CN105002329A - 一种料匣式连续节拍热处理炉及其工艺 - Google Patents

Abstract

<b>本发明涉及一种料匣式连续节拍热处理炉及其工艺，该处理炉包括炉体；燃烧系统；多根输送辊；多层料匣；驱动多层料匣沿着炉体的高度方向移动地驱动机构；炉气循环机构，多层料匣能够分层承载物料，每层料匣包括多根与物料的输送方向相交设置、且与多根输送辊相间隔分布的撑杆，每相邻的两层之间设有连接杆将撑杆固定，炉气循环机构包括上模腔、固定在多层料匣底部能够与上模腔闭合形成型腔的下模腔、向型腔内导入热气的气体通道、以及用于将型腔内的热气抽出的抽气单元，其中抽气单元与燃烧系统相连通，下模腔位于输送辊的下方。本发明一方面能够实现物料的单层进出料和多层装料，提高生产效率；另一方面便于物料均匀的加热，降低能耗。</b>

Description

一种料匣式连续节拍热处理炉及其工艺

技术领域

本发明属于热处理炉领域，具体涉及一种料匣式连续节拍热处理炉，同时本发明还涉及一种料匣式连续节拍热处理工艺。

背景技术

目前，热处理炉基本包括炉体、与炉体连通的燃烧系统、位于炉体内的形成输送通道的输送辊，物料进入炉体后，架设在输送辊上，燃烧系统产生的热气直接导入炉体内，并对位于输送辊上的物料进行加热处理。

显然，上述的热处理炉存在很大的缺陷：物料进入炉体的数量有限，同时热处理炉内部空间无法被充分利用，造成加热处理效率低、能源浪费比较严重。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的料匣式连续节拍热处理炉。

同时，本发明还同时提供一种料匣式连续节拍热处理工艺。

为解决以上技术问题，本发明采取如下技术方案：

一种料匣式连续节拍热处理炉，其包括炉体；与炉体连通的燃烧系统；位于炉体内并形成输送通道的多根输送辊；位于炉体内、且自上而下间隔分布的多层料匣；以及驱动多层料匣沿着炉体的高度方向上下移动地驱动机构；以及用于将燃烧系统导入炉体内的热气均匀的导向多层料匣的炉气循环机构，其中多层料匣能够分层承载物料，每层料匣包括多根与物料的输送方向相交设置、且与多根输送辊相间隔分布的撑杆，每相邻的两层之间设有连接杆将撑杆固定，当多层料匣上下移动时，撑杆能够将位于输送辊上的物料抬升或放回输送辊上；炉气循环机构包括位于炉体内的通过外连接件固定在炉体顶部的上模腔、固定在多层料匣底部能够与上模腔闭合形成型腔的下模腔、向型腔内导入热气的气体通道、以及用于将型腔内的热气抽出的抽气单元，其中抽气单元与燃烧系统相连通，下模腔位于输送辊的下方。

优选地，撑杆与输送辊平行设置，且与物料的输送方向垂直设置。便于多层料匣的上下移动。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，多根撑杆沿着物料的输送方向成排、沿着多层料匣的上下移动方向成列分布，连接杆包括多根用于将每一列的多根撑杆的两端部固定连接的第一杆，其中位于同一列的多根撑杆沿着第一杆的延伸方向均匀分布。

优选地，第一杆的顶部和底部均未设有所述撑杆，连接杆还包括分别用于将多根第一杆的顶部相连接的第二杆、分别用于将多根第一杆的底部相连接的第三杆、分别用于将位于两侧的第二杆的两端部相连接的第四杆、分别用于将位于两侧的第三杆的两端部相连接的第五杆，其中靠近炉体进料口和出料口的四根第一杆和第二杆、第三杆、第四杆、以及第五杆形成方形框体，其中，第二杆和第三杆分别位于输送辊的侧上方和侧下方。由框体的设置，使得多层料匣稳定性强，从而保证使用寿命。

