CN104991411A - 荧光粉层、器件及相应光源和投影系统、及相应制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种荧光粉层，包括由荧光粉和粘接剂粘接形成的荧光片，所述荧光片包括正面和反面，所述荧光粉层还包括至少一个颗粒，固定连接在所述荧光片的正面或/和反面。本发明还涉及一种荧光器件、相应光源、投影系统以及荧光粉层制作方法。实施本发明的用于光源的荧光材料、其制作方法及其光源，具有以下有益效果：可以避免在高温情况下荧光粉层与其衬底的粘附情况。

Description

荧光粉层、器件及相应光源和投影系统、及相应制作方法
本发明为申请号为201110175052.9、申请日为2011年6月27日、发明名称为“荧光粉层、器件及相应光源和投影系统、及相应制作方法”的专利申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及受激发光领域，更具体地说，涉及一种荧光粉层、器件及相应光源和投影系统、及相应制作方法。
背景技术
美国专利US7547114提出一种产生高亮度时序色光的方法，该方法将激发光源收集并聚焦于一个荧光粉转盘上激发荧光粉材料发光，并随着转盘的转动产生周期性时序的色光序列。在该方法中，荧光粉转盘是核心部件，直接影响到光源的发光亮度。在该专利中提到，荧光粉层是依附于一个透明衬底的，该透明衬底同时还可能是一个二相滤光片，用于透射激发光反射受激发光，提高光源的亮度。中国公开专利200810065895中对荧光粉转盘结构做的进一步的研究表明，荧光粉层与其衬底之间应存在一层低折射率介质，空气是最理想的材质，也就是说，荧光粉层与其衬底之间存在一层空气隙，且专利中对空气隙的厚度做出了限制。研究显示，空气隙的厚度越薄，光源的亮度越高。
为了产生空气隙并使得空气隙尽量的小，通常只能使用一个三明治结构来实现：请参见图1，在图1中，包括两个衬底(1、2)以及被设置在上述两个衬底之间的荧光粉层3。如图1示的三明治三层结构中，荧光粉层3被两侧的衬底(1、2)(至少一层是透明衬底)夹在中间，只要荧光粉层3与衬底之间接触但是不粘附，夹缝中就会存在微小的空气隙，也就实现了技术要求。
然而，该荧光粉材料层的制作却存在困难。一般来说，荧光材料是粉状的形态，即一般所说的荧光粉，颗粒与颗粒之间没有粘附力，或者粘附力很弱不能用来形成层状，所以需要使用粘结剂来形成片层。在荧光灯中荧光粉依靠金属氧化物，如氧化铝颗粒来粘附在荧光灯管的内壁上并形成薄层；应用这种技术可以实现在平板玻璃的表面形成荧光粉层，但是荧光粉层难以剥离下来，即必须依靠玻璃衬底才能应用，这显然不符合前述的荧光粉层不与衬底粘附(与衬底间存在空气隙)的要求。
要形成无需衬底的荧光粉层，必须要某种有一定强度的粘合剂粘接荧光粉颗粒并成片。从粘合剂性质分类可以分成有机粘合剂和无机粘合剂。有机粘合剂可以是硅胶、环氧树脂等易于操作的材料，无机粘合剂则可以使用金属氧化物作为粘合剂，与荧光粉混合在一起后在高温高压下制成陶瓷。后者的工艺复杂，成本高昂，至今只有少数几家公司可以制作，同时对荧光粉的种类也有限制。因此，有机粘合剂就成为荧光粉层制作的首选。先将荧光粉与有机粘合剂混合在一起，再使用印刷、挤压成型等手段在一个衬底上成片，再将其从衬底上揭下来，这是已经成熟的工业加工方法，无需赘述。
