CN104993183B - 一种电池模块、电池模组及电池模组封装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电池模块、电池模组及电池模组封装方法，所述电池模块通过在相邻电池单体之间设置带有缺口的非闭合环形热管，所述非闭合环形热管沿所述电池单体边缘环绕，且其缺口设置在与电池单体的电极相对的一侧，因此该非闭合环形热管从电池发热较多的电极处通过，能将电极产生的热量传递至电池模块的壳体处散出；同时散热板设置在电池模块侧面，电池单体之间的非闭合环形热管可压缩，因此电池单体压实可靠，均热、散热性能强，安全性高，有效提高了该电池模块的工作效率和使用寿命；此外，壳体和散热板的配合能够将电池单体简便灵活地封装在壳体中，节省了封装工艺的时间和成本。

Description

一种电池模块、电池模组及电池模组封装方法

技术领域

本发明涉及电源技术领域，尤其涉及一种电池模块、电池模组及电池模组封装方法。

背景技术

随着科技的进步和人类环境保护意识的增强，国内外的绿色能源产业已经进入了高速发展的阶段，将碳用于负极、将锂过渡金属复合氧化物用于正极以及将碳酸盐混合物用于电解质的锂离子蓄电池已经广为人知。在具有这种配置的锂离子蓄电池中，由于碳酸盐对水和其他有机溶剂的氧化和还原来说是稳定的并且可获得更高的电压，故可获得比作为水性电池(water-based battery)的镍氢电池更大的能量密度以及更高的容量。因此电动车行业和笔记本电脑、移动电话、摄像机、数码相机等消费类电子行业及某些特种行业都开始广泛的使用高能量大功率的锂离子电池作为电源，并对锂离子电池形成的电源模块的重量比、体积比、安全性、电池组的封装结构和生产效率等提出了更高的要求。

锂电离子电池组电源是由多个锂离子电池单体组合封装而成。在大容量、高功率的锂离子电源的生产中，通常是将电池单体进行串联组合实现高压，将电池单体进行并联组合提高容量。其中，电池单体按照壳体的不同，有铝壳/钢壳电池和软包电池两种。铝壳/钢壳电池单体具有强度好，外部组装简便的优点，但其可塑性不及聚合物软包装锂离子电池，当内部产生大量气体时，因外壳刚性较强不能排放内部气体，容易引起爆炸等安全事故。软包装锂离子电池单体具有设计灵活，安全性能好，导热导电性能好，适应温度宽，可大电流充放电等优点，并且基本解决了安全和寿命问题，成为目前用于制作大功率电源的首选产品。然而，现有技术中应用软包装锂离子电池单体形成的电源，存在以下问题：

1、安全性问题：由于软包装锂离子电池单体的外包装为一层铝塑膜，整个单体较软，单体层叠时电池的压实性较低，所以导致各个单体的包装膜很容易被刺破，电池安全性，如何有效保护电芯包装膜完好并保证电池的压实性，从电池组的封装结构上提高电池组安全性，使电池组在大容量、高功率、高电压、大电流充放电的条件下安全运行成为电池组封装结构设计要解决的一个重点难题。

2、散热问题：在大电流充放电工作过程中，由于电池芯的发热，电池组的热量累积，会导致电池一致性降低，电池芯产生膨胀，影响了电池成组后各电池的一致性和均衡性的重要指标，从而降低了电池的循环寿命。如何有效的提高电池组的均热性能和散热性能，成为电池组封装结构设计要解决的另一个重点难题。