优选地，驱动机构连接在第二杆上，下模腔固定第三杆或第五杆上。

优选地，第二杆与物料输送方向平行设置，方形框体为矩形框体。

根据本发明的另一个具体实施和优选方面，驱动机构包括驱动电机、能够同步旋转的多组链轮、与每个链轮相配合且下端部固定在多层料匣上的传送链，其驱动电机为步进电机。该步进电机每驱动一次，多层料匣上升或下降一个放置工位（一层料匣的高度）。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，在多层料匣的两侧设有封板，封板、上模腔和下模腔构成型腔，且型腔外壁与炉体内壁之间形成气体通道，上模腔的一侧设有导风板，导风板自上而下开设有多个导风口，当型腔闭合时，多个导风口与多层料匣的层数一一对应设置（一层料匣对应一个导风口）。使得位于每排撑杆上物料均匀加热。

优选地，导风板位于抽气单元的抽气口的相对侧。

优选地，导风口自上而下向型腔内倾斜设置。其主要的目的是将热气均匀的导向放置在每层料匣上的物料。

本发明采取的另一技术方案是：一种料匣式连续节拍热处理工艺，该工艺采用了上述的热处理炉，其包括如下步骤：

1）、单层进料，由输送辊将分批次的物料输送至热处理炉中；

2）、多层装料，在热处理炉体内增加与输送辊相错位的多层料匣和驱动多层料匣上下运动的驱动机构，当一批次物料位于热处理炉内时，由驱动机构驱动多层料匣穿过输送辊之间的缝隙，逐层的将位于输送辊上的物料向上抬升，如此反复，直到每层料匣上均放置有物料，从而实现多层装料；

3）、单层出料，当热处理结束后，再由驱动机构驱动多层料匣逐层下降，将位于每层料匣的物料依次退回至输送辊上，再由输送辊实现每一层物料的出料。

本发明一方面能够实现物料的单层进出料和多层装料，充分利用炉体的空间，提高生产效率；另一方面能够将位于多层料匣上的物料位于闭合的型腔内，便于均匀加热，降低能耗，节约成本。

附图说明

下面结合附图和具体的实施例，对本发明做进一步详细的说明：

图1为根据本发明热处理炉的主视示意图；

图2为图1的左视示意图；

图3为根据本发明热处理工艺的流程图；

其中：1、炉体；2、燃烧系统；3、输送辊；4、炉气循环机构；40、上模腔；41、下模腔；42、气体通道；43、抽气单元；44、导风板；440、导风口；5、多层料匣；5a、每层料匣；50a、撑杆；51a、连接杆；511a、第一杆；512a、第二杆；513a、第三杆；514a、第四杆；515a、第五杆；6、驱动机构；60、多组链轮；60a、链轮；61、传送链；7、封板；8、物料。

具体实施方式

如图1至图3所示，本实施例提供一种料匣式连续节拍热处理炉，其包括炉体1；与炉体1连通的燃烧系统2；位于炉体1内并形成输送通道的多根输送辊3；位于炉体1内、且自上而下间隔分布的多层料匣5；以及驱动多层料匣5沿着炉体1的高度方向上下移动地驱动机构6；以及用于将燃烧系统2导入炉体1内的热气均匀的导向多层料匣5的炉气循环机构4。

具体的，多层料匣5能够分层承载物料，每层料匣5a包括多根与物料的输送方向相交设置、且与多根输送辊相间隔分布的撑杆50a，每相邻的两层之间设有连接杆51a将撑杆50a固定，当多层料匣5上下移动时，撑杆50a能够将位于输送辊3上的物料抬升或放回输送辊3上；炉气循环机构4包括位于炉体1内的通过外连接件固定在炉体顶部的上模腔40、固定在多层料匣5底部能够与上模腔40闭合形成型腔的下模腔41、向型腔内导入热气的气体通道42、以及用于将型腔内的热气抽出的抽气单元43，其中下模腔41位于输送辊3的下方，当型腔闭合时，多层料匣5和输送辊3位于型腔内。

撑杆50a与输送辊3平行设置，且与物料8的输送方向垂直设置。便于多层料匣5的上下移动。

多根撑杆50a沿着物料8的输送方向成排、沿着多层料匣5的上下移动方向成列分布，连接杆51a包括多根用于将每一列的多根撑杆50a的两端部固定连接的第一杆511a，其中位于同一列的多根撑杆50a沿着第一杆511a的延伸方向均匀分布。

