CN104988422A - 一种水电用特厚调质高强钢板及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种水电用特厚调质高强钢板及其生产方法，所述钢板化学成分的重量百分含量为：C：0.13%～0.18%、Si：0.20%～0.50%、Mn：0.90%～1.30%、P≤0.015%、S≤0.005%、Ni：0.80%～1.25%、Cr：0.35%～0.60%、Mo：0.40%～0.60%、Nb：0.020%～0.050%、Ti：0.005%～0.030%、TAl：0.020%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质。生产方法包括冶炼、连铸、电渣重熔、加热、轧制、退火和热处理工序。本方法采用电渣重熔处理，经过合理的控制轧制和热处理工艺，即可实现满足最大厚度达285mm钢板良好的综合性能，同时又降低了生产成本；规格范围广。本方法采用电炉+连铸+电渣重熔冶炼，所得调质高强钢板的P、S含量低，钢质纯净；采用大板坯电渣重熔技术，减少了电渣重熔圆锭锻造开坯的工序，缩短了生产周期，显著降低了成本。

Description

一种水电用特厚调质高强钢板及其生产方法

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种水电用特厚调质高强钢板及其生产方法。

背景技术

近年来，随着国内外水电行业的发展，用户对大厚度水电用钢板的要求越来越高。由于水电用钢使用环境特殊，业主对钢板的强度、韧性、焊接性能、耐腐蚀性能等要求非常严格。舞钢已成功开发出最大厚度265mm大厚度调质高强钢板S500Q-Z35,申请专利号为201310383949.X，公开了水电用调质型大厚度易焊接Z向高强度钢板及其生产方法，但其强度及厚度已不能达到部分业主对水电机组固定导叶用钢板的要求，在此情况下，要求行业内开发出更高强度级别、更大厚度的S550Q钢板。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种水电用特厚调质高强钢板及其生产方法，该方法生产的钢板最大厚度达285mm。

为解决上述技术问题，本发明提供的一种水电用特厚调质高强钢板，化学成分的重量百分含量为：C：0.13～0.18%、Si：0.20～0.50%、Mn：0.90～1.30%、P≤0.015%、S≤0.005%、Ni：0.80～1.25%、Cr：0.35～0.60%、Mo：0.40～0.60%、Nb：0.020～0.050%、Ti：0.005～0.030%、TAl：0.020～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质。

本发明所述钢板的厚度范围为200～285mm。

本发明还提供一种水电用特厚调质高强钢板的生产方法，其包括冶炼、连铸、电渣重熔、加热、轧制、退火和热处理工序，工艺步骤如下：1）冶炼工序：按照如下成分冶炼钢水，化学成分的重量百分含量为：C：0.13～0.18%、Si：0.20～0.50%、Mn：0.90～1.30%、P≤0.015%、S≤0.005%、Ni：0.80～1.25%、Cr：0.35～0.60%、Mo：0.40～0.60%、Nb：0.020～0.050%、Ti：0.005～0.030%、TAl：0.020～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；

2）连铸工序：将冶炼后的钢水经连续铸造成铸坯；

3）电渣重熔工序：将铸坯制成电极后进行电渣重熔，采用五元渣系，结晶器断面规格为640mm、700mm、760mm、960mm四种中的任意一种，平均熔速18～22kg/min，熔铸过程中每分钟加入Al粒25～30g/t钢，采用风冷加速冷却，得到电渣锭；

4）所述电渣锭经过加热、轧制、退火和热处理工序后，得到合格钢板。

本发明所述轧制工序采用Ⅱ型控制轧制：Ⅰ阶段轧制温度为930～1100℃，单道次压下量为10～25%，累计压下率为40～50％；Ⅱ阶段轧制温度为810～930℃，单道次压下量为10～27%，累计压下率为20～30％，终轧温度810±10℃，轧后自然冷却。

本发明所述热处理工序：淬火温度870～920℃，保温时间1.8～2.0min/mm，淬火后冷却处理；回火温度620～690℃，保温时间3.0～4.0min/mm。

本发明所述冶炼工序：包括电炉炼钢、LF精炼和真空处理步骤；钢水先经电炉冶炼，再送入LF精炼炉内进行精炼，然后转入真空脱气炉进行真空处理；所述真空处理的真空度65～67Pa，保持时间20～25min。