选择有机粘合剂首先需要满足可靠性的要求。由于长期处于高强度激发光的照射和荧光粉发热的高温中，环氧树脂的可靠性一般难以满足要求，而硅胶由于其硅-氧键比较稳定而成为可能的选择。而为了满足前述的荧光粉层不与衬底粘附的要求，所选用的有机粘合剂必须具有足够的硬度，如高于肖氏D 40。然而由于需要从衬底上揭下来，又要求这种材料具有相当大的弹性，不能太脆，也就是说材料的硬度又不能太硬，如低于肖氏D 85。通过选择，可以选择得到硬度适合的材料，该材料与荧光粉混合成片固化后，放置于三明治结构中可以与两侧的夹持衬底不粘附。
然而，如图2所示，在实际使用中，随着激发光的照射和荧光粉的发热，荧光粉层3会发生膨胀，膨胀会产生使荧光粉层3受到向一侧(如衬底1)拱起的应力，使得荧光粉层3与衬底1之间的压强加大；同时在高温下有机粘合剂会发生软化，硬度降低，在这两者的共同作用下，荧光粉层3将会和受拱起应力这一侧的衬底1粘附在一起，导致光源严重地降低亮度。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，提供一种能够避免在高温下与衬底粘接的荧光粉层、器件及相应光源和投影系统、及相应制作方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种荧光粉层，包括由荧光粉和粘接剂粘接形成的荧光片，所述荧光片包括正面和反面，所述荧光粉层还包括至少一个颗粒，固定连接在所述荧光片的正面或/和反面。
在本发明所述的荧光粉层中，所述颗粒的硬度大于等于肖氏D75。
在本发明所述的荧光粉层中，所述颗粒为金属氧化物颗粒、混合晶体颗粒或荧光粉颗粒。
在本发明所述的荧光粉层中，所述颗粒的厚度小于所述荧光片的厚度。
在本发明所述的荧光粉层中，所述颗粒的厚度大于等于0.1um且小于等于50um。
在本发明所述的荧光粉层中，所述颗粒粘接在所述荧光片的正面或/和反面。
在本发明所述的荧光粉层中，所述至少一个颗粒均匀分布于所述荧光片的正面或/和反面。
在本发明所述的荧光粉层中，所述粘接剂为有机粘合剂。
本发明还涉及一种荧光器件，包括第一衬底、第二衬底以及荧光粉层，所述荧光粉层设置在第一衬底上，第二衬底设置在所述荧光粉层上，所述荧光粉层为前述的荧光粉层中的任意一种。
本发明还涉及一种光源结构，所述光源结构包括：
激发光源，用于产生一激发光；
色轮，包括设置于所述激发光的传播路径上的至少一个分区，所有分区中的至少一个分区设置有上述荧光器件。
本发明还涉及一种投影系统，所述投影系统包括前述的光源结构。
本发明还涉及一种荧光粉层的制作方法，包括：
步骤A：通过粘接剂将荧光粉粘接形成荧光片，所述荧光片包括正面和反面；
步骤B：将至少一个颗粒固定连接在所述荧光片的正面或/和反面。
在本发明所述的荧光粉层的制作方法中，所述步骤B包括：将至少一个颗粒均匀地粘接在所述荧光片的正面和反面。
在本发明所述的荧光粉层的制作方法中，所述步骤B包括：
将所述荧光片置于具有一定粘度的溶液中；
将多个颗粒分布于所述荧光片上方的所述溶液中，使所述颗粒在一定时间后均匀地沉淀于所述荧光片的表面。
在本发明所述的荧光粉层的制作方法中，所述步骤B具体为：使用喷枪将多个颗粒均匀地喷到所述荧光片的正面和反面。
在本发明所述的荧光粉层的制作方法中，在使用喷枪将多个颗粒均匀地喷到所述荧光片的正面和反面之前，还包括：使所述颗粒带静电荷，使所述荧光片接地或带静电荷，所述颗粒带的静电荷与所述荧光片带的静电荷的极性相反。
