CN109266967A - 一种超低压缩比超厚调质水电钢板及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种超低压缩比超厚调质水电钢板及其生产方法，该钢板的成分按重量百分比计如下：C：0.08％～0.10％；Si：0.10％～0.20％；Mn：1.60％～1.70％；P：≤0.010％；S：≤0.003％；Ni：0.30％～0.40％；Mo：0.50％～0.60％；Cu：0.20％～0.30％；V：0.02％～0.04％；Ti：0.007％～0.015％；Als：0.020％～0.030％；B：0.0004％～0.0010％；余量为Fe和不可避免的杂质；同时Pcm<0.25％，Ceq<0.52％；所述钢板的厚度为120mm～180mm。生产方法，包括冶炼、铸造、加热、控制轧制、堆垛缓冷、热处理，采用连铸坯直轧的短流程生产超厚钢板，本发明钢板抗拉强度≧550MPa，屈服强度≧690MPa，横向Kv‑40℃≧100J，延伸率A≧17％。

Description

一种超低压缩比超厚调质水电钢板及其生产方法
技术领域
本发明属于金属材料领域，尤其涉及一种超低压缩比超厚调质水电钢板。
背景技术
上世纪七十年代日本开发了屈服强度≥490MPa低焊接裂纹敏感性钢(简称CF钢)，典型钢号如下：新日铁的WEL-TEN62CF、神户制钢的K-TEN62CF、日本钢管的NK-HITEN62U和川崎制铁的 RIVER A62E。此类钢板含碳量低(C≤0.09％)，焊接裂纹敏感系数低(Pcm≤0.20％)，具有良好的焊接性能。一般钢板厚度不大于80mm。焊接性主要用碳当量及冷裂纹敏感性指数控制。厚度都不大于 100mm。
我国从上世纪80年代开始，国家科委组织国内有关科研院所，攻关研制低焊接裂纹敏感性钢。前期研制钢板厚度一般不大于 80mm。约从2003年下半年开始，钢材新一轮大幅涨价，进口钢材上涨幅度更大。为此，业主联合施工单位就三峡三期蜗壳材料国产化与鞍钢、舞钢一起开始合作研究开发。鞍钢采用“TMCP+回火”工艺试制生产的ADB610D和舞钢采用“控轧+调质”生产的WDB620完全满足三峡右岸蜗壳用钢的技术要求，与1998年三峡左岸蜗壳制造采用的NKK公式生产的钢板性能水平相当。钢板厚度一般不大于80mm。
在我国大力发展水电的历史背景下，我国水电站建设迅速开展，高强韧性超厚钢板(&gt;100mm)不断被设计、应用。这类钢板一般采用连铸坯、钢锭作为原料试制生产。
一般600MPa级特厚钢板化学成分体系采用两种，一种是低碳无 B低合金体系，一种是含B低碳低合金体系。根据有关专利公布数据，选用钢锭生产钢板最大厚度350mm,而连铸坯生产最大厚度120mm。
现有公开技术如下：
(1)公开号“CN 101709432A”发明名称为“一种水电站用调质特厚钢板及其生产方法”，公开了的钢板成分为：C：0.09～0.16％；Si： 0.15～0.45％；Mn：0.08～1.45％；P：≤0.012％；S：≤0.003％；Ni： 0.80～1.30％；Cr：0.35～0.65％；Mo：0.35～0.65％；Nb：0.015～0.045％； Ti：0.010～0.030％；Als：0.015～0.050％。钢板厚度≥200mm。采用钢锭开坯，二次轧制后“亚温淬火+回火”生产。抗拉强度≧570MPa，屈服强度≧470MPa，延伸率A％≧17％，冲击功Kv-40℃≧47J。检验位置为厚度1/4及1/2处。其不足之处在于，采用钢锭生产，该发明采用“高碳和较高镍”成分、无B成分设计，未提及碳当量、裂纹敏感性指数。生产超厚≥200mm钢板，如果不采用B合金体系，亚温淬火处理，势必需要加入大量合金并适当热处理，钢板厚度方向产生组织及强度梯度。造成厚度方向组织及性能不均匀。