本发明所述加热工序：电渣锭入炉焖钢50～70min，然后采用低速烧钢，1000℃以下升温速度100～120℃/h，最高加热温度1240±10℃，然后保温350～500min。

本发明所述退火工序：所述钢板在缓冷坑进行扩氢处理，钢板表面温度450～500℃；钢板在缓冷坑中扩氢处理温度620±10℃，确保升降温速度40～50℃/h；钢板保温时间72～75h；钢板总在炉时间150～200h；钢板出炉温度150～200℃，出炉后空冷。

本发明所述连铸工序中，过热度为22～24℃，拉坯速率为1.2～1.4m/min。

本发明所述工艺还包括电渣锭清理及堆垛缓冷工序：该工序在电渣重熔工序之后进行，将重熔后的电渣锭热送轧钢，带温清理，带温清理理温度＞150℃；清理后若不能及时装炉，应堆垛缓冷，防止炸裂。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明采用电渣重熔处理，经过合理的控制轧制和热处理工艺，即可实现满足285mm大厚度钢板良好的综合性能，同时又降低了生产成本；规格范围广，满足了不断增长用量的市场需求；2、本发明采用电炉+连铸+电渣重熔冶炼，所得调质高强钢板的P、S含量低，钢质纯净；3、本发明采用大板坯电渣重熔技术，减少了电渣重熔圆锭锻造开坯的工序，缩短了生产周期，显著降低了成本；4、本发明采用Ⅱ型轧制工艺，为大厚钢板控制轧制工艺理论的发展提供了实践依据，丰富了控制轧制工艺理论。

经检测本发明所得厚度285mm钢板达到性能为：整板满足相应级别探伤要求；横向、纵向拉伸、冲击性能基本一致，具有较好的各向同性；具有更好的冲击韧性和Z向性能；优化了钢锭合金成分，重熔后钢中主要成分变化不大，成分比较均匀；钢板内在组织致密，低倍缺陷控制较低，钢板低倍组织无裂纹、气孔等危害缺陷，其疏松和偏析级别≤1.0级。本发明所得钢板具有良好的各向同性、冲击韧性和Z向性能，满足用于大型水轮机组座环及固定导叶钢板等对大厚度大单重调质高强钢板的要求；且其工艺简单，易于操作，成材率高，适合于所有有条件的厚板厂生产。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。

本水电用特厚调质高强钢板的生产方法中所述钢板化学成分的重量百分含量为：C：0.13～0.18%、Si：0.20～0.50%、Mn：0.90～1.30%、P≤0.015%、S≤0.005%、Ni：0.80～1.25%、Cr：0.35～0.60%、Mo：0.40～0.60%、Nb：0.020～0.050%、Ti：0.005～0.030%、TAl：0.020～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质。

本水电用特厚调质高强钢板的生产方法的工艺步骤如下：（1）冶炼工序：包括电炉炼钢、LF精炼和真空处理步骤；电炉炼钢步骤采用超高功率电弧炉，选取优质原料，熔化期采用大渣量流渣操作，避渣出钢；出钢后钢水送入LF精炼炉内进行LF精炼，快速脱氧、脱S，调整温度、成分合适后扒除还原渣；在VD/VOD炉重新造还原渣进行真空脱气处理，真空处理过程中真空度65～67Pa,保持时间20～25min；

（2）连铸工序：将冶炼后的钢水经连续铸造成铸坯, 过热度为22～24℃，拉坯速率为1.2～1.4m/min；

（3）电渣重熔工序：将铸坯按照计划尺寸制成电极后进行电渣重熔，尽可能去除连铸坯表面氧化铁皮；采用五元渣系（CaO-MgO-Al₂O₃-SiO₂-CaF₂），结晶器包括640mm、700mm、760mm、960mm四种可选断面，平均熔速18～22kg/min，熔铸过程中每分钟加入Al粒25～30g/每吨钢，以确保细晶粒钢的成分要求；采用风冷加速冷却，以改善铸态组织、降低夹杂物含量；