3、结构复杂、成本较高问题：软包锂离子电池用于大容量、高功率、高电压、大电流充放电的电源时，首先需要利用模块化技术，将电池单体组合成合适的模块，然后组装成为电池模组(电池箱)。例如专利申请CN104124411A公开的电池组的冷却兼加热结构，以层叠状配置有多个扁平状的单电池和多个平板状热管，单电池以及平板状热管成为垂直状，且平板状热管与单电池的至少一面热接触，能够高效率地对构成电池组的单电池进行冷却，并且即使在严寒地区也能在使用开始前以短时间将单电池加热至适当温度范围；再例如专利申请CN104183863A公开的软包锂离子电池模块，采用散热板上的凹坑与框架的矩形腔体构成的空间容置软包电池，软包电池在模块中处于平躺的状态，能够提升软包电池的使用寿命。由此可见，现有技术中的很多封装结构中，采用板状结构对电池单体进行导热和散热，导热板上设置相应的单体安装结构，这种方式装配复杂，且对导热板以及周围硬质框架等封装结构的生产模具的组装精度以及对准精度要求较高，造成生产工艺复杂和生产成本较高，同时，由于软包电池之间的导热板以及周围硬质框架的存在，使得单体层叠时电池的压实性较低。

因此，急需一种结构简单、各电池的均热性和散热性高、易于组装、又能够对电池起到很好保护作用并提升电池单体的使用寿命的方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池模块、电池模组及电池模组封装方法，能够简化电池模块封装结构，保护电池单体外包装，改善均热性和散热性效果，延长使用寿命。

为解决上述问题，本发明提出一种电池模块，包括壳体、散热板、多个电池单体以及多个导热管，所述多个电池单体以及多个导热管层叠状设置在所述壳体中；导热管与电池单体相间层叠设置；每个导热管为带有缺口的非闭合环形热管，环绕在相邻的两个电池单体的边缘之间，且缺口设置在与电池单体的电极相对的一侧；所述散热板固定在所述壳体外侧，并与导热管直接接触或间接接触。

进一步的，所述壳体用于固定散热板的侧壁为面板，所述散热板通过所述面板与所述导热管间接接触；或者，所述壳体用于固定散热板的侧壁为面框，所述散热板直接与所述导热管直接接触。

进一步的，所述壳体用于固定散热板的侧壁底部设有向外伸出的伸出板，所述伸出板与所述散热板上设有用于固定连接的相适配的连接组件。

进一步的，每个电池单体的四周设有封边，导热管放置在相邻两电池单体及及其封边围城的容纳空间内。

进一步的，所述壳体为导热体，且所述壳体的内表面和/或外表面上涂覆一层耐高温导热绝缘漆；和/或，在导热管、电池单体及壳体的接触面之间涂覆或填充有导热剂。

本发明还提供一种电池模组，包括：顶板，底板、冷却管及多组上述的电池模块；多组所述电池模块由上往下排列并固定在所述顶板和底板形成的空间之内；所述冷却管设置在所有电池模块的两侧，内储有循环冷却液。

进一步的，所述电池模组还包括多个内螺杆和外螺杆以及顶部的中间压板和弹簧，所述中间压板设置在顶板与最上端的电池模组壳体之间，所述冷却管依次从顶部的中间压板、各电池模块的散热板及壳体穿过后，再依次从最下端的电池模块的壳体、各电池模块的壳体及散热板穿回至顶部的中间压板；外螺杆依次穿过顶板及顶部的中间压板，再与底板螺纹连接；内螺杆依次穿过顶板、顶部的中间压板、各电池模块的散热板及壳体，再与底板螺纹连接；所述弹簧安装于顶板和顶部的中间压板的限位盲孔内。