(2)公开号“CN 105925894 A”发明名称为“一种超厚高强抗层状撕裂Q500D-Z35A水电机组钢板及其制造方法”，公开的钢板成分设计：C：0.10～0.16％；Si：0.15～0.50％；Mn：0.90～1.70％；P：≤0.010％；S：≤0.003％；Cu：0.20～0.60％；Ni：0.80～1.90％；Cr：0.50～1.00％； Mo：0.50～0.80％；Nb：0.01～0.05％；V：0.002～0.050％；N：≤0.0060％；Ti：0.010～0.030％；Als：≤0.03％；B：0.00010～0.0030％。厚度100mm～350 mm。采用钢锭、三火钢锭锻造，该发明采用“高碳和较高镍”成分、无B成分设计，调质处理，抗拉强度≧550MPa，屈服强度≧430MPa，延伸率A％≧18％，冲击功Kv-20℃≧47J。断面收缩率≧35％。检验位置未具体化。生产超厚≥200mm钢板，如果不采用B合金体系，势必需要加入大量合金，同时延钢板厚度方向产生组织及强度梯度。产生厚度方向组织及性能不均匀。
(3)公开号“CN 102168227 B”发明名称为“抗拉强度60公斤级超厚调质钢板”，其成分设计：C：0.06～0.10％；Si：0.15～0.50％；Mn： 1.00～1.40％；P：≤0.013％；S：≤0.003％；Cu：0.15～0.45％；Ni： 0.50～1.00％；Cr：0.15～0.45％；Mo：0.20～0.50％；Nb：0.008～0.030％； V：0.03～0.06％；N：≤0.0065％；Ti：0.006～0.012％；Als：0.045～0.070％； B：0.0006～0.0014％。厚度100～150mm。采用钢锭、“淬火+淬火+回火”生产。抗拉强度≧610～730MPa，屈服强度≧490MPa，横向 Kv-40℃≧80J。检验位置未明确。发明采用了低碳含B成分体系，二次淬火+回火生产。采用钢锭生产，成材率一般不超过70％，热处理工艺环节较多。
(4)公开号“CN 104988435 A”发明名称为“一种低碳高韧性特厚钢板及其制造方法”，其成分设计：C：0.08～0.12％；Si：0.15～0.40％； Mn：0.40～0.70％；P：≤0.005％；S：≤0.003％；Cu：≤0.2％；Ni：≤0.4％；Cr：0.8～1.2％；Mo：0.45～0.60％；Nb：0.010～0.030％；V：0.03～0.06％； N：≤0.0050％；Ti：0.004～0.010％；Als：0.040～0.070％；B：0.0008～0.0016％。钢板厚度100mm～110mm。采用连铸坯、“淬火+ 回火”生产。抗拉强度≧550MPa，屈服强度≧450MPa，延伸率 A％≧18％，横向冲击功Kv-38℃≧70J。检验位置为钢板厚度1/2处。
专利采用了非含B成分体系，较高的Cr、Mo含量。采用连铸坯作为原料，渗透型热变形，生产钢板最大厚度110mm。厚度范围较小。
(5)公开号“CN 103556074 A”发明名称为“一种调质高强度特厚 Q500E钢板的生产方法”，公开了的钢板成分设计：C：≤0.15％；Si： 0.20～0.40％；Mn：1.00～1.30％；P：≤0.005％；S：≤0.003％；Cu+Ni≤1.00％； Cr：0.40～0.70％；Mo：0.30～0.60％；Als：0.03～0.06％；B：≤0.0025％。厚度100～120mm。采用连铸坯、“在线淬火+离线淬火+高温回火”生产。抗拉强度≧600MPa，屈服强度≧490MPa，延伸率A％≧18％，横向冲击功Kv-40℃≧100J。检验位置为厚度1/2处。该钢板采用了低碳含B成分体系，较高的Cr、Mo含量；采用连铸坯作为原料，成材率较高；最大厚度120mm，厚度范围较小。
公开号“CN 105925895 A”发明名称为“抗应变时效脆化与消除残余应力退火脆化特厚600MPa级调质钢板及其制造方法”公开的钢板成分设计：C：0.045～0.075％；Si：0.12～0.45％；Mn：1.20～1.60％； P：≤0.013％；S：≤0.003％；Cu：0.10～0.50％；Ni：0.30～0.70％；Cr： 0.10～0.30％；Mo：0.15～0.35％；Nb：0；V：0.03～0.06％；N：≤0.0050％；Ti：0.008～0.014％；Als：0.04～0.07％；B：≤0.0003％。厚度50～120mm。采用连铸坯、“控制轧制+淬火+回火”生产最大厚度120mm厚钢板，最大厚度有限，工序流程较长。抗拉强度≧610MPa，屈服强度≧490MPa，延伸率A％≧18％，横向冲击功Kv-40℃≧100J。5％应变时效-20℃冲击功值≧100J。该发明采用了低碳非含B成分体系。采用连铸坯作为原料，成材率较高。利用仿晶界铁素体加强性能韧化，钢板最大厚度120mm。
