CN104988297A - 一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺 - Google Patents
一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104988297A CN104988297A CN201510384557.4A CN201510384557A CN104988297A CN 104988297 A CN104988297 A CN 104988297A CN 201510384557 A CN201510384557 A CN 201510384557A CN 104988297 A CN104988297 A CN 104988297A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- roll
- quenching
- roller
- spraying
- chromium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
本发明公开了一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺，包括以下步骤，A、清理轧辊表面的油污，B、检查轧辊辊面和端面是否存在铸造缺陷；C、在预热炉中对轧辊进行加热，加热完成后将轧辊转入差温炉中进行差温加热；D、轧辊装入喷淬机，调整喷淬机中承载小车的位置及轧辊旋转装置的位置，用承载小车将轧辊从差温炉中承接下来，使喷淬机的喷嘴对准轧辊辊身；D、启动气泵，对轧辊进行吹风，启动水泵半分钟；E、开始喷雾，在喷雾过程中检查设备运行状态，保证设备正常运行，时时清除轧辊辊身的氧化皮；关闭水泵和气泵，淬火完成。本发明符合高铬轧辊的热处理要求，组织均匀，淬火效果好。
Description
技术领域
本发明涉及一种高铬轧辊热处理工艺，尤其是一种利用喷雾冷却的方式对轧辊进行淬火的加工工艺。
背景技术
对轧辊进行热处理，加热淬火，增加轧辊的硬度，常规轧辊产品在淬火冷却过程中，采取空冷的方式或吹入风冷的方式进行淬火；而高铬轧辊，如果采取空冷或风冷淬火效果不好，因冷却速度不足，轧辊硬度不足，无法满足设计要求的技术指标。油淬或水淬的淬火方式冷却速度过快，容易引起轧辊开裂，轧辊淬火生产失败，造成浪费，为企业带来经济损失。
喷淬机是对轧辊进行淬火的设备，包括盛放轧辊的承载小车、连接输液管的液泵、连接输气管的气泵以及与液管和气管相连接的喷嘴，承载小车上设有调节轧辊位置的调节装置以及对轧辊进行旋转的旋转装置。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺，通过喷雾冷却的方式对轧辊进行淬火处理，解决现有空冷或风冷工艺在生产高铬轧辊过程中存在的问题，提高高铬轧辊淬火后的技术指标。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：
一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺，包括以下步骤，
步骤A、清理轧辊辊面，清理轧辊辊面的油污；
步骤B、检查辊面缺陷，检查轧辊辊面和端面是否存在铸造缺陷，对存在铸造缺陷的轧辊进行重新加工，对不存在铸造缺陷的轧辊进行热处理；
步骤C、轧辊装炉热处理，先在预热炉中对轧辊进行预热，预热完成后，将轧辊转入差温炉中进行差温加热，加热完成后，轧辊出炉，装入喷淬机；
步骤D、轧辊装入喷淬机，根据轧辊的规格要求，调整喷淬机中承载小车的位置及轧辊旋转装置的位置，用承载小车将轧辊从差温炉中承接下来，调整轧辊在喷淬机中的位置，使喷淬机的喷嘴对准轧辊辊身；
步骤E、轧辊喷雾淬火，先启动轧辊旋转装置，再启动气泵，通过喷嘴对轧辊进行吹风，吹风结束后，启动液泵，开始喷雾，在喷雾过程中及时清除轧辊辊身的氧化皮；喷雾淬火一段时间后，停止喷雾，关闭水泵和气泵，淬火完成。
本发明的进一步改进在于：所述步骤B中的铸造缺陷包括砂眼、气孔、夹渣、裂纹、碰伤、划伤。
本发明的进一步改进在于：所述步骤C中轧辊在预热炉中的预热时间为57~63小时，预热温度为510~590℃，轧辊在差温炉中的加热时间为2.5~3.5小时，加热温度为850~1000℃。
本发明的进一步改进在于：步骤E中的气泵与空气气源、氮气气源、惰性气体气源中的一种气源相连接，吹风的风速为6~8m/s，吹风的时间为3~7分钟。