进一步的，所述中间压板与所述最顶端的电池模块的壳体一体成型，所述限位盲孔设置在所述壳体的顶部外表面上。

本发明还提供一种电池模组封装方法，包括：

提供顶板、底板、中间压板、冷却管、弹簧、内螺杆、外螺杆以及多组上述的电池模块；

多组电池模块由上往下依次排列在所述中间压板和底板形成的空间之内；

将冷却管依次从中间压板、各电池模块的散热板及壳体穿过后，再依次从最下端的电池模块的壳体及散热板、其他各电池模块的壳体及散热板穿回至中间压板；

将顶板放置在中间压板上方，并在顶板和中间压板之间安装弹簧；

将多个内螺杆依次穿过顶板、中间压板、各电池模块的散热板及壳体后，再与底板螺纹连接；

将多个外螺杆依次穿过顶板、中间压板，再与底板螺纹连接。

进一步的，提供每组所述电池模块的步骤包括：

提供壳体、多个电极单体、多个导热管和多个散热板，且每个导热管为带有缺口的非闭合环形热管，每个电极单体带有封边；

将电极单体和导热管相间层叠放置，并将导热管环绕在相邻的两个电池单体的封边之间，同时将导热管的缺口放置在与电池单体的电极相对的一侧；

将散热板贴在壳体侧壁的外表面上，并与壳体侧壁底部的伸出板固定。

与现有技术相比，本发明公开的技术方案，通过在相邻电池单体之间设置带有缺口的非闭合环形热管，所述非闭合环形热管沿所述电池单体边缘环绕，且其缺口设置在与电池单体的电极相对的一侧，因此该非闭合环形热管从电池发热较多的电极处通过，能将电极产生的热量导至电池模块的壳体处散出；同时散热板设置在电池模块侧面，电池单体之间仅有可压缩的非闭合环形热管，因此电池单体更加压实可靠，均热散热性能力强，安全性高，有效提高了该电池模块的工作效率和使用寿命；此外，壳体和散热板的配合能够将电池单体简便灵活地封装在壳体中，节省了封装工艺时间和成本。而且由多个电池模块组装的电池模组，通过设置冷却管，而具有了较好的安全性和较好的散热性能，能够在大容量、高功率、高电压、大电流充放电的条件下安全运行；并可以灵活配置顶板和底板之间放置的电池模块的数目，以满足不同的容量、功率需求。

附图说明

图1是本发明具体实施例的电池模块的立体结构图；

图2是图1所示的电池模块的爆炸结构图；

图3是图1所示的电池模块的结构剖视图；

图4是本发明具体实施例的电池模组的立体结构图；

图5是图4所示的电池模组的局部结构爆炸图；

图6是图4所示的电池模组的封装方法流程图；

图中：1.电池模组，10.电池模块，101.壳体，1011.壳体的底部，1012.侧壁，1013.伸出板，1014.承接孔，102.电池单体，1021.电极，1022.封边，103.非闭合环形热管，1031.缺口，104.散热板，1041.贯通孔，1042.翅片，20.顶板，30.中间压板，401.外螺杆，402.内螺杆，50.冷却管，60.底板，70.弹簧。

具体实施方式

为使本发明的目的、特征更明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的说明，然而，本发明可以用不同的形式实现，不应只是局限在所述的实施例。

下面将结合附图及具体实施例对本发明实施方式提供的一种电池模块及由其组成的电池模组进一步的详细说明。

请一并参阅图1至图3，本发明提供一种电池模块10，包括：具有容置腔的壳体101，固定于所述容置腔的外侧的散热板104，以及放置在所述容置腔中的多个电池单体102和多个带有缺口1031的非闭合环形热管10(导热管)3；所述多个电池单体102和多个非闭合环形热管103相间并层叠状设置，即相邻两个电池单体102之间设置一个所述非闭合环形热管103，所述非闭合环形热管103沿所述电池单体102边缘环绕，且其缺口1031设置在与电池单体102的电极1021相对的一侧。非闭合环形热管103通常为C形或U形。壳体101通常为腔体，设置有接收电池单体102的电极1022的腔口。

本实施例中，每个电池单体102均为一个能够独立进行充放电的软包锂离子电池。同一电池模块10的各个电池单体102具有基本一致的形状和尺寸，可以相互并联或串联，以获得大容量或者大功率。每个电池单体102可包括电极1021，用于相互连接并与外电路连接进行充放电。为便于接线，一般地，同一电池模块10中所有电池单体102的电极1021都设置在该电池模块10的外侧面，即所有电池单体102的电极1022从壳体101的腔口向外伸出。优选地，在层叠时，所有电池单体102上相同位置处的电极1022向外伸出的末端位于一条直线上。本实施例中，壳体101为矩形腔，电池单体102的电极1022从矩形腔的一侧(图1中为前侧)腔口伸出。