（4）电渣锭清理及堆垛缓冷工序：将重熔后的电渣锭热送轧钢，带温清理，带温清理理温度≥150℃；清理后若不能及时装炉，应堆垛缓冷，防止炸裂；

（5）加热工序：电渣锭入炉焖钢50～70min，然后采用低速烧钢，1000℃以下时升温速度100～120℃/h，最高加热温度1240±10℃，然后保温350～500min；

（6）轧制工序：采用Ⅱ型控制轧制，即奥氏体再结晶区和未再结晶区控制轧制；奥氏体再结晶区采取高温低速、大压下轧制，使变形得到充分的渗透，得到均匀、细小的再结晶组织，具体为：轧制温度为930～1100℃，单道次压下量为10～25%，累计压下率为40～50%；

奥氏体未再结晶区控制总压下量和适当的道次压下分配，进一步细化晶粒，具体为：轧制温度为810～930℃，单道次压下量为10～27%，累计压下率为20～30%，终轧温度810±10℃；轧后自然冷却；

（7）退火工序：采用扩氢处理工艺；将钢板吊入缓冷坑进行扩氢处理，钢板表面温度450～500℃；钢板在缓冷坑中扩氢处理温度620±10℃，确保升降温速度40～50℃/h；钢板保温时间72～75h；钢板出炉温度150～200℃，出炉后空冷；钢板总在炉时间（即钢板在缓冷坑中的总时间）150～200h，以进一步将氢含量降至较低的水平，降低氢脆和氢致裂纹的倾向；

（8）超声波探伤工序：对扩氢后的钢板整板按照相应的探伤标准进行超声波探伤；

（9）热处理工序：淬火温度870～920℃，保温时间1.8～2.0min/m钢板厚度，淬火后快冷处理，整板采用淬火槽加速冷却；回火温度620～690℃，保温时间3～4.0min/mm钢板厚度。

实施例1

本实施例的钢种S550Q/Z35，钢板厚度为285mm，压缩比为3.43；成分重量百分含量为：C：0.15%、Si：0.35%、Mn：1.00%、P：0.010%、S：0.002%、Ni：1.05%、Cr：0.40%、Mo：0.47%、Nb：0.032%、Ti：0.028%、TAl：0.025%，余量为Fe和不可避免的杂质。

工艺步骤：（1）冶炼工序：将钢水先经电炉冶炼，再送入LF精炼炉精炼并调整成分，钢水温度达到1560℃时，转入真空脱气炉（VD炉）真空处理；真空前加入CaSi块，球化夹杂，真空度66Pa，真空保持时间22分钟时破坏真空；

（2）浇铸工序：将冶炼后的钢水进行浇铸；电渣重熔原料采用连铸生产，过热度为23℃，拉坯速率为1.20m/min，并确保合适的二冷水匹配；

（3）电渣重熔工序：将浇铸好的铸坯按照计划尺寸制成电极，去除连铸坯表面氧化铁皮；采用五元渣系（CaO-MgO-Al₂O₃-SiO₂-CaF₂）,加入Al粒27g/min；选择960mm水冷结晶器进行重熔，平均熔速控制在22kg/min，采用风冷加速冷却；

（4）电渣锭清理及堆垛缓冷工序：将重熔后的电渣锭热送轧钢，带温清理，清理时表面温度400℃，清理后及时装炉；

（5）加热工序：电渣锭入炉焖钢60min，然后采用低速烧钢，1000℃以下升温速度100℃/h，最高加热温度1240℃，然后保温450min；

（6）轧制工序：采用Ⅱ型控制轧制，Ⅰ阶段轧制温度为1000℃，单道次压下量为20%，累计压下率为45%；Ⅱ阶段轧制温度为860℃，单道次压下量为20%，累计压下率为25%，终轧温度820℃，轧后自然冷却；

（7）退火工序：将钢板吊入缓冷坑进行扩氢处理，钢板表面温度480℃；钢板在缓冷坑中扩氢处理温度620℃，升降温速度40℃/h；钢板保温时间73h；钢板总在炉时间200小时；钢板出炉温度200℃，出炉后空冷；

（8）超声波探伤工序：对扩氢后的钢板整板按照相应的探伤标准进行超声波探伤，钢板探伤结果可合EN10160标准S3E4；

（9）热处理工序：淬火温度900℃，保温时间2.0min/mm钢板厚度（即按钢板厚度的毫米数，每毫米加热两分钟计算）；并辅以淬火水槽加速冷却；回火温度650℃，保温时间4.0min/mm钢板厚度。