本发明的进一步改进在于：步骤E中的液泵与水、淬火油中的一种液源相连接，喷雾时的液体流量为5~6升/分钟，所述喷雾过程中气体与液体的流量比为1.5:1~2:1。
本发明的进一步改进在于：所述喷雾过程中轧辊的旋转速度为15~20r/min。
本发明的进一步改进在于：所述喷雾淬火的时间为3~5个小时，喷雾淬火完成后轧辊的温度为350~400℃。
本发明的进一步改进在于：氧化皮通过电机带动的钢丝刷摩擦辊面进行清除。
由于采用上述技术方案，本发明所产生的有益效果在于：
本发明的一种高铬轧辊淬火方式，符合高铬轧辊的热处理要求，组织均匀，淬火效果好。
在高铬轧辊淬火前检查是否存在砂眼、气孔及划痕等缺陷，如果存在这些缺陷则不能用喷雾淬火的方式进行淬火，否则在淬火过程中这些缺陷容易形成裂纹等。
在喷雾前半分钟启动水泵，保证水管在喷雾前是充满的，喷雾时以最快速度达到各喷嘴均匀出水，提高喷雾效果。
本发明的步骤D在对产品喷雾前先吹风，然后再开始喷雾，以避免直接喷雾冷却速度过快，造成轧辊产生裂纹。吹风的时间为3~7分钟，时间短了会造成喷雾降温过快，轧辊有可能产生裂纹等致废缺陷；时间长了会造成后期冷却能力不足，达不到淬火冷却效果，物理性能指标达不到要求。
本发明淬火过程中及时清理辊身氧化皮，保证轧辊淬火冷却过程中辊身周向及轴向冷却速度均匀，组织性能一致，提高轧辊热处理效果。
附图说明
图1是本发明计算方法流程图。
具体实施方式
一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺，包括以下步骤，
步骤A、清理轧辊辊面，清理轧辊辊面的油污；
步骤B、检查辊面缺陷，检查轧辊辊面和端面是否存在铸造缺陷，对存在铸造缺陷的轧辊进行重新加工，对不存在铸造缺陷的轧辊进行热处理。铸造缺陷包括砂眼、气孔、夹渣、裂纹、碰伤、划伤。
步骤C、轧辊装炉热处理，先在预热炉中对轧辊进行预热，预热时间为57~63小时，预热温度为510~590℃，预热完成后，将轧辊转入差温炉中进行差温加热，加热时间为2.5~3.5小时，加热温度为850~1000℃，加热完成后，轧辊出炉，装入喷淬机。
步骤D、轧辊装入喷淬机，根据轧辊的规格要求，调整喷淬机中承载小车的位置及轧辊旋转装置的位置，用承载小车将轧辊从差温炉中承接下来，调整轧辊在喷淬机中的位置，使喷淬机的喷嘴对准轧辊辊身；
步骤E、轧辊喷雾淬火，先启动轧辊旋转装置，喷雾过程中轧辊的旋转速度为15~20r/min。再启动气泵，气泵与空气气源、氮气气源、惰性气体气源中的一种气源相连接，通过喷嘴对轧辊进行吹风，吹风的风速为6~8m/s，，吹风的时间为3~7分钟。吹风结束后，启动液泵，液泵与水、淬火油中的一种液源相连接，开始喷雾，喷雾时的液体流量为5~6升/分钟，喷雾过程中气体与液体的流量比为1.5:1~2:1。在喷雾过程中及时清除轧辊辊身的氧化皮；喷雾淬火一段时间后，停止喷雾，关闭水泵和气泵，淬火完成。喷雾淬火的时间为3~5个小时，喷雾淬火完成后轧辊的温度为350~400℃。氧化皮通过电机带动的钢丝刷摩擦辊面进行清除。
实施例1
一种高铬轧辊淬火方式，包括以下步骤，
步骤A、清理轧辊辊面，清理轧辊辊面的油污；
步骤B、检查辊面缺陷，检查轧辊辊面和端面是否存在铸造缺陷，对存在铸造缺陷的轧辊进行重新加工，对不存在铸造缺陷的轧辊进行热处理。铸造缺陷包括砂眼、气孔、夹渣、裂纹、碰伤、划伤。
步骤C、轧辊装炉热处理，先在预热炉中对轧辊进行预热，预热时间为57小时，预热温度为510℃，预热完成后，将轧辊转入差温炉中进行差温加热，加热时间为2.5小时，加热温度为850℃，加热完成后，轧辊出炉，装入喷淬机。
步骤D、轧辊装入喷淬机，根据轧辊的规格要求，调整喷淬机中承载小车的位置及轧辊旋转装置的位置，用承载小车将轧辊从差温炉中承接下来，调整轧辊在喷淬机中的位置，使喷淬机的喷嘴对准轧辊辊身；
步骤E、轧辊喷雾淬火，先启动轧辊旋转装置，喷雾过程中轧辊的旋转速度为20r/min。再启动气泵，气泵与空气气源、氮气气源、惰性气体气源中的一种气源相连接，通过喷嘴对轧辊进行吹风，吹风的风速为6m/s，吹风的时间为3分钟。吹风结束后，启动液泵，液泵与水、淬火油中的一种液源相连接，开始喷雾，喷雾时的液体流量为5，喷雾过程中气体与液体的流量比为2:1。在喷雾过程中及时清除轧辊辊身的氧化皮；喷雾淬火一段时间后，停止喷雾，关闭水泵和气泵，淬火完成。喷雾淬火的时间为3个小时，喷雾淬火完成后轧辊的温度为400℃。氧化皮通过电机带动的钢丝刷摩擦辊面进行清除。
实施例2
一种高铬轧辊淬火方式，包括以下步骤，
步骤A、清理轧辊辊面，清理轧辊辊面的油污；