为了更好地装配非闭合环形热管103，本实施例在每个电池单体102的四周设置封边1022，封边1022的厚度要薄于电池单体102的中间部分，非闭合环形热管103置于相邻的两个电池单体102四周的封边1022所形成的容纳空间内，优选的，非闭合环形热管103的厚度等于两个封边1022所夹持的电池单体102的那部分厚度，以保证电池单体102的可靠压紧。

为了有效地导热，非闭合环形热管103的长边置于电池单体102的电极1021侧，以将电极1021所产生的较多的热量快速有效地传导至电池模块10的壳体101，散出。

为了改善电池模块10的比体积和比功率，本发明的散热板104不再平铺设置(现有技术中，散热板通常平铺设置在电池单体102之间，用作导热和分隔)，而是直接固定设置在壳体101的侧壁1012(即为与电极1022伸出面垂直的侧面)上，散掉非闭合环形热管103传导过来的热量，在保证电池模块10散热性的同时，节省了层叠占用体积。进一步地，壳体101可以省略底壁1011(平行于电池单体102平面的底面)，即底壁1011为空，减小底壁厚度占用的体积，尽量增加壳体101所容纳的电池单体102的数量。壳体101顶面设有用于阻挡保护电池单体102以及后续固定电池模块10的顶壁(未图示)，散热板104固定在壳体101两侧的侧壁1012上。侧壁1012可以为实体的面板，与所述非闭合环形热管103线接触或面接触，散热板104紧贴在侧壁1012上以导走侧壁1012传来的热量；侧壁1012也可以为具有中央缺口的面框(也就是一种闭合环框，图未示)，散热板104可以固定地嵌合在侧壁1012的中央缺口上，并与各个非闭合环形热管103线接触或面接触。

为了更好地固定散热板104，保证散热板104与壳体侧壁的导热接触，壳体101的侧壁1012的底部设有向外伸出的伸出板1013，伸出板1013与散热板104上设有用于固定连接的相适配的连接组件。该连接组件可以包括设置在散热板104上的上下贯穿的贯通孔1041，以及设置在伸出板1013上的承接孔1014，承接孔1014的数量(例如为4个)、孔径和孔中心均与贯通孔1041相同。因此，可以通过焊接或螺钉连接的方式连接承接孔1014与贯通孔1041，使散热板104很好地保持在电池模块壳体101的侧壁1012上。

为了更好地导热以及向外散热，散热板104可以是带有若干散热翅片1042的散热翅板，散热翅片1042可以增大散热面积，提高散热效率，且每个贯通孔1041由上至下贯穿所有散热翅片1042，由此可以采用螺钉连接散热翅片1042的贯通孔1041和伸出板1013的承接孔1014以使散热板104和壳体101固定。进一步地，壳体101的材料可以为具有较高热导率的材料，例如是金属，从而利于将电池单体102的热量传递至散热板104。更进一步地，在壳体101的内表面上涂覆一层耐高温导热绝缘漆，以更好地传导非闭合环形热管103传递的热量；在壳体101的外表面上也涂覆一层耐高温导热绝缘漆，以使得壳体101更好地向散热板104传递的热量。

为更进一步地增强散热性能，还可以进一步地在非闭合环形热管103、电池单体102及壳体101的接触面之间涂覆或填充的导热剂(图未示)。该导热剂可以为导热性能良好的粘性或者半粘性物质，如硅胶。该导热剂可以彻底排除非闭合环形热管103、电池单体102及电池模块壳体101之间的空气，减小热阻，改善散热性能。另外，导热剂也有利于固定该电池单体102，免于震动或冲击，更好地保护电池单体102地外包装，提高安全性。

为了更好的横向和竖向扩展电池模块，提高电池模块的容量、功率和电压，可以以图2中的容置腔为基本容纳单位，对壳体101进行横向延展和竖向延展，以形成具有多个容置腔的壳体，进而放置多行多列的电池单体。腔体的容积大小可以不同，以组装不同规格的电池单体。