发明内容
本发明的目的在于克服上述问题和不足而提供一种采用一种无 Cr“低C-(Mn+Ni+Mo+Cu)-(V+Ti)-B”成分体系，实现短流程、低成本、低难度、保证钢板焊接性优良，且保证120mm～180mm厚度的超低压缩比超厚调质水电钢板。
本发明目的是这样实现的：
一种超低压缩比超厚调质水电钢板，该钢板的成分按重量百分比计如下：C：0.08％～0.10％；Si：0.10％～0.20％；Mn：1.60％～1.70％； P：≤0.010％；S：≤0.003％；Ni：0.30％～0.40％；Mo：0.50％～0.60％； Cu：0.20％～0.30％；V：0.02％～0.04％；Ti：0.007％～0.015％；Als： 0.020％～0.030％；B：0.0004％～0.0010％；余量为Fe和不可避免的杂质；同时Pcm&lt;0.25％，Ceq(％)&lt;0.52％；
其中，Pcm＝C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+ 5B，Ceq(％)＝C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14。
所述钢板的厚度为120mm～180mm。
钢板抗拉强度≧550MPa，屈服强度≧690MPa，横向Kv-40℃≧ 100J，延伸率A≧17％。
本发明成分设计理由如下：
C：C≤0.09％时需添加其它提高淬透性元素提高母材及焊接接头强度，使成本升高。当钢中碳含量0.11％以下时，钢的碳当量对冷裂纹敏感性影响不大。在此条件下，即使加入较多的合金，碳当量较高时钢材仍具有良好的焊接性能。为保证钢板优良的焊接性同时兼顾合金成本，C的范围设计为：0.08％～0.10％。
Si：Si是钢中的基本元素，通常是作为脱氧元素以硅铁合金的形式加入钢中。可以提高钢的强度。Si低于0.10％时，脱氧效果差，但当Si大于0.40％时，促进组织粗化，并且造成焊接冷热裂纹敏感性增加。本发明其含量控制在：0.10％～0.20％。
Mn：Mn是钢中的基本元素，通常是作为脱氧剂和脱硫剂，以 Mn铁合金的形式加入钢中。Mn能溶于铁素体中，与铁形成固溶体，能提高淬透性，可提高钢的强度。当Mn含量低于0.7％时，提高淬透性减弱。为使Mn在保证母材强度和焊接接头强度发挥作用，其含量应≥0.80％；为减轻硫化物的有害作用，Mn＞0.80％。但Mn＞1.70％时使焊接裂纹敏感性变坏，而且由于含量太高带来过大的淬透性使焊接接头韧性变坏。本发明Mn含量控制在1.60％～1.70％。
P：P在本钢种中是杂质元素。P对钢板母材的主要危害是冷脆现象。随着钢中P含量的增加，钢板塑性和低温韧性降低。P在钢液凝固结晶时成分偏析很大，先结晶的晶轴中P含量很低，而大量的P 在最后凝固的晶界处以Fe2P析出，形成脆性夹层，使钢的塑性和冲击韧性降低。高P使钢的焊接性能变坏，冷弯性能变差。限制P≤ 0.011％。
S：S在本钢种中是杂质元素。S可使钢产生热脆现象，使热加工性能变坏。S含量较大时可恶化钢的横向力学性能。硫对钢板横向力学性能的有害影响与硫在铸坯中的偏析程度有关。尽管有时钢中平均硫含量不高，但由于其在钢坯最后凝固区域富积，一般有带状偏析存在，使钢板的横向塑性明显下降。硫影响钢板的焊接性能。含硫较高的钢板在焊接时一般会出现高温龟裂现象，其影响程度随钢中C、 P含量的增加而增加。焊接过程中硫容易氧化，生成二氧化硫气体逸出，在焊缝中产生气孔，造成焊缝疏松，降低焊缝部位的机械强度。本发明限制S≤0.003％。
Al：Al提高粗晶区韧性的机制是减少M-A组元的量及其尺寸，减少了固溶N量。AlN的溶解温度在1100℃附近，它在焊接热循环中很容易溶解，不能有效地阻止HAZ的晶粒长大。在焊接热循环中 AlN质点会溶解，使HAZ中自由N的含量增高。AlN的析出十分缓慢，AlN很难在焊接过程中重新形核析出。在钢水冶炼过程中要保证一定的脱氧程度，一般情况下Als的含量下限控制为0.020％，上限为0.055％。过高含量可能造成连铸过程水口堵塞，本发明其含量控制在：0.020％～0.030％。