步骤B、检查辊面缺陷，检查轧辊辊面和端面是否存在铸造缺陷，对存在铸造缺陷的轧辊进行重新加工，对不存在铸造缺陷的轧辊进行热处理。铸造缺陷包括砂眼、气孔、夹渣、裂纹、碰伤、划伤。
步骤C、轧辊装炉热处理，先在预热炉中对轧辊进行预热，预热时间为63小时，预热温度为590℃，预热完成后，将轧辊转入差温炉中进行差温加热，加热时间为2.3小时，加热温度为1000℃，加热完成后，轧辊出炉，装入喷淬机。
步骤D、轧辊装入喷淬机，根据轧辊的规格要求，调整喷淬机中承载小车的位置及轧辊旋转装置的位置，用承载小车将轧辊从差温炉中承接下来，调整轧辊在喷淬机中的位置，使喷淬机的喷嘴对准轧辊辊身；
步骤E、轧辊喷雾淬火，先启动轧辊旋转装置，喷雾过程中轧辊的旋转速度为15r/min。再启动气泵，气泵与空气气源、氮气气源、惰性气体气源中的一种气源相连接，通过喷嘴对轧辊进行吹风，吹风的风速为8m/s，吹风的时间为7分钟。吹风结束后，启动液泵，液泵与水、淬火油中的一种液源相连接，开始喷雾，喷雾时的液体流量为5，喷雾过程中气体与液体的流量比为1.5:1。在喷雾过程中及时清除轧辊辊身的氧化皮；喷雾淬火一段时间后，停止喷雾，关闭水泵和气泵，淬火完成。喷雾淬火的时间为5个小时，喷雾淬火完成后轧辊的温度为350℃。氧化皮通过电机带动的钢丝刷摩擦辊面进行清除。
实施例3
一种高铬轧辊淬火方式，包括以下步骤，
步骤A、清理轧辊辊面，清理轧辊辊面的油污；
步骤B、检查辊面缺陷，检查轧辊辊面和端面是否存在铸造缺陷，对存在铸造缺陷的轧辊进行重新加工，对不存在铸造缺陷的轧辊进行热处理。铸造缺陷包括砂眼、气孔、夹渣、裂纹、碰伤、划伤。
步骤C、轧辊装炉热处理，先在预热炉中对轧辊进行预热，预热时间为60小时，预热温度为550℃，预热完成后，将轧辊转入差温炉中进行差温加热，加热时间为3小时，加热温度为900℃，加热完成后，轧辊出炉，装入喷淬机。
步骤D、轧辊装入喷淬机，根据轧辊的规格要求，调整喷淬机中承载小车的位置及轧辊旋转装置的位置，用承载小车将轧辊从差温炉中承接下来，调整轧辊在喷淬机中的位置，使喷淬机的喷嘴对准轧辊辊身；
步骤E、轧辊喷雾淬火，先启动轧辊旋转装置，喷雾过程中轧辊的旋转速度为16r/min。再启动气泵，气泵与空气气源、氮气气源、惰性气体气源中的一种气源相连接，通过喷嘴对轧辊进行吹风，吹风的风速为7m/s，吹风的时间为5分钟。吹风结束后，启动液泵，液泵与水、淬火油中的一种液源相连接，开始喷雾，喷雾时的液体流量为5，喷雾过程中气体与液体的流量比为1.7:1。在喷雾过程中及时清除轧辊辊身的氧化皮；喷雾淬火一段时间后，停止喷雾，关闭水泵和气泵，淬火完成。喷雾淬火的时间为4个小时，喷雾淬火完成后轧辊的温度为380℃。氧化皮通过电机带动的钢丝刷摩擦辊面进行清除。
用本发明的淬火生产方式对高铬轧辊进行热处理，淬火处理后的轧辊硬度高，组织均匀，淬火效果好。
Claims (8)
1.一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺，其特征在于：包括以下步骤，
步骤A、清理轧辊辊面，清理轧辊辊面的油污；
步骤B、检查辊面缺陷，检查轧辊辊面和端面是否存在铸造缺陷，对存在铸造缺陷的轧辊进行重新加工，对不存在铸造缺陷的轧辊进行热处理；
步骤C、轧辊装炉热处理，先在预热炉中对轧辊进行预热，预热完成后，将轧辊转入差温炉中进行差温加热，加热完成后，轧辊出炉，装入喷淬机；
步骤D、轧辊装入喷淬机，根据轧辊的规格要求，调整喷淬机中承载小车的位置及轧辊旋转装置的位置，用承载小车将轧辊从差温炉中承接下来，调整轧辊在喷淬机中的位置，使喷淬机的喷嘴对准轧辊辊身；
步骤E、轧辊喷雾淬火，先启动轧辊旋转装置，再启动气泵，通过喷嘴对轧辊进行吹风，吹风结束后，启动液泵，开始喷雾，在喷雾过程中及时清除轧辊辊身的氧化皮；喷雾淬火一段时间后，停止喷雾，关闭水泵和气泵，淬火完成。
2.根据权利要求1所述的一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺，其特征在于：所述步骤B中的铸造缺陷包括砂眼、气孔、夹渣、裂纹、碰伤、划伤。
3.根据权利要求1所述的一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺，其特征在于：所述步骤C中轧辊在预热炉中的预热时间为57~63小时，预热温度为510~590℃，轧辊在差温炉中的加热时间为2.5~3.5小时，加热温度为850~1000℃。