由上所述，本发明公开的电池模块，其在相邻电池单体之间设置带有缺口的非闭合环形热管，所述非闭合环形热管沿所述电池单体边缘环绕，且其缺口设置在与电池单体的电极相对的一侧，因此该非闭合环形热管从电池发热较多的电极处通过，能将电极产生的热量传导至电池模块的壳体处散出；同时散热板设置在电池模块侧面，而电池单体之间的非闭合环形热管等可压缩，因此电池单体更加压实可靠，均热、散热的性能强，安全性高，有效提高了该电池模块的工作效率和使用寿命；此外，壳体和散热板在底部通过伸出板配合固定，能够将电池单体简便灵活地封装在壳体中，节省了封装工艺时间和成本。

请一并参阅图4至图5，本发明还提供一种电池模组1，包括：顶板20，中间压板30，底板60，外螺杆401，内螺杆402，冷却管50，弹簧70及多组电池模块10；电池模块10并排固定在顶板20和底板60形成的空间之内；电池模组1两侧均设置有冷却管50，冷却管50内储有循环冷却液，用于对模组整体进行冷却。其中，所述冷却管50为类U型管，能够依次从中间压板30、各电池模块10的散热板104及电池模块10的壳体101穿过，直至最下端的电池模组块10的散热板104再穿回至中间压板30。冷却管50的长度可以根据冷却规格要求进行选择，例如冷却管50的长度选择为仅可以形成一个U字，则冷却管50可以只有一次穿插(即如图4，从中间压板30经最下端的电池模组块10的散热板104后穿回至中间压板30的穿插过程)；再例如冷却管50的长度选择为连续的多个U字，则冷却管50可以连续穿插多次(图未示)。

图4和图5中所示出的多个电池模块10组装成电池模组1的原理如下：

外螺杆401(例如对应矩形或“工”形的顶板20的四个角共设置4个)依次穿过顶板20及中间压板30后，与底板60通过螺纹连接；

内螺杆402(例如对应矩形或“工”形的顶板20的四个角也设置4个)依次穿过顶板20、中间压板30、各电池模块10的散热板104以及壳体101后，再与底板60通过螺纹连接；

顶板20的下表面以及中间压板30的上表面的对应位置上分别设置承接弹簧70的限位盲孔，弹簧70安装在顶板20与中间压板30之间，且弹簧70底部位于中间压板30的限位盲孔中，弹簧70顶部位于顶板20的限位盲孔中；

通过外螺杆401和内螺杆402旋入底板60的长度，可以实现对多组电池模块10的压紧，保证各个电池模块10的安全性。

为了最大可能地改善电池模组1的比体积和比功率，可以进一步地将所述中间压板30与所述最顶端的电池模块10的壳体合二为一，安装弹簧70的限位盲孔设置在最顶端的电池模块10的壳体101的顶部外表面上。