实施本发明的荧光粉层、器件及相应光源和投影系统、及相应制作方法，具有以下有益效果：由于荧光粉层包括荧光片，而荧光片的正面或反面上设置有至少一个颗粒，当荧光粉层中的荧光片在高温下产生形变时，变形的荧光片嵌入具有一定硬度的颗粒，释放了其形变应力；因而使得所述荧光片与上述颗粒所在一面的衬底之间保持一定距离，保持了荧光片与该衬底之间的空气隙。因此可以避免在高温情况下荧光粉层与其衬底的粘附情况。
附图说明
图1是现有技术中的荧光材料的结构示意图；
图2是现有技术中荧光片受热变形与衬底粘附的示意图；
图3是本发明实施例中荧光粉层的一个实施例的结构示意图；
图4是本发明实施例中荧光粉层的另一实施例的结构示意图；
图5是本发明实施例中荧光器件的一个实施例的的结构示意图；
图6是本发明实施例中荧光器件的另一实施例的结构示意图；
图7是图5所示实施例中荧光器件装配后荧光片与衬底的位置示意图；
图8是图5所示实施例中荧光器件受热后荧光片与衬底的位置示意图；
图9是图6所示实施例中荧光粉层受热后的荧光器件的结构示意图；
图10是本发明实施例中投影系统的一个实施例的结构示意图；
图11是本发明实施例中荧光粉层制作方法的一个实施例的流程图；
图12是本发明实施例中荧光粉层制作方法的另一实施例的流程图；
图13是本发明实施例中荧光粉层制作方法的另一实施例的流程图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明实施例作进一步说明。
请参阅图3，图3是本发明实施例中荧光粉层的一个实施例的结构示意图。如图3所示，在本发明荧光粉层、器件及相应光源和投影系统、及相应制作方法的实施例中，其荧光粉层包括由荧光粉和粘接剂粘接形成的荧光片3，荧光片3包括正面32和反面33，荧光粉层还包括至少一个颗粒31，固定连接在荧光片3的正面32或/和反面33。在图3中，示出了多个连接在上述荧光片3正面32的颗粒31。
在本实施例中，为了保证在高温时起到避免荧光片3与其衬底粘附的效果，一个关键的因素是颗粒31具有一定的硬度，以不会在高温情况下变化为优，当荧光片3发生形变时可以起到消除其形变而产生的应力的作用，进而阻止荧光片3粘附到衬底上。优选地，上述颗粒31的硬度大于等于肖氏D75；颗粒31为金属氧化物颗粒、混合晶体颗粒或荧光粉颗粒。因此，相对于现有技术，在荧光片3处于高温且发生形变时，本实施例可通过多个颗粒31避免荧光片3与安装该荧光粉层的一面(即上述多个颗粒31所连接的荧光片3的正面32)的衬底粘附而引起的光源亮度降低的问题。
请参阅图4，图4是本发明实施例中荧光粉层的另一实施例的结构示意图。图4所示实施例与图3所示实施例的区别之处在于：多个颗粒31粘接在荧光片3的正面32和反面33，以保证避免荧光片3出现在高温时与分别设置在上述正面32和反面33的衬底粘附。
上述颗粒31的存在不能对荧光片3的光学性能产生影响或不能产生太大的影响使得其发光强度变小，故在本实施例中，颗粒31的厚度以小于荧光片3的厚度为宜。优选地，颗粒31的厚度为大于等于10um且小于等于20um，试验证明，这样的设置可以兼顾避免粘附现象的出现及减少对荧光片3的光学性能的影响。并且，颗粒31可对激发光起到散射的作用，从而降低激发光在荧光片上的光功率密度，提高荧光片的光转换效率。
