于调整突出量之和Fa和突出量之差Gs中的每一个以便在预定范围内的方法，用于调整胎体线的方法被描述为示例性方法。然而，调整方法不限于上述示例性方法。例如，可以通过调整点Pd附近胎侧6的橡胶厚度和点Pe附近胎侧6的橡胶厚度来进行调整。进一步地，作为用于调整突出量之和Fa和突出量之差Gs中的每一个以便在预定范围内的方法，可以改变轮胎2的束带14的结构。

进一步地，将对于作为示例的轮胎2描述根据本发明的示例性评价方法。评价方法包括获得轮胎组件的步骤、低内压步骤、标称内压步骤以及确定步骤。

在获得轮胎组件的步骤中，将轮胎2安装到标称轮辋，以获得轮胎组件。

在低内压步骤中，将轮胎组件充气至是标称内压P的0.05倍的0.05·P的气压，作为内压。在轮胎组件已经充气至0.05·P的气压的状态下，获得轮胎2的轮廓。

在标称内压步骤中，在低内压步骤之后，将轮胎组件充气至标称内压。在轮胎组件已经充气至标称内压P的状态下，获得轮胎2的轮廓。

在确定步骤中，基于标称内压步骤中所获得的轮廓获得点Pa、点Ph、点Pd以及点Pe的位置。进一步地，基于低内压步骤中所获得的轮廓获得点Pa’、点Ph’、点Pd’以及点Pe’的位置。计算胎面4的突出量Da和Dh以及各个胎侧6的突出量De和Dd。接着，计算胎面4的突出量之差Gs和各个胎侧6的突出量之和Fa。确定突出量之和Fa和突出量之差Gs中的每一个是否在预定范围内，以便评价。当和Fa和差Gs各在预定范围内时，将评价结果确定为良好。当和Fa和差Gs中的每一个未在预定范围内时，将评价结果确定为不好。

在评价方法中，可以从槽22底部中裂纹的产生和胎面4的偏磨损的产生的方面来有效地确定轮胎2的耐久性。

示例

下文中，本发明的效果将根据示例而变得明显。然而，本发明不应当基于示例的描述而限制性地解释。

下面描述的示例和比较例的束带结构在表中用参考标记来指示。参考标记表示以下结构。

“1F+1F”：使用两个全束带(即，使用具有沿周向延伸的帘线的一个全束带和具有沿轴向延伸的帘线的一个全束带)的结构。

“1F”：使用一个全束带(即，使用具有沿周向延伸的帘线的一个全束带)的结构。

“1E+1F”：使用各具有沿周向延伸的帘线的一对边束带和具有沿周向延伸的帘线的一个全束带的结构。

【示例1】

生产具有图1中所示的基本结构的轮胎，作为轮胎的样品。轮胎的尺寸是“185/70R14”。即，轮胎的标称宽度W是185(mm)，并且轮胎的扁平率A是70％。将轮胎安装到14×5.5J的标称轮辋。将轮胎充气至12KPa的内压。此后，将轮胎充气至240KPa的标称内压。获得突出量Da(mm)、突出量Dh(mm)、突出量Dd(mm)、突出量De(mm)、突出量之差Gs以及突出量之和Fa。结果指示在表1中。

【示例2至3和比较例1至2】

除了调整胎体线之外，以与示例1相同的方式生产轮胎，作为轮胎的样品。对于这些轮胎，获得突出量(Da(mm)、Dh(mm)、Dd(mm)以及De(mm))、突出量之差Gs以及突出量之和Fa。结果指示在表1中。

【示例4至7和比较例3至4】

除了束带结构不同并调整胎体线之外，以与示例1相同的方式生产轮胎，作为轮胎的样品。对于这些轮胎，获得突出量(Da(mm)、Dh(mm)、Dd(mm)以及De(mm))、突出量之差Gs以及突出量之和Fa。结果指示在表2中。