因此，请参考图6，本发明还提供一种电池模组封装方法，包括：

S1，提供顶板、底板、中间压板、冷却管、弹簧、内螺杆、外螺杆以及多组上述的电池模块；

S2，多组电池模块由上往下依次排列在所述中间压板和底板形成的空间之内；

S3，将冷却管依次从中间压板、各电池模块的散热板及壳体穿过后，再依次从最下端的电池模块的壳体及散热板、其他各电池模块的壳体及散热板穿回至中间压板；

S4，将顶板放置在中间压板上方，并在顶板和中间压板之间安装弹簧；

S5，将多个内螺杆依次穿过顶板、中间压板、各电池模块的散热板及壳体后，再与底板螺纹连接；

S6，将多个外螺杆依次穿过顶板、中间压板，再与底板螺纹连接。

其中，在步骤S1中，提供每组所述电池模块的过程包括：

a)提供壳体、多个电极单体、多个导热管和多个散热板，且每个导热管为带有缺口的非闭合环形热管，每个电极单体带有封边；

b)将电极单体和导热管相间层叠放置，并将导热管环绕在相邻的两个电池单体的封边之间，同时将导热管的缺口放置在与电池单体的电极相对的一侧；

c)将散热板贴在壳体侧壁的外表面上，并与壳体侧壁底部的伸出板固定，散热板的散热面(例如散热翅片所在的面)向外。

其中b)与c)的顺序可以交换，同样可以完成电池模块的封装。

在步骤S1中，中间压板可以与最上端的电池模块的壳体一体成型。

在步骤S3中，冷却管的长度根据冷却要求制造，并决定了冷却管在中间压板和各电池模块之间的穿插次数，若冷却管的长度仅能在中间压板和各电池模块之间形成一个U形，则冷却管仅能在中间压板和各电池模块之间完成一个来回穿插，即在封装时，冷却管一末端留在中间压板上方，另一末端依次穿过中间压板、各电池模块的壳体及散热板，并从最低端的电池模块的壳体和散热板的另一位置回穿，再依次经过其他各电池模块的壳体和散热板至中间压板穿出，最终冷却管的两个末端穿过中间压板向上并与中间压板固定(图中为通过螺帽拧紧在中间压板上)；若冷却管的长度能在中间压板和各电池模块之间形成多个U形，则冷却管能在中间压板和各电池模块之间完成多个来回穿插，即在封装时，冷却管一末端留在中间压板上方，另一末端依次穿过中间压板、各电池模块的壳体及散热板，并从最低端的电池模块的壳体和散热板的另一位置回穿，再依次经过其他各电池模块的壳体和散热板至中间压板另一位置穿出，然后紧接着从中间压板的第三个位置回穿，再依次穿过各电池模块的壳体及散热板后，从最低端的电池模块的壳体和散热板的另一位置回穿，循环往复，最终冷却管的两个末端穿过中间压板向上并与中间压板固定。在步骤S3中，冷却管穿过每个电池模块的散热板中部位置的贯通孔(图1中1041)以及壳体伸出板的中部位置的承接孔(图1中1014)。

在步骤S4中，在顶板底部和中间压板顶部设置限位盲孔，将弹簧安置在限位盲孔内，以保证弹簧在受力后能够垂直伸缩而不滑动。

步骤S5和步骤S6的顺序可以互换，同样可以完成电池模组的封装，且内螺杆和外螺杆的长度取决于所有电池模块的厚度之和，内螺杆的位置和数量取决于电池模块的散热板和壳体上的孔的数量，本实施例中内螺杆穿过每个电池模块的散热板边缘位置的贯通孔(图1中1041)以及壳体伸出板的边缘位置的承接孔(图1中1014)。

由上所述，本发明公开的由电池模组及其封装方法，通过将多个电池模块组装成一个电池模组，能够获得大容量和高功率的电源，并且可以灵活配置顶板和底板之间放置的电池模块的数目，来满足不同的容量、功率需求；同时，冷却管的设置可以使电池模组具有较好的安全性和散热性能，能够使得电池模组可以在大容量、高功率、高电压、大电流充放电的条件下安全运行；此外，中间压板、弹簧、内螺杆、外螺杆以及U形冷却管的装配方式，能够使得电池模块压实可靠，提高安全性和使用寿命。

显然，本领域的技术人员可以对发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种电池模组，其特征在于，包括：顶板、底板、冷却管及多组电池模块；每组电池模块包括壳体、散热板、多个电池单体以及多个导热管，所述多个电池单体以及多个导热管层叠状设置在所述壳体中，导热管与电池单体相间层叠设置；每个导热管为带有缺口的非闭合环形热管，环绕在相邻的两个电池单体的边缘之间，且缺口设置在与电池单体的电极相对的一侧；所述散热板固定在所述壳体外侧，并与导热管直接接触或间接接触；多组所述电池模块由上往下排列并固定在所述顶板和底板形成的空间之内；所述冷却管设置在所有电池模块的两侧，内储有循环冷却液；所述电池模组还包括多个内螺杆和外螺杆以及顶部的中间压板和弹簧，所述中间压板设置在顶板与最上端的电池模块的壳体之间，所述冷却管依次从顶部的中间压板、各电池模块的散热板及壳体穿过后，再依次从最下端的电池模块的壳体、各电池模块的壳体及散热板穿回至顶部的中间压板；外螺杆依次穿过顶板及顶部的中间压板，再与底板螺纹连接；内螺杆依次穿过顶板、顶部的中间压板、各电池模块的散热板及壳体，再与底板螺纹连接；所述弹簧安装于顶板和顶部的中间压板的限位盲孔内。