如上所述，颗粒31粘接在荧光片3的正面32和反面33，颗粒31也可以只设置在荧光片3的正面32或反面33，以降低产品的复杂程度。优选地，如图4所示，上述至少一个颗粒在荧光片的正面32或/和反面33上是均匀分布的，这种设置既可以保证避免出现粘附现象，又可以使得对荧光片3的光学性能的影响降低。
此外，出于成本和操作方便的考虑，上述用于粘接荧光粉得到荧光片3的粘接剂优选为有机粘合剂。
此外，在本实施例中，还涉及一种荧光器件。请参阅图5，图5是本发明实施例中荧光器件的一个实施例的结构示意图。如图5所示，该荧光器件包括荧光粉层，设置在荧光粉层上、下两侧的第一衬底1和第二衬底2，其中，荧光粉层设置在第一衬底1上，第二衬底2设置在荧光粉层上，在荧光粉层与上述第一衬底1和第二衬底2之间，分别有第一空气隙11和第二空气隙21；荧光粉层包括荧光片3和颗粒31，荧光片3包括正面32和反面33(即上述荧光片3在安装在第一衬底1和第二衬底2之间，分别接近第一衬底1和第二衬底2的表面)，颗粒31设置在上述荧光片3的正面32。颗粒31粘接在上述荧光片3的正面，并且不会带来上述荧光片3厚度的明显改变，也不会影响荧光片3的光学性能。
请参阅图6，图6是本发明实施例中荧光器件的另一实施例的结构示意图，在图6中，该荧光器件所包括的荧光片3中的颗粒31是多个，并且均匀分布在上述荧光片3的正面32和反面33。这样的设置(多个颗粒31且均匀分布在上述正面32和反面33)可以进一步避免发生荧光片3与上述第一衬底1和第二衬底2发生粘附的情况，同时，对荧光片3的光学性能的影响较小；这样得到的荧光器件同样具有上述优点。
在图5和图6所示出的荧光器件中，上述颗粒31为无机物颗粒，其硬度高于肖氏D75。具体而言，颗粒31是二氧化硅颗粒、在其他实施例中，上述颗粒31也可以是金属氧化物颗粒、混合晶体颗粒或荧光粉颗粒。
在图5和图6所示出的实施例中的荧光器件中，所述颗粒直径范围为0.1um～50um。荧光器件的光学性能的改变与两个因素有关。第一是由于颗粒31产生的荧光片3与两侧衬底之间的空气隙的厚度，厚度越大对于亮度越不利。第二是颗粒31在荧光片3的正面或反面的分布密度ρ的确定，在颗粒31就是荧光粉颗粒的情况下，由于不会阻挡光的照射，ρ的影响不大；若颗粒31不发光，则由于颗粒31本身对光线的阻挡作用，ρ越大亮度越低，而ρ太小则不能起到避免粘贴的作用。具体来讲，也与颗粒31的颗粒度的尺寸有关，颗粒度越大允许的颗粒密度越低。空气隙的厚度则不完全由颗粒的尺寸决定。设荧光片3在工作中由于形变所产生的力是F，荧光片3在工作下的弹性模量是E，则其垂直形变d＝F/E，必须使得颗粒度的直径大于d才能有效防止颗粒被完全压进荧光片中而失效。而由于颗粒被压进荧光片情况的存在，并不一定颗粒度大，空气隙就一定大，这与有机材料的膨胀系数的因素有关。总的来说，在本实施例中，颗粒度优选为10～20um，分布密度优选为每平方毫米100～10000个颗粒31。
请参阅图7，图7是图5所示实施例中荧光器件装配后荧光片与衬底的位置示意图；其示例性地以一个颗粒为例表示了在荧光片3没有受热变形时颗粒31、荧光片3、第二衬底2以及存在与上述荧光片3和第二衬底2之间的第二空气隙21之间的位置关系；而图8是是图5所示实施例中荧光器件受热后荧光片与衬底的位置示意图，其示例性地以一个颗粒为例表示了在荧光片3在受热变形时，荧光片3嵌入颗粒31后释放其形变产生的应力，颗粒31、荧光片3、第二衬底2以及存在与上述荧光片3和第二衬底2之间的第二空气隙21之间的位置关系。从图8中可以看出，虽然荧光片3产生形变，其与第二衬底2之间的第二空气隙21也变得较小，但是，在颗粒31的支撑下，荧光片3与第二衬底2之间还是保持了第二空气隙21，避免了粘附。而图9是图6所示实施例中荧光器件受热后荧光片与衬底的位置示意图，其示例性地以均匀分布于荧光片3的正面32和底面33的多个颗粒31为例表示了在荧光片3在受热变形时，荧光片3嵌入颗粒31后释放其形变产生的应力，颗粒31、荧光片3、第一衬底1、第二衬底2、第一空气隙11以及第二空气隙21之间的位置关系。从图9中也可以看到在多个颗粒31的作用下，荧光片3受热变形时依旧存在的第一空气隙11以及第二空气隙21。
上述荧光器件应用于投影系统中。请参阅图10，图10是本发明实施例中投影系统的一个实施例的结构示意图。
如图10所示，投影系统主要包括激发光源10、整形透镜20、中继透镜21、色轮30、探测单元40、光调制单元50、棱镜60以及镜头70。
激发光源10用于产生一激发光。激发光源10所产生的激发光优选经整形透镜20或其他光学元件整形后入射到色轮30上。
色轮30至少包括两个分区，各个分区设置不同波长转换特性的上述荧光器件，或者部分分区设置有上述荧光器件且至少有一个分区设置为透明分区。
例如，当激发光源为蓝色LED或蓝色激光时，色轮包括第一分区、第二分区及第三分区，第一分区与第二分区分别设置有红光荧光器件、绿光荧光器件，分别将激发光源发出的蓝光转换为红光与绿光，第三分区为设置有散光片的透明分区，透射激发光源发出的蓝光。当色轮30的各分区在马达(未图示)或其他驱动机构的作用下轮流设置于激发光的传播路径上时，色轮30会出射轮流由红光、绿光和蓝光组成的周期性的彩色光序列。
色轮30轮流出射的彩色光序列经由中继透镜21以及棱镜60入射到光调制单元50。光调制单元50可以是微机电系统(MEMS)以及液晶显示器(LCD或LCos)等各种适当的光调制装置。光调制单元50根据同步信号对其接收的第一受激光以及激发光轮流进行图像调制，由此实现光调制单元50与色轮30的同步。经光调制单元50调制后的光进一步入射到镜头70，并由镜头70投射至屏幕80。
可以理解的是，色轮30也可以只包括一个分区，该分区设置图5或图6所示实施例中的荧光器件，例如，只包括绿光荧光器件，而红光与蓝光分别由红色LED和蓝色LED直接产生，通过合光装置将绿光、红光与蓝光合光后，将该合光入射到光调制单元。
本发明实施例中的光源可以包括由上述激发光源与色轮组成的，能够出射彩色光序列的多色照明装置。
在本发明实施例中还涉及一种制作上述荧光粉层的方法。请参阅图11，图11是本发明实施例中荧光粉层制作方法的一个实施例的流程图，包括：
步骤S10：使用荧光粉和粘接剂粘接形成荧光片；
粘接剂优选采用有机粘合剂，粘接荧光粉与粘接剂的技术可采用现有公知技术，此处不作赘述。
步骤S11：将至少一个颗粒固定连接在荧光片的正面或/和反面。
为了保证在高温时起到避免荧光片与其衬底粘附的效果，一个关键的因素是颗粒具有一定的硬度，以不会在高温情况下变化为优，当荧光片发生形变时可以起到消除其形变而产生的应力的作用，进而阻止荧光片粘附到衬底上。颗粒优选采用硬度大于等于肖氏D75的颗粒；另，颗粒优选采用金属氧化物颗粒、混合晶体颗粒或荧光粉颗粒。
上述颗粒的存在不能对荧光片的光学性能产生影响或不能产生太大的影响使得其发光强度变小，故在本实施例中，颗粒优选采用厚度以小于荧光片3的厚度为宜，进一步地，颗粒优选采用厚度为大于等于10um且小于等于20um的颗粒，试验证明，这样的设置可以兼顾避免粘附现象的出现及减少对荧光片的光学性能的影响。