Ti：根据钢中的N含量，适当添加Ti，形成TiN细粒状弥散分布的粒子以减轻焊接热影响区脆化的效果最好，利用TiN的沉淀物可以抑制焊接时奥氏体的晶粒粗化，增加针状铁素体的沉淀核。3.42为钢中Ti、N原子的理想化学配比，当钢中的Ti/N值接近于理想化学配比时，TiN粒子更加细小且分布弥散，对高温奥氏体晶粒的稳定作用最强，Ti/N值过大或过小都将消弱这一作用。如果钢中固溶N量过多，将降低母材的韧性及时效性能。但在钢水控制实践上不能实现理想化学配比。
实践生产控制3.0&lt;Ti/N&lt;5.5。Ti与N结合成TiN，可以增加形核率并抑制奥氏体晶粒长大，提高热影响区低温韧性。由于Ti的添加，减少N的固溶含量。当Ti含量低于0.010％，钢中固溶N量较多。在冶炼过程中，B与钢中的N亲和力很强。如果钢中单加B，B和钢中过多的N形成BN，致使B淬透性作用消失。因此要控制钢中的Ti/N 下限。同时，当Ti/N&gt;5.5时，TiN粒子粗化，其对热影响区的有益作用减弱。因此要控制Ti/N上限。
钢中以铝、钛、硼次序形成氧化物，要保证钢中的钛、硼不被氧化,要有足够铝；要保证钢中的硼不被氮化,必须有足量钛。本发明钢Ti的含量控制：0.007％～0.015％。
N：N在钢中以固溶或氮化物形式存在。本专利是利用TiN细粒状弥散分布的粒子减轻焊接热影响区脆化以保证钢板母材具有良好的焊接性。控制N含量目的是要保证钢中的硼不被氮化。本发明其含量控制在N：0.0020～0.0040％。
Ni：Ni提高钢板淬透性作用不高，但可改善母材及焊接接头强度、低温韧性及延伸率。如添加量超过所需的量会使Ceq增大，成本提高，可导致母材及焊接接头的韧性降低和加工性变坏。因此Ni的含量设计为：0.30％～0.40％。
Mo：Mo对提高母材强度和焊接接头强度有效。能够提高母材淬透性及淬硬性，获得板条马氏体或板条贝氏体及其精细亚结构，实现组织细化。精细亚结构可阻碍裂纹扩展提高母材断裂韧性，进而提高母材强度及低温韧性。Mo含量提高可提高母材高温回火稳定性，Mo 含量过高会大大提高合金成本，造成焊接街头强度过高。本发明设计 Mo：0.45％～0.55％。
Cu：Cu对提高母材强度有效，相对Ni、Cr、Mo成本较低。Cu 在本钢中的添加主要目的是与其它合金元素复合添加提高钢板淬透性，提高母材耐腐蚀性。Cu含量添加低于0.20％提高淬透性作用微弱，添加量高于0.40％则容易引起铸坯铜脆。本发明设计Cu：0.20％～ 0.30％。
V：钢板调质处理后V以碳氮化物存在于板条马氏体或贝氏体晶界及晶内，提高高温回火稳定性。在高温回火过程中有较强的析出强化作用。本发明其含量控制在：0.02％～0.04％。
B：本发明钢种采用含B钢成分设计。添加B元素，使其以固溶 B及Fe3(C、B)、Fe2B、Fe23(C、B)6形态存在。固溶B吸附在晶界, 降低晶界能,使先共析铁素体不易形核，延长了先共析铁素体和上贝氏体转变的孕育期，抑止并推迟铁素体转变而提高淬透性。本发明钢种如加入微量的B可使贝氏体转变曲线变地扁平，从而在一个较大的冷速范围内也能获得板条贝氏体组织或板条马氏体组织，使钢种提高强度同时提高低温韧性。因为B提高钢种强度的作用是基于其在奥氏体晶界上的偏聚而阻止等轴铁素体在晶界上优先形核，冶炼时必须控制B含量；如果B以氧化物或氮化物存在于钢中，就失去了抑制铁素体在晶界上形核的作用。为了同时保证提高钢板淬透性同时不影响热影响区焊接性能，本发明设计B：0.004％～0.0010％。
Pcm：Pcm是焊接裂纹敏感性系数，在通常的环境下，焊接施工时如果要保证钢板强度水平，同时保证低预热温度焊接不易出现裂纹，必须控制该参数上限。本发明控制Pcm≤0.25％。Pcm＝C+Si/30 +(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B。
Ceq：是碳当量值。超厚规格700MPa级高强度钢通过添加微量 Ti等保证母材强度及焊接接头强度，同时要保证钢板良好焊接性， Ceq在本钢种中设计为Ceq(％)＝ C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14&lt;0.52％。