【示例8】

生产具有图4中所示的基本结构的轮胎，作为轮胎的样品。轮胎的尺寸是“225/40R18”。即，轮胎的标称宽度W是225(mm)，并且轮胎的扁平率A是40％。将轮胎安装到18×8J的标称轮辋。将轮胎充气至12kPa的内压。此后，将轮胎充气至240kPa的标称内压。获得胎面的突出量Da(mm)和突出量Dh(mm)以及胎侧的突出量Dd(mm)和突出量De(mm)。获得突出量之差Gs和突出量之和Fa。结果指示在表3中。

【示例9至10和比较例5至6】

除了调整胎体线之外，以与示例8相同的方式生产轮胎，作为轮胎的样品。对于这些轮胎，获得突出量(Da(mm)、Dh(mm)、Dd(mm)以及De(mm))、突出量之差Gs以及突出量之和Fa。结果指示在表3中。

【示例11至14和比较例7至8】

除了束带结构不同并调整胎体线之外，以与示例8相同的方式生产轮胎，作为轮胎的样品。对于这些轮胎，获得突出量(Da(mm)、Dh(mm)、Dd(mm)以及De(mm))、突出量之差Gs以及突出量之和Fa。结果指示在表4中。

【切口张开的评价】

将生产为轮胎样品的轮胎安装到标称轮辋，以获得轮胎组件。将各个轮胎组件充气至标称内压。沿周向切割各个轮胎中的胎肩区域中沿周向形成的主槽的底部。使用具有0.25mm厚度的刀片以深度为2mm且长度为8mm来切割主槽的底部。截取切口的形状，并且测量切口的张开量。测量结果作为指数在表1至表4中指示。切口的张开量越小，指数越大。指数越大，裂纹的产生越少。

【胎肩区域磨损的评价】

将生产为轮胎样品的轮胎安装到标称轮辋，以获得轮胎组件。将各个轮胎组件充气至标称内压。将各个轮胎组件安装到用于测量磨损能量的台上测量设备。轮胎组件被设置为可旋转。侧偏角被设置为1°。使轮胎处于是负荷指数标准中最大负荷的80％的负荷下。将轮胎安放在用于测量磨损能量的台上测量设备的安放台上。由此，测量各个轮胎在转动状态下的磨损能量。

在磨损能量的测量中，测量转动半径方向上外侧上的胎肩区域的磨损能量Es和中心区域处的磨损能量Ec。获得磨损能量Es与磨损能量Ec的磨损能量比(Es/Ec)。随着磨损能量比(Es/Ec)增大，胎肩区域与中心区域相比更可能被磨损，并且偏磨损更可能增大。磨损能量比(Es/Ec)被指示为指数，并且结果指示在表1至表6中。磨损能量比(Es/Ec)越小，指数越大。指数越大，胎肩区域的偏磨损的产生越少。

【表1】

表1评价结果

	比较例1	示例2	示例1	示例3	比较例2
						Da(mm)	0.12	0.24	0.54	0.66	0.90
Dh(mm)	1.70	1.56	1.8	1.14	1.02
						Dd(mm)	0.15	0.15	0.35	1.15	1.15
De(mm)	0.90	0.90	0.50	0.20	0.20
						Gs	-0.85	-0.71	-0.68	-0.26	-0.06
Fa	0.57	0.57	0.46	0.73	0.73
						束带结构	1E+1F	1E+1F	1E+1F	1E+1F	1E+1F
槽中的切口的张开	6.6	7.3	7.5	8.1	8.8
						胎肩区域处的磨损	7.6	8.1	9.2	7.4	6.8

【表2】

表2评价结果

【表3】

表3评价结果

【表4】

表4评价结果

当突出量Dh相对于突出量Da过度减小时，胎面触地面的偏磨损可能增大(参见比较例2和比较例6)。另一方面，当过度减小突出量Da并且过度增大突出量Dh时，胎肩区域中槽的张开可能增大。轮胎在槽中的抗裂性方面差(参见比较例1和比较例5)。当充气轮胎中突出量之和Fa满足上述数学表达式(2)和(3)并且突出量之差Gs满足上述数学表达式(5)和(6)时，充气轮胎可以在抗偏磨性和槽中的抗裂性方面是优良的(参见示例1至示例14)。

如表1至表4中所指示的，根据示例的轮胎的评价高于根据比较例的轮胎的评价。评价结果清晰地指示本发明是优越的。

工业应用性

如上所述的轮胎和用于测试轮胎的耐久性的方法还可应用于轿车、轻型卡车、小卡车、卡车、公共汽车和两轮机动车中使用的各种充气轮胎，并可应用于充气轮胎的耐久性试验。

附图标记说明

2、42：轮胎

4、44：胎面

6、46：胎侧

8、48：胎圈

10、50：胎体

12、52：带束层

14、54：束带

16、56：内层

18、58：胎圈包布

20、60：胎面触地面

22、62：槽

24、64：芯

26、66：三角胶

28：胎体帘布层

30、72：内层

32、74：外层

34、76：全束带

36、78：边束带

68：第一帘布层

70：第二帘布层

Claims (6)

1.一种充气轮胎，该充气轮胎包括：

胎面，该胎面具有形成胎面触地面的外表面；

一对胎侧，该对胎侧分别从所述胎面的端部沿径向几乎向内延伸；

胎体，该胎体沿着所述胎面和所述胎侧的内侧延伸；以及

带束层，该带束层布置在所述胎体沿所述径向的外部，并层叠在所述胎体上，其中：

所述带束层具有内层和布置在所述内层沿所述径向的外部并层叠在所述内层上的外层，

所述胎面触地面具有槽，

所述胎面触地面在赤道面上的位置被表示为点Pa，

在所述胎面触地面上、彼此隔开的距离是所述带束层的所述内层和所述外层彼此层叠的区域在轴向上的宽度Wb的0.8倍的位置各表示为点Ph，

所述胎侧的轴向外侧面上、彼此隔开最大宽度的位置各表示为点Pe，

所述胎侧的所述轴向外侧面上、各是在所述点Pa与所述点Pe之间在所述径向上的中点的位置各表示为点Pd，

标称宽度表示为W(mm)，

在是标称内压P的0.05倍的内压已经增大到标称内压P的内压状态下，所述点Pa处的突出量被表示为突出量Da(mm)，所述点Ph处的突出量被表示为突出量Dh，所述点Pd处的突出量被表示为突出量Dd(mm)，并且所述点Pe处的突出量被表示突出量De(mm)，

当根据数学表达式(1)获得各个胎侧的所述突出量之和Fa时，所述突出量之和Fa满足使用扁平率A的数学表达式(2)和(3)，并且

当根据数学表达式(4)获得所述胎面的所述突出量之差Gs时，所述突出量之差Gs满足数学表达式(5)和(6)：

Fa＝((Dd+De)/W)×100     (1)；

0.02626×A-1.8615﹤Fa     (2)；

Fa﹤0.02626×A-0.6615     (3)；

Gs＝((Da-Dh)/W)×100     (4)；

-0.010819×A-0.084658﹤Gs     (5)；

Gs﹤-0.010819×A+0.6713     (6)。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，所述充气轮胎包括：

束带，该束带布置在所述带束层沿所述径向的外部并层叠在所述带束层上，其中：

所述束带包括全束带以及在所述全束带沿所述轴向的端部上层叠的一对边束带，

所述全束带包括：帘线和覆盖橡胶，并且该帘线大致沿周向延伸，并且

各个边束带包括：帘线和覆盖橡胶，并且该帘线大致沿周向或轴向延伸。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中：

所述扁平率A是70％，

所述突出量之和Fa大于-0.02且小于1.18，并且

所述突出量之差Gs大于-0.84且小于-0.09。

4.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中：

所述扁平率A是40％，

所述突出量之和Fa大于-0.81且小于0.39，并且

所述突出量之差Gs大于-0.52且小于0.24。

5.一种轮胎的耐久性评价方法，该轮胎包括：胎面，该胎面具有形成胎面触地面的外表面；一对胎侧，该对胎侧分别从所述胎面的端部沿径向几乎向内延伸；胎体，该胎体沿着所述胎面和所述胎侧的内侧延伸；以及带束层，该带束层布置在所述胎体沿所述径向的外部，并层叠在所述胎体上，并且其中，所述带束层具有内层和布置在所述内层沿径向的外部并层叠在所述内层上的外层，其中：