可以通过粘接或其他连接方式，将至少一个颗粒固定连接在荧光片的正面或/和反面。可以将至少一个颗粒均匀地粘接在所述荧光片的正面和反面，以达到较好地效果。
本实施例中，由于在荧光片的正面或反面或正反面均设置有上述的至少一个颗粒，而颗粒又具有一定的硬度，所以，当荧光片受热产生形变时，均匀分布的颗粒使得荧光片与颗粒连接的面所相邻的衬底之间保持了空气隙；同时，颗粒的尺寸使得其存在对于荧光粉层的光学性能没有影响或影响极小。
请参阅图12，图12是本发明实施例中荧光粉层制作方法的另一实施例的流程图，包括：
步骤S20：使用荧光粉和粘接剂粘接形成荧光片；
步骤S20请参照对步骤S10的描述。
步骤S211：将荧光片置于具有一定粘度的溶液中；
这些液体是易于挥发的，而且，该液体中含有有机介质，有机介质可以提高溶液的粘度，并减小颗粒在溶液中的沉淀速度；这使得颗粒在该溶液中沉淀变得较为均匀。
本实施例中通过步骤S211、S212、S213将颗粒固定连接在荧光片上。
步骤S212：将多个颗粒分布于所述荧光片上方的所述溶液中，使所述颗粒在一定时间后均匀地沉淀于所述荧光片的表面；
在本步骤中，使颗粒分布于上述含有有机介质的溶液中，即将上述颗粒按照一定的分布密度分布于液体中；颗粒在上述溶液中沉淀，并在一段时间后均匀分布在荧光片表面。
步骤S213：将沉淀有多个颗粒的荧光片进行干燥处理。
在本步骤中，对上述已经沉淀有颗粒的荧光片干燥，使所述溶液和有机介质挥发，通常采用的手段是烘干。这样，溶于溶液中的颗粒就留在上述荧光片的表面，分布均匀且结合的较为牢固。本实施例中所采用的将颗粒连接在荧光片表面的方法为沉淀法，即将颗粒溶于某种溶液中，均匀沉淀于荧光片表面，再进行干燥。这种方法中，可以在溶液中加入某种有机介质提高粘度、降低颗粒的沉降速度，这样有利于改善颗粒的分布均匀性；沉淀完取出后再在烘烤箱中烘烤去除有机介质残留。沉淀法的优点是成膜均匀性好，颗粒的量容易控制，可重复性好。
请参阅图13，图13是本发明实施例中荧光粉层制作方法的另一实施例的流程图，包括：
步骤S30：使用荧光粉和粘接剂粘接形成荧光片；
步骤S30请参照对步骤S10的描述。
本实施例中通过步骤S311、S312将颗粒固定连接在荧光片上。
步骤S311：使颗粒带静电荷，使荧光片接地或带静电荷，颗粒带的静电荷与荧光片带的静电荷的极性相反；
例如，使颗粒带负电荷，且使荧光片接地或带正电荷，使得颗粒与荧光片带有极性相反的静电荷的方法均为现有技术，在此不再赘述。
步骤S312：使用喷枪将多个颗粒均匀地喷到荧光片需要设置颗粒的面。
使用喷枪直接将这些带有静电荷的粉状颗粒喷到荧光片的正面和反面(即需要设置颗粒的荧光片上的面，可以是正面或反面，也可以是正面或反面均包括在内)。由于这些颗粒在由喷枪喷出之前就带有静电荷，所以，当其被喷到上述荧光片的表面时，由于静电荷的作用，使得这些颗粒与荧光片的结合较为紧密，也就是可以较好地附着在上述荧光片表面上。喷粉法的优点在于操作较为简单。当然，在一些实施例中，也可以不要上述使颗粒带有静电荷的步骤，以简化加工过程，但是，这样得到的颗粒与荧光片的粘附性能较差。
本实施例中采取的将颗粒连接在荧光片表面上的方法为粉体喷涂，直接使用喷枪将颗粒喷到荧光片表面，颗粒利用荧光片本身的粘附力粘在荧光片表面。这个方法中，也可以在喷粉的过程中使颗粒与荧光片带极性相反的静电荷，利用静电力使颗粒分布于粉层表面，这样会提高颗粒与荧光片表面之间的粘附力，同时改善分布均匀度。
总之，在上述实施例中，通过在已经加工完成的荧光片层的两面，均匀形成硬度很高(高于肖氏D75)的颗粒，颗粒所形成的层的厚度小于原荧光片层的厚度，使得颗粒对荧光片的光学性能的影响很小，基本可以忽略不计；颗粒的材质一般来说是无机物，包括二氧化硅颗粒、二氧化钛颗粒等金属氧化物颗粒，也可以是玻璃粉等混合晶体或非晶体颗粒，也可以是荧光粉颗粒本身。在工作中，虽然荧光片在膨胀的作用下与衬底之间形成较大的形变应力，该应力会迫使荧光片向一侧衬底压紧，参见图7、图8和图9，但由于颗粒31材质和均匀的特点，使得荧光片3与衬底(包括第一衬底1和第二衬底2)之间的空气隙一直存在，因而避免了荧光片3与衬底之间的粘附。其中，图7表示了在荧光片3、颗粒31与第二衬底2内表面之间的位置关系，其间存在第二空气隙21；图8示意性地表示了荧光片3受力变形，向第二衬底2靠近，而远离第一衬底1，硬质的颗粒31则位于两者(荧光片3及第二衬底2)之间，形变的压力会使具有较高硬度的颗粒31压进带有一定弹性的荧光片3从而释放了该应力，同时又阻止了荧光片3与第二衬底2的直接接触，即避免了粘附，确保了第二空气隙21的存在；而图9则表示了多个颗粒31均匀分布在荧光片3的正面32和反面33时，荧光片3形变时的情况。
经过实验证明，本实施例中的荧光粉层及其制作方法可以很好的克服有机胶质荧光粉层与衬底粘附的问题。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (11)

1.一种荧光粉层，包括由荧光粉和粘接剂粘接形成的荧光片，所述荧光片包括正面和反面，其特征在于，所述荧光粉层还包括至少一个颗粒，固定连接在所述荧光片的正面或/和反面，所述颗粒的颗粒度的直径大于d，d＝F/E，其中F为荧光片由于形变所产生的力，E为荧光片的弹性模量。
2.根据权利要求1所述的荧光粉层，其特征在于，所述颗粒的硬度大于等于肖氏D75。
3.根据权利要求1所述的荧光粉层，其特征在于，所述颗粒为金属氧化物颗粒、混合晶体颗粒或荧光粉颗粒。
4.根据权利要求1所述的荧光粉层，其特征在于，所述颗粒的厚度小于所述荧光片的厚度。
5.根据权利要求4所述的荧光粉层，其特征在于，所述颗粒的厚度大于等于0.1um且小于等于50um。
6.根据权利要求1所述的荧光粉层，其特征在于，所述颗粒粘接在所述荧光片的正面或/和反面。
7.根据权利要求1所述的荧光粉层，其特征在于，所述至少一个颗粒均匀分布于所述荧光片的正面或/和反面。
8.根据权利要求1所述的荧光粉层，其特征在于，所述粘接剂为有机粘合剂。
9.一种荧光器件，包括第一衬底、第二衬底以及荧光粉层，所述荧光粉层设置在第一衬底上，第二衬底设置在所述荧光粉层上，其特征在于，所述荧光粉层为如权利要求1至8中任一项所述的荧光粉层。
10.一种光源结构，其特征在于，所述光源结构包括：
激发光源，用于产生一激发光；
色轮，包括设置于所述激发光的传播路径上的至少一个分区，所有分区中的至少一个分区设置有如权利要求9所述的荧光器件。
11.一种投影系统，其特征在于，包括如权利要求10所述的光源结构。
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