第一杆511a的顶部和底部均未设有撑杆50a，连接杆51a还包括分别用于将多根第一杆511a的顶部相连接的第二杆512a、分别用于将多根第一杆511a的底部相连接的第三杆513a、分别用于将位于两侧的第二杆512a的两端部相连接的第四杆514a、分别用于将位于两侧的第三杆513a的两端部相连接的第五杆515a，其中靠近炉体1进料口和出料口的四根第一杆511a和第二杆512a、第三杆513a、第四杆514a、以及第五杆515a形成方形框体。

第二杆512a和第三杆513a分别位于输送辊3的侧上方和侧下方。由框体的设置，使得多层料匣5稳定性强，从而保证使用寿命。

本例中，第二杆512a与物料8输送方向平行设置，方形框体为矩形框体。

具体的，驱动机构6连接在第二杆512a上，下模腔41固定第三杆513a或第五杆515a上（本例中，下模腔41固定在第五杆515a上）。

进一步的，驱动机构6包括驱动电机（图中未显示）、能够同步旋转的多组链轮60、与每个链轮60a相配合且下端部固定在多层料匣5（具体的为第二杆512a）上的传送链61，其驱动电机为步进电机。该步进电机每驱动一次，多层料匣上升或下降一个放置工位（一层料匣的高度）。该驱动方式为本领域的常识，在此不做详述。

此外，本例中在多层料匣5的两侧设有封板7，封板7、上模腔40和下模腔41构成型腔，型腔外壁与炉体1内壁之间形成气体通道42，上模腔40的一侧设有导风板44，导风板44自上而下开设有多个导风口440，当型腔闭合时，多个导风口440与多层料匣5层数一一对应设置（一层料匣对应一个导风口）。使得位于每排撑杆50a上物料均匀加热。

具体的，导风板44位于抽气单元43的抽气口的相对侧。该抽气单元43为常见的形式，直接采用抽气泵将型腔内的气体抽出，在此省略，不做详述。

然而，本例中的导风口440自上而下向型腔内倾斜设置，其主要的目的是将热气均匀的导向放置在每层料匣上的物料。

同时，本实施例的具体实施过程如下步骤（结合图3）：1）、单层进料，由输送辊3将分批次的物料8输送至热处理炉中；2）、多层装料，在热处理炉的炉体1内增加与输送辊3相错位的多层料匣5和驱动多层料匣5上下运动的驱动机构6，当一批次物料位于热处理炉内时，由驱动机构驱动多层料匣穿过输送辊之间的缝隙，逐层的将位于输送辊上的物料向上抬升，如此反复，直到每层料匣上均放置有物料，从而实现多层装料；3）、单层出料，当热处理结束后，再由驱动机构驱动多层料匣逐层下降，将位于每层料匣的物料依次退回至输送辊上，再由输送辊实现每一层物料的出料。