所述胎面触地面在赤道面上的位置被表示为点Pa，

在所述胎面触地面上、彼此隔开的距离是所述带束层的所述内层和所述外层彼此层叠的区域在轴向上的宽度Wb的0.8倍的位置各表示为点Ph，

所述胎侧的轴向外侧面上、彼此隔开最大宽度的位置各表示为点Pe，

所述胎侧的所述轴向外侧面上、各是所述点Pa与所述点Pe之间在所述径向上的中点的位置各表示为点Pd，

标称宽度表示为W(mm)，并且

在下面的情况下：在是标称内压P的0.05倍的内压已经增大到标称内压P的内压状态下，所述点Pa处的突出量被表示为突出量Da(mm)，所述点Ph处的突出量被表示为突出量Dh，所述点Pd处的突出量被表示为突出量Dd(mm)，并且所述点Pe处的突出量被表示突出量De(mm)，

当根据数学表达式(1)获得各个胎侧的所述突出量之和Fa时，所述突出量之和Fa满足使用扁平率A的数学表达式(2)和(3)，并且当根据数学表达式(4)获得所述胎面的所述突出量之差Gs时，所述突出量之差Gs满足数学表达式(5)和(6)，所述胎面的耐磨性和所述槽中的抗裂性被确定为良好：

Fa＝((Dd+De)/W)×100     (1)；

0.02626×A-1.8615﹤Fa     (2)；

Fa﹤0.02626×A-0.6615     (3)；

Gs＝((Da-Dh)/W)×100     (4)；

-0.010819×A-0.084658﹤Gs     (5)；

Gs﹤-0.010819×A+0.6713     (6)。

6.一种轮胎的制造方法，该轮胎包括：胎面，该胎面具有形成胎面触地面的外表面；一对胎侧，该对胎侧分别从所述胎面的端部沿径向几乎向内延伸；胎体，该胎体沿着所述胎面和所述胎侧的内侧延伸；以及带束层，该带束层布置在所述胎体沿所述径向的外部，并层叠在所述胎体上，并且其中，所述带束层具有内层、布置在所述内层沿所述径向的外部并层叠在所述内层上；轮胎的所述制造方法包括以下步骤：

确定并评价样品轮胎的耐久性，其中：

在确定和评价耐久性的过程中，

所述胎面触地面在赤道面上的位置被表示为点Pa，

在所述胎面触地面上、彼此隔开的距离是所述带束层的所述内层和所述外层彼此层叠的区域在轴向上的宽度Wb的0.8倍的位置各表示为点Ph，

所述胎侧的轴向外侧面上、彼此隔开最大宽度的位置各表示为点Pe，

所述胎侧的所述轴向外侧面上、各是所述点Pa与所述点Pe之间在所述径向上的中点的位置各表示为点Pd，

标称宽度表示为W(mm)，

在下面的情况下：在是标称内压P的0.05倍的内压已经增大到标称内压P的内压状态下，所述点Pa处的突出量被表示为突出量Da(mm)，所述点Ph处的突出量被表示为突出量Dh，所述点Pd处的突出量被表示为突出量Dd(mm)，并且所述点Pe处的突出量被表示为突出量De(mm)，

确定：

当根据数学表达式(1)获得各个胎侧的所述突出量之和Fa时，所述突出量之和Fa满足使用扁平率A的数学表达式(2)和(3)；并且

当根据数学表达式(4)获得所述胎面的所述突出量之差Gs时，所述突出量之差Gs满足数学表达式(5)和(6)，以及

基于确定并评价耐久性的过程中的确定来评价所述胎面的耐磨性和所述槽中的抗裂性；并且

基于确定并评价耐久性的过程中的评价结果来设计并制造所述轮胎，

Fa＝((Dd+De)/W)×100     (1)；

0.02626×A-1.8615﹤Fa     (2)；

Fa﹤0.02626×A-0.6615     (3)；

Gs＝((Da-Dh)/W)×100     (4)；

-0.010819×A-0.084658﹤Gs     (5)；

Gs﹤-0.010819×A+0.6713     (6)。