本发明技术方案之二是提供一种超低压缩比超厚调质水电钢板的生产方法，包括冶炼、铸造、加热、控制轧制、堆垛缓冷、热处理，
(1)冶炼、铸造：采用铁水预处理技术，电炉冶炼，LF+RH炉精炼，[H]&lt;1.0ppm，[O]&lt;10ppm，[N]&lt;40ppm；采用连铸坯，浇注过热度△T&lt;20℃；
(2)加热：铸坯加热温度1150℃～1200℃，加热时间1.1min/mm；
(3)轧制：所述轧制工艺采用完全再结晶高温控制轧制和低温控制轧制；完全再结晶高温轧制阶段温度控制在1150℃～1200℃，至少2个单道次压下率大于10％，完成动态/静态再结晶，细化奥氏体晶粒；低温轧制阶段温度控制在900℃～950℃，单道次压下率大于10％；总压缩比＜1.8。
(4)堆垛缓冷：堆垛温度400～600℃，轧后堆垛缓冷时间不少于30小时；
(5)热处理工艺：采用一次完全奥氏体化淬火、高温回火；
淬火温度910℃±5℃，净保温时间1.5～1.9min/mm；淬火水量 Q&gt;12000m3/h；钢板芯部冷速Vc&gt;5℃/s；
回火温度600℃～650℃，回火净保温时间：1.3～1.7min/mm。
采用以上热处理工艺可以保证本发明一种高强韧性超厚调质水电钢板抗拉强度≧550MPa，屈服强度≧690MPa，横向Kv-40℃≧ 100J。
本发明钢板采用一种无Cr“低C-(Mn+Ni+Mo+Cu)-(V+Ti)-B”成分体系。这种合金体系具有无Cr、低碳、低镍、低碳当量、低焊接裂纹敏感性的特点，实现短流程、低成本、低难度、保证钢板焊接性优良。保证厚度(120mm～180mm)厚水电钢板。
调质处理虽然可以得到同样的组织类型，但Cr在回火过程中从原奥氏体晶界可析出大小不等的项链状碳化物，形成解理或沿晶断裂裂纹源，降低钢板冲击韧性。
采用低碳、低碳当量、低裂纹敏感性指数成分设计，保证超厚钢板母板强韧性，保证钢板焊接性。本发明提供一种超低压缩比高强韧性超厚(120mm～180mm)690MPa调质水电钢板及其生产方法。
克服采用钢锭生产超厚钢板成材率低，克服采用二次淬火、三火锻造工艺流程长的缺点，克服二次开坯工艺流程较长缺点，采用连铸坯短流程直轧工艺生产超厚钢板。克服连铸坯生产超厚钢板最大厚度受到限制缺点，采用300mm厚连铸坯、超低压缩比生产超厚(100mm～160mm)钢板。
本发明的有益效果在于：
克服采用钢锭生产超厚钢板成材率低，克服采用二次淬火、三火锻造工艺流程长的缺点，克服二次开坯工艺流程较长缺点，采用连铸坯直轧的短流程生产超厚钢板。克服连铸坯生产超厚钢板最大厚度受到限制缺点，采用连铸坯、超低压缩比生产超厚(100mm～160mm) 钢板。钢板抗拉强度≧550MPa，屈服强度≧690MPa，横向Kv-40℃≧100J，延伸率A≧17％。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明作进一步的说明。
本发明实施例根据技术方案的组分配比，冶炼、铸造、加热、控制轧制、堆垛缓冷、热处理，
(1)冶炼、铸造：采用铁水预处理技术，电炉冶炼，LF+RH炉精炼，[H]&lt;1.0ppm，[O]&lt;10ppm，[N]&lt;40ppm；采用连铸坯，浇注过热度△T&lt;20℃；
(2)加热：铸坯加热温度1150℃～1200℃，加热时间1.1min/mm；
(3)轧制：所述轧制工艺采用完全再结晶高温控制轧制和低温控制轧制；完全再结晶高温轧制阶段温度控制在1150℃～1200℃，至少2个单道次压下率大于10％，完成动态/静态再结晶，细化奥氏体晶粒；低温轧制阶段温度控制在900℃～950℃，单道次压下率大于10％；总压缩比＜1.8；
(4)堆垛缓冷：堆垛温度400～600℃，轧后堆垛缓冷时间不少于30小时；
(5)热处理工艺：采用一次完全奥氏体化淬火、高温回火；
淬火温度910℃±5℃，净保温时间1.5～1.9min/mm；钢板芯部冷速&gt;5℃/s；
回火温度600℃～650℃，回火净保温时间：1.3～1.7min/mm。