所得钢板有良好的综合机械性能，钢板屈服强度550MPa，抗拉强度630MPa，-20℃纵向冲击功110J、108J、123J，Z向性能52%、54%、57%。

实施例2

本实施例的钢种S550Q/Z35，钢板厚度为276mm，压缩比为3.5；成分重量百分含量为：C：0.14%、Si：0.25%、Mn：0.95%、P：0.010%、S：0.005%、Ni：0.95%、Cr：0.41%、Mo：0.46%、Nb：0.023%、Ti：0.008%、TAl：0.020%，余量为Fe和不可避免的杂质。

工艺步骤：（1）冶炼工序：将钢水先经电炉冶炼，送入LF精炼炉精炼并调整成分，钢水温度达到1560℃时，转入真空脱气炉（VD炉）真空处理；真空前加入CaSi块，球化夹杂，真空度67Pa，真空保持时间20分钟时破坏真空；

（2）浇铸工序：将冶炼后的钢水进行浇铸；电渣重熔原料采用连铸生产，过热度为22℃，拉坯速率为1.40m/min，并确保合适的二冷水匹配；

（3）电渣重熔工序：将浇铸好的铸坯按照计划尺寸制成电极，去除连铸坯表面氧化铁皮；采用五元渣系（CaO-MgO-Al₂O₃-SiO₂-CaF₂）, 加入Al粒25g/min；选择960mm水冷结晶器进行重熔，平均熔速控制在20kg/min，采用风冷加速冷却；

（4）电渣锭清理及堆垛缓冷工序：将重熔后的电渣锭热送轧钢，带温清理，清理时表面温度400℃，清理后及时装炉；

（5）加热工序：电渣锭入炉焖钢70min，然后采用低速烧钢，1000℃以下升温速度110℃/h，最高加热温度1230℃，然后保温500min；

（6）轧制工序：采用Ⅱ型控制轧制；Ⅰ阶段轧制温度为930℃，单道次压下量为18%，累计压下率为50%；Ⅱ阶段轧制温度为900℃，单道次压下量为27%，累计压下率为27%，终轧温度810℃，轧后自然冷却；

（7）退火工序：将钢板吊入缓冷坑进行扩氢处理，钢板表面温度490℃；钢板在缓冷坑中扩氢处理温度615℃，确保升降温速度40℃/h；钢板保温时间75h；钢板总在炉时间150小时；钢板出炉温度175℃，出炉后空冷；

（8）超声波探伤工序：对扩氢后的钢板整板按照相应的探伤标准进行超声波探伤，钢板探伤结果可合EN10160标准S3E4；

（9）热处理工序：淬火温度870℃，保温时间2.0min/mm钢板厚度；并辅以淬火水槽加速冷却；回火温度670℃，保温时间4.0min/mm钢板厚度。

所得钢板有良好的综合机械性能，钢板屈服强度520MPa，抗拉强度590MPa，-20℃纵向冲击功150J、205J、172J，Z向性能57%、64%、59%。

实施例3

本实施例的钢种S500Q/Z35，钢板厚度为265mm；成分重量百分含量为：C：0.14%、Si：0.20%、Mn：1.12%、P：0.015%、S：0.004%、Ni：0.80%、Cr：0.56%、Mo：0.60%、Nb：0.041%、Ti：0.020%、TAl：0.045%，余量为Fe和不可避免的杂质。

除下述不同之处，其余工艺步骤同实施例1：（1）冶炼工序：真空度65Pa，真空保持时间25分钟时破坏真空；

（2）浇铸工序：将冶炼后的钢水进行浇铸；电渣重熔原料采用连铸生产，过热度为24℃，拉坯速率为1.30m/min，并确保合适的二冷水匹配；

（3）电渣重熔工序：加入Al粒30g/min；选择700mm水冷结晶器进行重熔，平均熔速控制在18kg/min；

（5）加热工序：电渣锭入炉焖钢50min，然后采用低速烧钢，1000℃以下升温速度120℃/h，最高加热温度1250℃，然后保温350min；

（6）轧制工序：Ⅰ阶段轧制温度为1100℃，单道次压下量为10%，累计压下率为40%；Ⅱ阶段轧制温度为810℃，单道次压下量为16%，累计压下率为30%，终轧温度800℃；