2.如权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述中间压板与所述最上端的电池模块的壳体一体成型，所述顶部的中间压板的限位盲孔设置在所述最上端的电池模块的壳体的顶部外表面上。

3.如权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述壳体用于固定散热板的侧壁为面板，所述散热板通过所述面板与所述导热管间接接触；或者，所述壳体用于固定散热板的侧壁为面框，所述散热板直接与所述导热管直接接触。

4.如权利要求1或3所述的电池模组，其特征在于，所述壳体用于固定散热板的侧壁底部设有向外伸出的伸出板，所述伸出板与所述散热板上设有用于固定连接的相适配的连接组件。

5.如权利要求1所述的电池模组，其特征在于，每个电池单体的四周设有封边，导热管放置在相邻两电池单体及其封边围成的容纳空间内。

6.如权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述壳体为导热体，且所述壳体的内表面和/或外表面上涂覆一层耐高温导热绝缘漆，所述内表面上的耐高温导热绝缘漆能够承受非闭合环形热管传递的热量的温度，所述外表面上的耐高温导热绝缘漆能够承受壳体向散热板传递的热量的温度；和/或，在导热管、电池单体及壳体的接触面之间涂覆或填充有导热剂。

7.一种权利要求1所述的电池模组的封装方法，其特征在于，包括：

提供顶板、底板、中间压板、冷却管、弹簧、内螺杆、外螺杆以及多组电池模块，每组电池模块包括壳体、散热板、多个电池单体以及多个导热管，所述多个电池单体以及多个导热管层叠状设置在所述壳体中，导热管与电池单体相间层叠设置；每个导热管为带有缺口的非闭合环形热管，环绕在相邻的两个电池单体的边缘之间，且缺口设置在与电池单体的电极相对的一侧；所述散热板固定在所述壳体外侧，并与导热管直接接触或间接接触；

多组电池模块由上往下依次排列在所述中间压板和底板形成的空间之内；

将冷却管依次从中间压板、各电池模块的散热板及壳体穿过后，再依次从最下端的电池模块的壳体及散热板、其他各电池模块的壳体及散热板穿回至中间压板；

将顶板放置在中间压板上方，并在顶板和中间压板之间安装弹簧；

将多个内螺杆依次穿过顶板、中间压板、各电池模块的散热板及壳体后，再与底板螺纹连接；

将多个外螺杆依次穿过顶板、中间压板，再与底板螺纹连接。

8.如权利要求7所述的电池模组封装方法，其特征在于，提供每组所述电池模块的步骤包括：

提供壳体、多个电池单体、多个导热管和多个散热板，且每个导热管为带有缺口的非闭合环形热管，每个电池单体带有封边；

将电池单体和导热管相间层叠放置，并将导热管环绕在相邻的两个电池单体的封边之间，同时将导热管的缺口放置在与电池单体的电极相对的一侧；

将散热板贴在壳体侧壁的外表面上，并与壳体侧壁底部的伸出板固定。

9.如权利要求7所述的电池模组封装方法，其特征在于，所述壳体为导热体，且所述壳体的内表面和/或外表面上涂覆一层耐高温导热绝缘漆，所述内表面上的耐高温导热绝缘漆能够承受非闭合环形热管传递的热量的温度，所述外表面上的耐高温导热绝缘漆能够承受壳体向散热板传递的热量的温度；和/或，在导热管、电池单体及壳体的接触面之间涂覆或填充有导热剂。