CN105001532A - 一种耐油汽车橡胶轮胎料 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种耐油汽车橡胶轮胎料，其是由下述重量份的原料制得：丁苯橡胶8-15，炭黑N660？4-5，二硫化四甲基秋兰姆1-2，过氧化二异丙苯1-2，三氧化钼1.5-2，丁基1751胶34-38，硅藻土30-40、氯醇橡胶5-10，防老剂MB？1-2，SEBS？10-17、柠檬酸三乙酯1-2，促进剂TMTD？？0.3-0.4，促进剂CZ？0.1-0.2，硫磺粉0.5-1.5，复配插层改性粉40-50；本发明各原料分散性高，耐油性能突出，特别适用于特殊环境下的汽车使用其作为内胎。

Description

一种耐油汽车橡胶轮胎料
技术领域
本发明涉及内胎领域，确切地说是一种耐油汽车橡胶轮胎料。
背景技术
内胎俗称里胎。指用于保持轮胎内压、带有轮胎气门嘴的圆环形弹性管。气门嘴用以充气并使空气在内胎内保持一定压力。内胎应具有良好的气密性、耐热性、弹性、耐老化性及较小的永久变形。一般用丁基橡胶制造。
丁基橡胶是合成橡胶的一种，由异丁烯和少量异戊二烯合成。一般被应用在制作汽车轮胎以及汽车隔音用品里面。现在丁基橡胶以环保的名号已经全面普及代替沥青。
丁基胶内胎胶体自闭性能较好，具有高气密性。内胎在装载后气压在8MPA以上，高气密性胎体减少气体自然渗漏,比天然胶内胎在使用中充气频率降低，在行驶中也更节油。丁基胶内胎高耐温性比天然胶内胎更优越，汽车在长期高速运转时,轮胎内腔温度很高，使内胎橡胶快速自硫化，影响使用寿命.丁基胶内胎更耐老化，使用时间更长。
目前我国丁基橡胶产量极低，供不应求，现有的丁基再生胶以及其他天然橡胶内胎材料性能不佳，急需寻找一种减少定基橡胶用量的用于内胎的新材料。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耐油汽车橡胶轮胎料。
上述目的通过以下方案实现：
一种耐油汽车橡胶轮胎料，其特征在于：其是由下述重量份的原料制得：
丁苯橡胶8-15，炭黑N660 4-5，二硫化四甲基秋兰姆1-2，过氧化二异丙苯1-2，三氧化钼1.5-2，丁基1751胶 34-38，硅藻土30-40、氯醇橡胶 5－10，防老剂MB 1-2，SEBS  10-17、柠檬酸三乙酯1-2，促进剂TMTD0.3-0.4，促进剂CZ 0.1-0.2，硫磺粉0.5-1.5，复配插层改性粉40-50；
所述的复配插层改性粉由下述重量份的原料制得：
去离子水100-150、尼龙66  100-150、乙丙橡胶40-50、三甲基十六烷基溴化铵 1-2、三甲基十八烷基氯化铵1-2、高岭土10-20、污泥13-15、活性炭2-4、沸石粉4-8；
所述的复配插层改性粉制备方法包括以下步骤：
（1）    将污泥脱水，干燥，再与高岭土、活性炭、沸石粉混匀后，紫外线辐照8-12h，再于浓度为5-8%的盐酸溶液中浸泡10-12h，对浸泡液进行固液分离，干燥，得改性复配粉备用；
（2）    改性复配粉、去离子水、三甲基十六烷基溴化铵混匀，于100-200转/分下充分分散，制得复配浆料后干燥，再加入完全熔融的尼龙66中,于210-300℃温度下混炼10-60分钟，再加入其余原料，于190-210℃下混炼30-40分钟后，即得。
所述的一种耐油汽车橡胶轮胎料，其特征在于：
制备方法为：
（1）将捏炼机预热后加入丁苯橡胶、氯醇橡胶，170-190℃炼制5-7min；
(2)加入SEBS  、柠檬酸三乙酯，170-190℃炼制5-12min；
(3)加入丁基1751胶 、硅藻土，180-190℃炼制7-10min，排出胶料；
 (4)胶料停放24-36h,加入其余原料，160-180℃炼制8-10min，即得。
本发明的有益效果为：
（1）本发明各原料分散性高，耐油性能突出，特别适用于特殊环境下的汽车使用其作为内胎。使用复配插层改性粉，大大降低了丁基胶内胎的生产成本，并进一步提升了产品的质量，特别在接头处以及气门嘴底座与胎身的粘合处强力都有显著提高，内胎的气密性也得到很大的改善，抗老化性能突出，胎身外观平滑光洁且更加环保。复配插层改性粉有较强的橡胶补强性能，增强与橡胶的亲和力，耐老化，气密性好等特性。用复配插层改性粉作为内胎生产的新原料不仅显著提高了内胎橡胶的各项性能，而且为绿色环保做出了新的贡献。
（2）通过二次插层，复配矿物粉更好的分散在尼龙66和乙丙橡胶中，再将其加入丁基内胎复配胶料中，分散性更好，能够增加胶料的拉伸强度、硬度、无毒无污染，污泥的使用变废为宝，紫外辐照能够给污泥杀菌，同时能够增加矿物粉的孔隙，通过改性后更好的插层，与尼龙66以及乙丙橡胶更好的结合。
具体实施方式
一种耐油汽车橡胶轮胎料，其是由下述重量（kg）的原料制得：
丁苯橡胶15，炭黑N660  4，二硫化四甲基秋兰姆 1，过氧化二异丙苯 2，三氧化钼1.5，丁基1751胶 35，硅藻土30、氯醇橡胶 5，防老剂MB 1，SEBS  10、柠檬酸三乙酯2，促进剂TMTD  0.3，促进剂CZ   0.1，硫磺粉 0.5，复配插层改性粉40；
所述的复配插层改性粉由下述重量（kg）的原料制得：
去离子水100、尼龙66  100、乙丙橡胶50、三甲基十六烷基溴化铵 1、三甲基十八烷基氯化铵1、高岭土10、污泥13、活性炭2、沸石粉5；
所述的复配插层改性粉制备方法包括以下步骤：
（1）    将污泥脱水，干燥，再与高岭土、活性炭、沸石粉混匀后，紫外线辐照8h，再于浓度为8%的盐酸溶液中浸泡12h，对浸泡液进行固液分离，干燥，得改性复配粉备用；
紫外辐照中的紫外线光源采用功率1000W，光谱范围365-450nm，峰值365nm
（2）    改性复配粉、去离子水、三甲基十六烷基溴化铵混匀，于200转/分下充分分散，制得复配浆料后干燥，再加入完全熔融的尼龙66中,于260℃温度下混炼20分钟，再加入其余原料，于190℃下混炼30分钟后，即得。
所述的一种耐油汽车橡胶轮胎料，制备方法为：
（1）将捏炼机预热后加入丁苯橡胶、氯醇橡胶，170℃炼制5min；
(2)加入SEBS  、柠檬酸三乙酯， 190℃炼制12min；
(3)加入丁基1751胶 、硅藻土， 190℃炼制10min，排出胶料；
 (4)胶料停放24h,加入其余原料， 180℃炼制10min，即得。
本实施例内胎料制成丁基内胎的性能数据如下：
（1）    丁基内胎接头拉伸强度≥6.3MPa（一般接头拉伸强度在3.4MPa以内）；
（2）    胶座气门嘴底座与胎身的粘合强力≥450N(一般为150N)；
（3）丁基内胎铅含量≤45mg/Kg，镉含量≤10mg/Kg，不含汞等有害元素，环保安全,光滑美观；
（4）绍尔硬度63；
(5)扯断伸长率610-630%。