4.根据权利要求1所述的一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺，其特征在于：步骤E中的气泵与空气气源、氮气气源、惰性气体气源中的一种气源相连接，吹风的风速为6~8m/s，吹风的时间为3~7分钟。
5.根据权利要求4所述的一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺，其特征在于：步骤E中的液泵与水、淬火油中的一种液源相连接，喷雾时的液体流量为5~6升/分钟，所述喷雾过程中气体与液体的流量比为1.5:1~2:1。
6.根据权利要求5所述的一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺，其特征在于：所述喷雾过程中轧辊的旋转速度为15-20r/min。
7.根据权利要求6所述的一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺，其特征在于：所述喷雾淬火的时间为3~5个小时，喷雾淬火完成后轧辊的温度为350~400℃。
8.根据权利要求1所述的一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺，其特征在于：氧化皮通过电机带动的钢丝刷摩擦辊面进行清除。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510384557.4A CN104988297B (zh) | 2015-06-30 | 2015-06-30 | 一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510384557.4A CN104988297B (zh) | 2015-06-30 | 2015-06-30 | 一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN104988297A true CN104988297A (zh) | 2015-10-21 |
| CN104988297B CN104988297B (zh) | 2017-09-29 |
Family
ID=54300190
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510384557.4A Active CN104988297B (zh) | 2015-06-30 | 2015-06-30 | 一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN104988297B (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105483353A (zh) * | 2015-12-03 | 2016-04-13 | 中钢集团邢台机械轧辊有限公司 | 高碳高速钢轧辊的差温热处理方法 |
| CN108396122A (zh) * | 2018-04-20 | 2018-08-14 | 三峡大学 | 高铬耐磨铸铁件旋转喷雾淬火装置及方法 |
| CN112853078A (zh) * | 2020-12-25 | 2021-05-28 | 中钢集团邢台机械轧辊有限公司 | 一种中铬材质轧辊回火加工工艺 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101698902A (zh) * | 2009-11-11 | 2010-04-28 | 江苏共昌轧辊有限公司 | 整体铸钢支承辊淬火方法 |
| CN102925656A (zh) * | 2012-11-22 | 2013-02-13 | 宝钢集团常州轧辊制造公司 | 一种支承辊预热处理方法 |
| CN103014298A (zh) * | 2012-12-07 | 2013-04-03 | 中冶陕压重工设备有限公司 | 一种支承辊逆变电源差温淬火装置及热处理方法 |
| CN103572033A (zh) * | 2012-08-07 | 2014-02-12 | 上海重型机器厂有限公司 | 宽厚板支承辊的热处理方法 |
-
2015
- 2015-06-30 CN CN201510384557.4A patent/CN104988297B/zh active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101698902A (zh) * | 2009-11-11 | 2010-04-28 | 江苏共昌轧辊有限公司 | 整体铸钢支承辊淬火方法 |