综上所述，本发明具有以下优势：

1）、单层进出料和多层装料，充分利用炉体的空间，一次性能够对多层物料进行加热处理，提高生产效率；

2）、由型腔的设置，形成独立的加热区间，且每一层料匣对应一个导风口，使得位于型腔内的物料能够均匀的被加热（表面均匀被加热）；

3）、由抽气单元与燃烧系统相连通，抽出的气体经过燃烧系统再次加热后，继续对物料加热，提高加热效率和节约能源，从而降低成本。

以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1. 一种料匣式连续节拍热处理炉，其包括炉体、与所述炉体连通的燃烧系统、位于所述炉体内并形成输送通道的多根输送辊，其特征在于：所述的热处理炉还包括位于所述炉体内、且自上而下间隔分布的多层料匣；驱动所述多层料匣沿着所述炉体的高度方向上下移动地驱动机构、以及用于将所述燃烧系统导入所述炉体内的热气均匀的导向所述多层料匣的炉气循环机构，其中所述多层料匣能够分层承载物料，每层所述料匣包括多根与物料的输送方向相交设置、且与所述多根输送辊相间隔分布的撑杆，每相邻的两层之间设有连接杆将所述撑杆固定，当所述多层料匣上下移动时，所述的撑杆能够将位于所述输送辊上的物料抬升或放回所述输送辊上；所述的炉气循环机构包括位于所述炉体内的通过外连接件固定在所述炉体顶部的上模腔、固定在所述多层料匣底部能够与所述上模腔闭合形成型腔的下模腔、向所述型腔内导入热气的气体通道、以及用于将所述型腔内的热气抽出的抽气单元，其中所述抽气单元与所述燃烧系统相连通，所述的下模腔位于所述输送辊的下方。

2. 根据权利要求1所述的料匣式连续节拍热处理炉，其特征在于：所述的撑杆与所述输送辊平行设置，且与所述物料的输送方向垂直设置。

3. 根据权利要求1所述的料匣式连续节拍热处理炉，其特征在于：多根所述的撑杆沿着所述物料的输送方向成排、沿着所述多层料匣的上下移动方向成列分布，所述的连接杆包括多根用于将每一列的多根所述撑杆的两端部固定连接的第一杆，其中位于同一列的多根所述撑杆沿着所述第一杆的延伸方向均匀分布。

4. 根据权利要求3所述的料匣式连续节拍热处理炉，其特征在于：所述的第一杆的顶部和底部均未设有所述撑杆，所述的连接杆还包括分别用于将多根所述第一杆的顶部相连接的第二杆、分别用于将多根所述第一杆的底部相连接的第三杆、分别用于将位于两侧的所述第二杆的两端部相连接的第四杆、分别用于将位于两侧的所述第三杆的两端部相连接的第五杆，其中靠近所述炉体进料口和出料口的四根所述第一杆和所述第二杆、所述第三杆、所述第四杆、以及所述第五杆形成方形框体，其中，所述的第二杆和所述第三杆分别位于所述输送辊的侧上方和侧下方。

5. 根据权利要求4所述的料匣式连续节拍热处理炉，其特征在于：所述的驱动机构连接在所述第二杆上，所述的下模腔固定所述第三杆或所述第五杆上。

6. 根据权利要求4所述的料匣式连续节拍热处理炉，其特征在于：所述的第二杆与所述物料输送方向平行设置，方形框体为矩形框体。

7. 根据权利要求1所述的料匣式连续节拍热处理炉，其特征在于：所述的驱动机构包括驱动电机、能够同步旋转的多组链轮、与每个所述链轮相配合且下端部固定在所述多层料匣上的传送链，其所述的驱动电机为步进电机。

8. 根据权利要求1所述的料匣式连续节拍热处理炉，其特征在于：在所述多层料匣的两侧设有封板，所述的封板、所述上模腔和所述下模腔构成所述的型腔，所述的型腔外壁与所述炉体内壁之间形成所述的气体通道，且所述上模腔的一侧设有导风板，所述的导风板自上而下开设有多个导风口，当所述型腔闭合时，所述的多个导风口与所述的多层料匣的层数一一对应设置。

9. 根据权利要求8所述的料匣式连续节拍热处理炉，其特征在于：所述的导风板位于所述抽气单元的抽气口的相对侧，所述的导风口自上而下向所述型腔内倾斜设置。

10. 一种料匣式连续节拍热处理工艺，其特征在于：该工艺采用了权利要求1-9中任一项权利要求所述的热处理炉，其包括如下步骤：

1）、单层进料，由输送辊将分批次的物料输送至热处理炉中；

2）、多层装料，在热处理炉体内增加与输送辊相错位的多层料匣和驱动多层料匣上下运动的驱动机构，当一批次物料位于热处理炉内时，由驱动机构驱动多层料匣穿过输送辊之间的缝隙，逐层的将位于输送辊上的物料向上抬升，如此反复，直到每层料匣上均放置有物料，从而实现多层装料；

3）、单层出料，当热处理结束后，再由驱动机构驱动多层料匣逐层下降，将位于每层料匣的物料依次退回至输送辊上，再由输送辊实现每一层物料的出料。