Claims (2)

1.一种耐油汽车橡胶轮胎料，其特征在于：其是由下述重量份的原料制得：
丁苯橡胶8-15，炭黑N660  4-5，二硫化四甲基秋兰姆1-2，过氧化二异丙苯1-2，三氧化钼1.5-2，丁基1751胶   34-38，硅藻土 30-40、氯醇橡胶 5－10，防老剂MB 1-2，SEBS  10-17、柠檬酸三乙酯1-2，促进剂TMTD  0.3-0.4，促进剂CZ 0.1-0.2，硫磺粉0.5-1.5，复配插层改性粉40-50；
所述的复配插层改性粉由下述重量份的原料制得：
去离子水100-150、尼龙66  100-150、乙丙橡胶40-50、三甲基十六烷基溴化铵 1-2、三甲基十八烷基氯化铵1-2、高岭土10-20、污泥13-15、活性炭2-4、沸石粉4-8；
所述的复配插层改性粉制备方法包括以下步骤：
将污泥脱水，干燥，再与高岭土、活性炭、沸石粉混匀后，紫外线辐照8-12h，再于浓度为5-8%的盐酸溶液中浸泡10-12h，对浸泡液进行固液分离，干燥，得改性复配粉备用；
改性复配粉、去离子水、三甲基十六烷基溴化铵混匀，于100-200转/分下充分分散，制得复配浆料后干燥，再加入完全熔融的尼龙66中,于210-300℃温度下混炼10-60分钟，再加入其余原料，于190-210℃下混炼30-40分钟后，即得。
2.根据权利要求1所述的一种耐油汽车橡胶轮胎料，其特征在于：
制备方法为：
（1）将捏炼机预热后加入丁苯橡胶、氯醇橡胶，170-190℃炼制5-7min；
(2)加入SEBS  、柠檬酸三乙酯，170-190℃炼制5-12min；
(3)加入丁基1751胶 、硅藻土，180-190℃炼制7-10min，排出胶料；
 (4)胶料停放24-36h,加入其余原料，160-180℃炼制8-10min，即得。
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