（7）退火工序：将钢板吊入缓冷坑进行扩氢处理，钢板表面温度500℃；钢板在缓冷坑中扩氢处理温度610℃，确保升降温速度50℃/h；钢板保温时间72h；钢板总在炉时间160小时；钢板出炉温度150℃；

（9）热处理工序：淬火温度920℃，保温时间1.9min/mm钢板厚度；并辅以淬火水槽加速冷却；回火温度620℃，保温时间3.5min/mm钢板厚度。

所得钢板有良好的综合机械性能，钢板屈服强度490MPa，抗拉强度610MPa，-20℃纵向冲击功135J、200J、147J，Z向性能56%、63%、58%。

实施例4

本实施例的钢种S500Q/Z35，钢板厚度为260mm；成分重量百分含量为：C：0.15%、Si：0.50%、Mn：1.20%、P：0.008%、S：0.003%、Ni：1.15%、Cr：0.40%、Mo：0.54%、Nb：0.050%、Ti：0.025%、TAl：0.040%，余量为Fe和不可避免的杂质。

除下述不同之处，其余工艺步骤同实施例2：（3）电渣重熔工序：选择640mm水冷结晶器进行重熔，平均熔速控制在20kg/min，熔铸过程中每分钟加入Al粒25g/每吨钢；

（6）轧制工序：Ⅰ阶段轧制温度为1150℃，单道次压下量为25%，累计压下率为42%；Ⅱ阶段轧制温度为930℃，单道次压下量为13%，累计压下率为20%；

（7）退火工序：钢板表面温度460℃；钢板在缓冷坑中扩氢处理温度630℃，升降温速度45℃/h；钢板保温时间74h；钢板总在炉时间175小时；

（9）热处理工序：淬火温度890℃，保温时间1.8min/mm钢板厚度；并辅以淬火水槽加速冷却；回火温度690℃，保温时间3.0min/mm钢板厚度。

所得钢板有良好的综合机械性能，钢板屈服强度503MPa，抗拉强度580MPa，-20℃纵向冲击功160J、135J、152J，Z向性能56%、63%、56%。

实施例5

本实施例的钢种S550Q/Z35，钢板厚度为246mm；成分重量百分含量为：C：0.14%、Si：0.42%、Mn：1.25%、P：0.013%、S：0.002%、Ni：0.96%、Cr：0.60%、Mo：0.40%、Nb：0.020%、Ti：0.017%、TAl：0.038%，余量为Fe和不可避免的杂质。

除下述不同之处，其余工艺步骤同实施例1：（3）电渣重熔工序：选择760mm水冷结晶器进行重熔。

所得钢板有良好的综合机械性能，钢板屈服强度522 MPa，抗拉强度613MPa，-20℃纵向冲击功213J、187J、197J，Z向性能47%、56%、54%。

实施例6

本实施例的钢种S550Q/Z35，钢板厚度为246mm；成分重量百分含量为：C：0.13%、Si：0.35%、Mn：0.90%、P：0.008%、S：0.003%、Ni：1.25%、Cr：0.35%、Mo：0.42%、Nb：0.020%、Ti：0.005%、TAl：0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质。

除下述不同之处，其余工艺步骤同实施例2：（3）电渣重熔工序：选择760mm水冷结晶器进行重熔,平均熔速控制在20kg/min，熔铸过程中每分钟加入Al粒28g/每吨钢；

（4）电渣锭清理及堆垛缓冷工序：将重熔后的电渣锭热送轧钢，带温清理，清理时表面温度150℃，清理后及时装炉；

（6）轧制工序：轧制温度为955℃，单道次压下量为12%，累计压下率为43%；

轧制温度为870℃，单道次压下量为10%，累计压下率为26%，终轧温度820℃；轧后自然冷却。

所得钢板有良好的综合机械性能，钢板屈服强度512MPa，抗拉强度623 MPa，-20℃纵向冲击功122J、158 J、143 J，Z向性能46%、47%、49%。

实施例7

本实施例的钢种S550Q/Z35，钢板厚度为200mm；成分重量百分含量为：C：0.18%、Si：0.34%、Mn：1.30%、P：0.007%、S：0.004%、Ni：1.0%、Cr：0.33 %、Mo：0.45%、Nb：0.022%、Ti：0.030%、TAl：0.025%，余量为Fe和不可避免的杂质。

生产工艺步骤同实施例4。

所得钢板有良好的综合机械性能，钢板屈服强度507MPa，抗拉强度622MPa，-20℃纵向冲击功173J、159J、159J，Z向性能46%、53%、55%。

Claims (10)

1.一种水电用特厚调质高强钢板，其特征在于，所述钢板化学成分的重量百分含量为：C：0.13～0.18%、Si：0.20～0.50%、Mn：0.90～1.30%、P≤0.015%、S≤0.005%、Ni：0.80～1.25%、Cr：0.35～0.60%、Mo：0.40～0.60%、Nb：0.020～0.050%、Ti：0.005～0.030%、TAl：0.020～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质。

2.根据权利要求1所述的一种水电用特厚调质高强钢板，其特征在于，所述钢板的厚度范围为200～285mm。

3.基于权利要求1所述的一种水电用特厚调质高强钢板的生产方法，其特征在于，其包括冶炼、连铸、电渣重熔、加热、轧制、退火和热处理工序，工艺步骤如下：1）冶炼工序：按照如下成分冶炼钢水，化学成分的重量百分含量为：C：0.13～0.18%、Si：0.20～0.50%、Mn：0.90～1.30%、P≤0.015%、S≤0.005%、Ni：0.80～1.25%、Cr：0.35～0.60%、Mo：0.40～0.60%、Nb：0.020～0.050%、Ti：0.005～0.030%、TAl：0.020～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；

2）连铸工序：将冶炼后的钢水经连续铸造成铸坯；

3）电渣重熔工序：将铸坯制成电极后进行电渣重熔，采用五元渣系，结晶器断面规格为640mm、700mm、760mm、960mm四种中的任意一种，平均熔速18～22kg/min，熔铸过程中每分钟加入Al粒25～30g/t钢，采用风冷加速冷却，得到电渣锭；

4）所述电渣锭经过加热、轧制、退火和热处理工序后，得到合格钢板。

4.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于，所述轧制工序采用Ⅱ型控制轧制：Ⅰ阶段轧制温度为930～1100℃，单道次压下量为10～25%，累计压下率为40～50％；Ⅱ阶段轧制温度为810～930℃，单道次压下量为10～27%，累计压下率为20～30％，终轧温度810±10℃，轧后自然冷却。

5.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于，所述热处理工序：淬火温度870～920℃，保温时间1.8～2.0min/mm，淬火后冷却处理；回火温度620～690℃，保温时间3.0～4.0min/mm。

6.根据权利要求3-5任意一项所述的生产方法，其特征在于，所述冶炼工序：包括电炉炼钢、LF精炼和真空处理步骤；钢水先经电炉冶炼，再送入LF精炼炉内进行精炼，然后转入真空脱气炉进行真空处理；所述真空处理的真空度65～67Pa，保持时间20～25min。

7.根据权利要求3-5任意一项所述的生产方法，其特征在于，所述加热工序：电渣锭入炉焖钢50～70min，然后采用低速烧钢，1000℃以下升温速度100～120℃/h，最高加热温度1240±10℃，然后保温350～500min。

8.根据权利要求3-5任意一项所述的生产方法，其特征在于，所述退火工序：所述钢板在缓冷坑进行扩氢处理，钢板表面温度450～500℃；钢板在缓冷坑中扩氢处理温度620±10℃，确保升降温速度40～50℃/h；钢板保温时间72～75h；钢板总在炉时间150～200h；钢板出炉温度150～200℃，出炉后空冷。

9.根据权利要求3-5任意一项所述的生产方法，其特征在于，所述连铸工序中，过热度为22～24℃，拉坯速率为1.2～1.4m/min。

10.根据权利要求3-5任意一项所述的生产方法，其特征在于，所述工艺还包括电渣锭清理及堆垛缓冷工序：该工序在电渣重熔工序之后进行，将重熔后的电渣锭热送轧钢，带温清理，带温清理理温度≥150℃；清理后若不能及时装炉，应堆垛缓冷，防止炸裂。