本发明实施例钢的成分见表1。本发明实施例钢的冶炼、连铸主要工艺参数见表2。本发明实施例钢的加热、轧钢主要工艺参数见表3。本发明实施例钢的热处理主要工艺参数见表4。本发明实施例钢横向厚度1/4处的性能见表5。
表1本发明实施例钢的成分(wt％)
实施例 1 2 3
厚度/mm 120 140 160
C 0.08 0.09 0.1
Si 0.15 0.13 0.16
Mn 1.60 1.59 1.64
P 0.005 0.006 0.005
S 0.002 0.002 0.003
Ni 0.37 0.39 0.38
Mo 0.51 0.53 0.49
Cu 0.26 0.25 0.28
Nb 0.02 0.02 0.03
V 0.03 0.03 0.03
Ti 0.010 0.011 0.010
B 0.0008 0.0006 0.0008
N 0.03 0.025 0.03
Ti/N 0.33 0.44 0.33
Als 0.23 0.23 0.25
Pcm 0.49 0.50 0.51
Ceq 0.26 0.25 0.28
表2本发明实施例钢的冶炼、连铸主要工艺参数
表3本发明实施例钢的加热、轧钢主要工艺参数
表4本发明实施例钢的热处理主要工艺参数
表5本发明实施例钢横向厚度1/4处的性能
实施例 R<sub>P0.2</sub>/MPa R<sub>m</sub>/MPa A/％ KV<sub>2</sub>/J-40℃ Z/％
实施例1 669 730 21.5 231 238 264 64 65 65
实施例2 655 719 20.5 208 217 219 61 63 63
实施例3 637 707 22.0 191 229 188 65 63 64
为了表述本发明，在上述中通过实施例对本发明恰当且充分地进行了说明，以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。

Claims (3)

1.一种超低压缩比超厚调质水电钢板，其特征在于，该钢板的成分按重量百分比计如下：C：0.08％～0.10％；Si：0.10％～0.20％；Mn：1.60％～1.70％；P：≤0.010％；S：≤0.003％；Ni：0.30％～0.40％；Mo：0.50％～0.60％；Cu：0.20％～0.30％；V：0.02％～0.04％；Ti：0.007％～0.015％；Als：0.020％～0.030％；B：0.0004％～0.0010％；余量为Fe和不可避免的杂质；同时Pcm&lt;0.25％，Ceq&lt;0.52％；
其中，Pcm＝C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B，Ceq＝C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14。
2.根据权利要求1所述的一种超低压缩比超厚调质水电钢板，其特征在于，所述钢板的厚度为120mm～180mm。
3.一种权利要求1或2所述的一种超低压缩比超厚调质水电钢板的生产方法，包括冶炼、铸造、加热、控制轧制、堆垛缓冷、热处理，其特征在于，
(1)冶炼、铸造：采用铁水预处理技术，电炉冶炼，LF+RH炉精炼，[H]&lt;1.0ppm，[O]&lt;10ppm，[N]&lt;40ppm；采用连铸工艺，浇注过热度&lt;20℃；
(2)加热：连铸坯加热温度1150℃～1200℃，加热时间1.0-1.2min/mm；
(3)轧制：所述轧制工艺采用完全再结晶高温控制轧制+低温控制轧制；完全再结晶高温轧制阶段温度控制在1150℃～1200℃，至少2个单道次压下率大于10％；低温控制轧制阶段温度控制在900℃～950℃，单道次压下率大于10％；总压缩比＜1.8；
(4)堆垛缓冷：堆垛温度400～600℃，缓冷时间不少于30小时；
(5)热处理工艺：采用一次完全奥氏体化淬火+高温回火；
淬火温度910℃±5℃，净保温时间1.5～1.9min/mm；钢板芯部冷速&gt;5℃/s；
回火温度600℃～650℃，回火净保温时间：1.3～1.7min/mm。
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