| CN103572033A (zh) * | 2012-08-07 | 2014-02-12 | 上海重型机器厂有限公司 | 宽厚板支承辊的热处理方法 |
| CN102925656A (zh) * | 2012-11-22 | 2013-02-13 | 宝钢集团常州轧辊制造公司 | 一种支承辊预热处理方法 |
| CN103572034A (zh) * | 2012-11-22 | 2014-02-12 | 宝钢轧辊科技有限责任公司 | 一种支承辊预备热处理方法 |
| CN103014298A (zh) * | 2012-12-07 | 2013-04-03 | 中冶陕压重工设备有限公司 | 一种支承辊逆变电源差温淬火装置及热处理方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105483353A (zh) * | 2015-12-03 | 2016-04-13 | 中钢集团邢台机械轧辊有限公司 | 高碳高速钢轧辊的差温热处理方法 |
| CN105483353B (zh) * | 2015-12-03 | 2018-03-23 | 中钢集团邢台机械轧辊有限公司 | 高碳高速钢轧辊的差温热处理方法 |
| CN108396122A (zh) * | 2018-04-20 | 2018-08-14 | 三峡大学 | 高铬耐磨铸铁件旋转喷雾淬火装置及方法 |
| CN112853078A (zh) * | 2020-12-25 | 2021-05-28 | 中钢集团邢台机械轧辊有限公司 | 一种中铬材质轧辊回火加工工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN104988297B (zh) | 2017-09-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103103333B (zh) | 销轴中频调质热处理工艺及其专用设备 | |
| CN104988297A (zh) | 一种高铬轧辊喷雾淬火加工工艺 | |
| CN105483353B (zh) | 高碳高速钢轧辊的差温热处理方法 | |
| CN104120238A (zh) | 一种车轮调质热处理工艺 | |
| CN101838729B (zh) | 链轮齿部感应热处理工艺 | |
| CN103131834A (zh) | 一种提高高强度弹簧钢丝疲劳性能的弹簧钢丝加工工艺 | |
| CN104480286A (zh) | 一种用于辊套的淬火装置及其淬火方法 | |
| CN106244785B (zh) | 一种用于挖掘机支重轮轴头部的淬火工艺 | |
| CN105039983A (zh) | 航空发动机钛合金毂表面氧化及残余银的去除工艺 | |
| CN105039672A (zh) | 一种锻造转向节冷却控温系统 | |
| CN114231724A (zh) | 一种内齿圈中频感应加热淬火工艺 | |
| CN101294240B (zh) | 空调电机安装支架的热处理方法 | |
| CN108531920A (zh) | 一种液压柱塞工件的前处理工艺 | |
| CN101864567A (zh) | 一种铝铸轧机铸轧辊表面处理方法 | |
| CN110592328A (zh) | 一种用于金属件表面热处理工艺 | |
| CN102851480B (zh) | 大型磨机半齿冷却淬火热处理装置及方法 | |
| CN104946858A (zh) | 高温短时加热表面强化处理工艺 | |
| CN111215828A (zh) | 一种辊面强修复工艺 | |
| CN204286122U (zh) | 一种烧渣冷却降温装置 | |
| CN204690051U (zh) | 一种锻造淬火设备 | |
| CN106670739A (zh) | 一种磨辊堆焊的表面处理工艺 | |
| CN114150138B (zh) | 大型锻钢支承辊差温加热中断的处理方法 | |
| CN204848942U (zh) | 一种锻造转向节冷却控温系统 | |
| CN109652637A (zh) | 输出轴感应淬火工艺 | |
| CN108559830A (zh) | 一种对液压柱塞工件进行热处理的系统 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |