CN104976438B - 用于复合金属管的外端管及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于复合金属管的外端管，所述复合金属管包括外管和内管，外管包括外层基体管以及与该外层基体管端部相连的所述外端管，内管位于外管内，内管由耐蚀的金属制成，而内管的两端长度分别等于或超出外层基体管的两端，优选为超出外层基体管的两端，其中，所述外端管包括内层部分和外层部分，内层部分由耐蚀的金属制成，而外层部分由与外层基体管电化学腐蚀行为和氢脆行为相同或相近的金属制成。本发明能够极大地改善复合金属管的质量，延长复合金属管的使用寿命。

Description

用于复合金属管的外端管及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种用于复合金属管的外端管及其制造方法。

背景技术

在石油、化工、化肥等工业部门中为输送流体常常要采用各种耐腐蚀的管道。例如，我国很多油气田含有CO₂、H₂S等腐蚀性介质，CO₂、H₂S腐蚀是油井管和地面输送管道的主要腐蚀类型。这些耐腐蚀的管道往往是特种金属材料管道，如不锈钢管、耐蚀合金管等，但是这些管材的造价高昂，增加了运营成本。为降低成本，已发展了双金属管材，即复合金属管，其一般采用普通碳钢或低合金钢作为外层的基体管，以耐蚀的不锈钢薄壁管作为内衬层。由此，其外层的基体管提供强度支持，而内层的内衬管具有优良的防腐性能。

本发明的申请人在中国专利申请CN101876383A中公开了一种复合金属管及其制造方法。如图1所示，该复合金属管包括外管和内管3，其中，外管包括外层基体管2以及与外层基体管端部相连的外端管1；内管3位于外管内，内管3的长度大于外层基体管2的长度而小于外管的总长度，并且内管3相对于外层基体管2定位为内管3的两端分别超出外层基体管2的两端而与外端管1搭接；外端管1和内管3由耐蚀金属制成，而外层基体管2由不同于外端管1和内管3的金属制成。将该复合金属管的外端管3彼此连接而构成所需长度的管道。本发明的申请人提出这种复合金属管之目的在于解决复合管制造过程复杂、成本高的技术问题，在降低生产成本的同时保证形成连续的耐蚀金属内层表面，以满足输送强腐蚀性流体的需要。

为了防止材料腐蚀和破坏，对这些输送流体的管道除了要选用耐蚀金属外，经常还采用阴极保护的方法来缓解管道的外腐蚀。

尽管复合金属管的应用已越来越广泛，但是如何改进制造工艺，满足服役条件的要求，仍然是人们需要不断探索的领域。

发明内容

本发明旨在提供一种改进的复合金属管及其制造方法，以更好地防止材料的腐蚀和破坏。

为此，本发明提供一种用于复合金属管的外端管，所述复合金属管包括外管和内管，外管包括外层基体管以及与该外层基体管端部相连的所述外端管，内管位于外管内，内管由耐蚀的金属制成，而内管的两端长度分别等于或超出外层基体管的两端，优选为超出外层基体管的两端，其中，所述外端管包括内层部分和外层部分，内层部分由耐蚀的金属制成，而外层部分由与外层基体管电化学腐蚀行为和氢脆行为相同或相近的金属制成。

本发明提供一种复合金属管，其包括前面所述的外端管。

在本发明中相对于金属所述的“电化学腐蚀和氢脆行为相同或相近”是指金属的自然腐蚀电位、极化行为和析氢行为相同和接近，使得金属经连接起来后在同一腐蚀环境中使用时不会造成电偶腐蚀和/或电偶导致氢脆。

本发明还提供一种制造前面所述的外端管的方法，包括如下步骤：（1）分别制造出所述外端管的内层部分和外层部分；以及（2）利用紧配合使内层部分和外层部分贴合在一起。

本发明还提供另一种制造前面所述的外端管的方法，包括如下步骤：（1）分别制造出纵长内管和纵长外管，所述纵长内管的金属材料和厚度与所述外端管的内层部分的金属材料和厚度相同，而所述纵长外管的金属材料与所述外端管的外层部分的金属材料和厚度相同；（2）使纵长内管和纵长外管贴合在一起；以及（3）根据所述外端管所需要的长度，将已贴合在一起的纵长内管和纵长外管切割为多个小段。

本发明还提供另一种制造前面所述的外端管的方法，包括如下步骤：（1）制造出所述外端管的内层部分；（2）围绕所得到的内层部分卷绕金属板，以得到所述外端管的外层部分。

优选地，所述步骤（1）和所述步骤（2）之间的如下步骤：将所得到的内层部分连接至复合金属管的外管。

优选地，所述步骤（2）包括在围绕所得到的内层部分卷绕好所述金属板后对所述金属板进行焊接，以将所述金属板的周向部分连接起来。

本发明还提供另一种制造前面所述的外端管的方法，包括如下步骤：（1）制造出所述外端管的内层部分；（2）对所述内层部分的外壁进行热喷涂，所得到的涂层的金属材料与复合金属管的外层基体管的金属材料的腐蚀行为相同或相近；以及（3）对所得到的涂层进行重熔处理，以尽可能消除所述涂层的表面孔隙。

本发明还提供另一种制造前面所述的外端管的方法，包括如下步骤：（1）制造出所述外端管的内层部分；以及（2）对所述内层部分的外壁进行堆焊，所得到的涂层的金属材料与复合金属管的外层基体管的金属材料的腐蚀行为相同或相近。

本发明还提供一种制造前面所述的复合金属管的方法，包括如下步骤：（1）将外端管的内层部分连接至所述复合金属管的外层基体管；以及（2）围绕所述内层部分卷绕金属板，以得到所述外端管的外层部分。

本发明还提供另一种制造前面所述的复合金属管的方法，包括如下步骤：（1）将外端管连接至所述复合金属管的外层基体管；（2）在所得到的所述外端管与所述外层基体管的连接体内形成内管；以及（3）把所述内管与所述外端管焊接起来。

本发明还提供另一种制造前面所述的复合金属管的方法，包括如下步骤：（1）制成具有内管的外层基体管；以及（2）将外端管的内层部分与所述内管连接起来，并且将外端管的外层部分与所述外层基体管连接起来。

由于复合金属管涉及重要的防止材料腐蚀和破坏问题，因此，对于复合金属管的研究和改进不仅涉及管子的结构设计，而且涉及电化学腐蚀的防腐，特别还涉及阴极保护，正因为如此，复合金属管的结构的设计和改进是复杂的。在图1所示的复合金属管方案中，虽然因采用了外端管1而能够实现其发明目的，但是，因为外端管1由不锈钢之类的耐蚀金属制成而外层基体管2一般由碳钢或低合金钢制成，这样，由于电化学腐蚀或阴极保护的缘故，外层基体管2的材料就与外端管1的材料以及在外层基体管2和外端管1之间的不锈钢之类的焊接接头4的材料存在矛盾，会使外端管1和焊接接头4易于产生缺陷而受到腐蚀和破坏。例如，在石油中由这样的复合金属管构成的管道常常要与土壤和海水接触，因为电化学腐蚀或阴极保护的缘故，耐蚀金属以及焊接接头4就会析氢而导致存在氢脆的缺陷。

与上述现有技术相比，本申请的复合金属管提出了包括具有内层部分和外层部分的外端管，内层部分由耐蚀的金属制成，而外层部分由与外层基体管电化学腐蚀行为和氢脆行为相同或相近的金属制成。由于具有这样的结构，本申请的复合金属管就在复合金属管的外层形成电化学腐蚀行为和氢脆行为相同或相近的金属外表面，例如碳钢外表面，因而，不会有基体管使外端管和接头腐蚀加快的可能，更重要的是，不会因为电化学腐蚀或阴极保护的缘故而使外端管的耐蚀金属以及在外层基体管和外端管之间的焊接接头产生氢脆之类的缺陷，因此提高了该焊接接头以及外端管的抗腐蚀性和寿命，进而能够极大地改善复合金属管的质量，延长复合金属管的使用寿命。由此可见，在历经了创造性的研究后，本申请发明人提出一种结构简单、制造方便的进一步改进复合金属管质量的结构。

附图说明

图1为现有技术之复合金属管的示意图。

图2为本发明之复合金属管的第一实施例的示意图。

图3为图2的局部放大图。

图4为本发明之复合金属管的第二实施例的示意图。

图5为图4的局部放大图。

图6为本发明之外端管的一种实施例的示意图。

图7为本发明之外端管之外层部分的示意图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图描述本发明的复合金属管、外端管及其制造方法。

在此记载的实施例为本发明的特定的具体实施方式，用于说明本发明的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本发明实施方式及本发明范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。

本说明书的附图为示意图，辅助说明本发明的构思，示意性地表示各部分的形状及其相互关系。相同的参考标记用于表示类似的部分。

图2和3示出为本发明之复合金属管的第一实施例，其中图3为图2的局部放大图。如图所示，复合金属管包括外管和内管3，外管包括外层基体管2以及与该外层基体管2的端部相连的外端管1，内管3位于外管内，内管3由耐蚀的金属制成，而外层基体管2由与内管3不同的金属制成，内管3的两端超过外层基体管2的两端。外端管1包括内层部分12和外层部分11，内层部分12由耐蚀的金属制成，而外层部分11由与外层基体管2电化学腐蚀行为和氢脆行为相近的金属制成。“电化学腐蚀和氢脆行为相同或相近”意味着外层部分11与外层基体管2可以是相同的金属，也可以是自然腐蚀电位、极化行为和析氢行为相同和接近的金属。

在本发明中相对于金属所述的“电化学腐蚀和氢脆行为相同或相近”是指金属的自然腐蚀电位、极化行为和析氢行为相同和接近，使得金属经连接起来后在同一腐蚀环境中使用时不会造成电偶腐蚀和/或电偶导致氢脆。与术语“电化学腐蚀和氢脆行为相同或相近”中的词“相同”和“相近”相比，所谓不同，是指自然腐蚀电位、极化行为和腐蚀行为差别较大。以碳钢为例，输油输气管道所用的碳钢都可以认为“相同”，低合金钢（例如油气管道用的低合金钢）与碳钢可以认为“相近”。与之相反，例如碳钢和不锈钢的腐蚀行为和氢脆行为差别较大，如果将碳钢和不锈钢连接使用，往往会导致促进碳钢的腐蚀。而且，当施加阴极保护时，会对不锈钢及焊接接头造成氢脆和氢致开裂，其具体原因说明如下。碳钢在例如海水环境中要达到基于腐蚀电化学行为的有效的阴极保护效果，其阴极保护电位必须负于－0.80V（相对于银/氯化银电极），但是如果不锈钢在海水环境中服役，其阴极保护电位一般就不能负于－0.80V（相对于银/氯化银电极），因为在负于－0.80V到－1.10V之间（相对于银/氯化银电极），不锈钢会由于析氢产生氢脆和氢致开裂。所以，当为了防止碳钢受腐蚀而将阴极保护电位设置为负于－0.80V，那么虽然碳钢不会产生氢脆，但不锈钢及焊接接头会由于析氢产生氢脆和氢致开裂。

在相同的腐蚀环境中，两种金属的自然腐蚀电位相近，则认为不会发生电偶腐蚀，或腐蚀速率能够达到小于工程上可以接受的程度。

在本发明中，由于以简单、便于制造的结构在复合金属管的外层形成了电化学腐蚀行为和氢脆行为相同或相近的金属外表面，例如碳钢外表面，因而，根本上消除了基体管与外端管及接头的材料之间在防腐和防破坏方面的矛盾，不仅不可能使基体管的金属腐蚀加快，更重要的是不会因为电化学腐蚀或阴极保护的缘故而使外端管的耐蚀金属以及在外层基体管和外端管之间的焊接接头产生氢脆之类的缺陷。

内层部分12的材料与内管3的材料的力学性能和腐蚀行为接近或相同。

在该实施例中，内层部分12和外层部分11贴合在一起，并且通过焊接接头4与外层基体管2连接。内层部分12为耐蚀合金，例如为钛合金、镍基合金、镍铁基合金或不锈钢，外层部分11为碳钢。内层部分12的厚度可以远大于外层部分11的厚度，例如，内层部分12为10毫米，而外层部分11为2毫米。在本发明中，外层部分11的厚度优选为大于0毫米且不大于3毫米。当然，最大厚度也可根据需要选择大于3毫米。

本领域技术人员能够采用现有的各种手段将外层部分11设置在内层部分12上。外层部分11可以是由板材加工而得到的，也可以是通过喷涂、堆焊、铸造等方法得到的表面层。外端管1的内层部分12和外层部分11可以是预先制造为一体，也可以采用各种方式在形成复合金属管时组合到一起，甚至于可以是在利用复合金属管形成所需长度的管道时最终形成外端管1的全部结构。图6示出了单独的具有内层部分12和外层部分11的外端管1的一种实施例，在图6中，内层部分12和外层部分11是如复合金属管的该实施例这样贴合在一起。图7则示出单独的内层部分12。

外层部分11可以是无接缝地形成在内层部分12上，也可以是具有对接或搭接接头。

图4为本发明之复合金属管的第二实施例的示意图，图5为图4的局部放大图。与本发明之复合金属管的第一实施例相比，它们在结构上的区别是外层部分11并非是贴合在内层部分12上，而是与内层部分12之间存在间隙，该间隙由图4和5能够清晰地看到。除此区别之外，本发明之复合金属管及其所包括的外端管的该实施例与第一实施例相比在结构和材料方面的性质是相同的。

显而易见，由于外层部分11与内层部分12之间存在间隙，因此，外层部分11的最小厚度应比第一实施例中的外层部分11的最小厚度大，以使第二实施例中的外层部分11能够具有足够的强度。例如，第二实施例中的外层部分11的厚度可以是0.5、1、2、3毫米或更大。第二实施例中的外层部分11的最小厚度可以根据不同的材料和复合金属管的设计要求来确定，第二实施例中的外层部分11的厚度范围可以选择为所确定的最小厚度至3毫米之间。

此外，由于外层部分11与内层部分12之间存在间隙，因此，利用在内层部分12的表面上喷涂或堆焊等方法得到外层部分11这样的方式则不适用于第二实施例，而在内层部分12的表面上进行铸造来得到外层部分11这样的方式也不适用于第二实施例。

显然，请注意，外层部分11与内层部分12之间除了贴合和存在间隙这两种结构关系外，外层部分11与内层部分12之间还可以部分贴合、部分存在间隙，那么在这样的结构关系条件下如何选择外层部分11的厚度和形成方式可以基于上述分析根据需要来确定，本领域技术人员可以采用各种现有技术和常用手段来进行处理。

下面说明本发明的外外端管及复合金属管的制造方法示例。

一、制造外端管的方法

制造本发明之外端管的第一种方法包括如下步骤：

（1）分别制造出外端管的内层部分和外层部分；以及

（2）利用紧配合使内层部分和外层部分贴合在一起。

在该方法中，是将外端管单独制造出来，然后与复合金属管的其它部件进行连接。并且，所得到的外端管是如图6所示，外层部分和内层部分是贴合在一起的。

制造本发明之外端管的第二种方法包括如下步骤：

（1）分别制造出纵长内管和纵长外管，所述纵长内管的金属材料和厚度与所述外端管的内层部分的金属材料和厚度相同，而所述纵长外管的金属材料与所述外端管的外层部分的金属材料和厚度相同；

（2）使纵长内管和纵长外管贴合在一起；以及

（3）根据所述外端管所需要的长度，将已贴合在一起的纵长内管和纵长外管切割为多个小段。

由上面的步骤可知，这种方法先制造出具有一定长度的双层贴合构件，然后对该构件根据所需要的外端管长度进行切割而得到最终的外端管。与第一种方法一样，所得到的外端管的两部分是贴合的。

制造本发明之外端管的第三种方法包括如下步骤：

（1）制造出所述外端管的内层部分；以及

（2）围绕所得到的内层部分卷绕金属板，以得到所述外端管的外层部分。

这种方法是利用金属板进行卷绕而得到外端管，显然，采用不同的现有技术进行卷绕可以控制得到内层部分与外层部分为贴合、存在间隙或者部分贴合并部分存在间隙这三种关系。

另外，外端管可以预先制造为单独的部件，也可以在制造复合金属管时将内层部分和外层部分分别与复合金属管的其它部件进行组合而最终得到外端管。因此，在所述步骤（1）和所述步骤（2）之间的还可以有如下步骤：将所得到的内层部分连接至复合金属管的外管。

所述步骤（2）还可包括这样的操作：在围绕所得到的内层部分卷绕好所述金属板后对所述金属板进行焊接，以将所述金属板的周向部分连接起来。该操作进一步说明了如何具体地对金属板进行处理而得到外层部分。

制造本发明之外端管的第四种方法包括如下步骤：

（1）制造出外端管的内层部分；

（2）对所述内层部分的外壁进行热喷涂，所得到的涂层的金属材料与复合金属管的外层基体管的金属材料的腐蚀行为相同或相近；以及

（3）对所得到的涂层进行重熔处理，以尽可能消除所述涂层的表面孔隙。

该方法是利用热喷涂来在内层部分上制造作为表面层的外层部分。该方法既可以针对制造单独的外端管，也可以在组合复合金属管的过程中将内层部分与外层基体管和/或内管连接起来后在内层部分的表面上得到外层部分，甚至于可以在利用没有外层部分的复合金属管连接成一定长度的管道之后再在内层部分上形成外层部分。

其中，对于涂层进行重熔处理是为了消除外层部分的孔隙，达到形成致密的与外层基体管连续一致的金属外表面的效果，以有助于对外层基体管和外端管之间的连接起到良好的防电化学侵害的作用。

制造本发明之外端管的第五种方法包括如下步骤：

（1）制造出外端管的内层部分；以及

（2）对所述内层部分的外壁进行堆焊，所得到的涂层的金属材料与复合金属管的外层基体管的金属材料的腐蚀行为相同或相近。

该方法与第四种方法的应用范围相似，但是由于堆焊本身形成的结构已经很致密，因此不必要与第四种方法一样再对所得到的外层部分进行重熔处理。

二、制造复合金属管的方法

制造本发明之复合金属管的第一种方法包括如下步骤：

（1）将外端管的内层部分连接至复合金属管的外层基体管；以及

（2）围绕所述内层部分卷绕金属板，以得到所述外端管的外层部分。

这种方法是在组合复合金属管的各部件时卷绕金属板而得到外端管的外层部分，由此可知，外端管是在组合复合金属管时而形成为一体的。

制造本发明之复合金属管的第二种方法包括如下步骤：

（1）将外端管连接至复合金属管的外层基体管；

（2）在所得到的外端管与所述外层基体管的连接体内形成内管；以及

（3）把所述内管与所述外端管连接起来。

在步骤（2）中，形成内管可以采用机械复合，如水压胀形、机械胀形、爆炸复合等，也可以采用冶金复合，如离心铸造、堆焊复合等。

在步骤（3）中优选地采用焊接进行连接。

该方法限定了一组如何形成本发明之复合金属管的特定步骤。

制造本发明之复合金属管的第三种方法包括如下步骤：

（1）制成具有内管的外层基体管；以及

（2）将外端管的内层部分与所述内管连接起来，并且将外端管的外层部分与所述外层基体管连接起来。

该方法是先形成具有内管的外层基体管，再将其外端管进行连接，连接方式优选地也采用焊接。另外，该方法形成内管也可以与第二种方法一样采用机械复合或冶金复合。

在此还要说明的是，虽然本发明之复合金属管及其外端管的连接方式优选采用焊接，但是，也可以根据设计需要采用粘接、铆接、栓接或者多种连接方式相结合的方式。

对于现有技术的复合金属管道，其一般采用普通碳钢或低合金钢作为外层的基体管，以耐蚀金属（例如不锈钢）的薄壁管作为内衬层，外端管采用不锈钢之类的耐蚀金属。对于这种复合金属管道的焊接接头，目前一般采用耐蚀的不锈钢或其它耐蚀合金焊接连接而成。在此情况下，不仅因为外端管与基体管连接可能会加快基体管的电化腐蚀，特别重要的是，对于实施了阴极保护的管道，以不锈钢或其它耐蚀合金制成外端管和焊接接头往往会由于析氢产生氢脆和氢致开裂的风险很大。外层基体管采用普通碳钢或低合金钢，根据国内外的标准，阴极保护电位一般要求负于－0.85V（相对于铜/饱和硫酸铜参比电极）或－0.80V（相对于银/氯化银电极）。但是，当为了保护基体管而将阴极保护电位设置为在负于－0.85V（相对于铜/饱和硫酸铜参比电极）或－0.80V（相对于银/氯化银电极）的条件下，那么对于以不锈钢或其它耐蚀合金制成的外端管以及焊接接头的不锈钢或其它耐蚀合金，在这样的阴极保护电位的条件下会由于析氢而产生氢脆和氢致开裂的风险很大，极易导致管道开裂事故的发生。

本发明对于复合金属管的研究和改进不仅涉及管子的结构设计，而且涉及电化学腐蚀的防腐，特别涉及阴极保护，正因为如此，复合金属管的结构的设计和改进是复杂的。在对复合金属管的结构、电化学腐蚀以及阴极保护做深刻研究后，本申请发明人提出了一种结构简单、制造方便的进一步改进复合金属管质量的结构，具体来说，使复合金属管包括具有内层部分和外层部分的外端管，内层部分由耐蚀的金属制成，而外层部分由与外层基体管电化学腐蚀行为相同或相近的金属制成。由于具有这样的结构，本申请的复合金属管就在复合金属管的外层形成电化学腐蚀行为和氢脆行为相同或相近的金属外表面，例如碳钢外表面，因而，根本上消除了基体管与外端管及接头的材料之间在防腐和防破坏方面的矛盾，不仅不可能使基体管的金属腐蚀加快，更重要的是不会因为电化学腐蚀或阴极保护的缘故而使外端管的耐蚀金属以及在外层基体管和外端管之间的焊接接头产生氢脆之类的缺陷，因此提高了该焊接接头以及外端管的抗腐蚀性和寿命，进而能够极大地改善复合金属管的质量，延长复合金属管的使用寿命。

以上对本发明的复合金属管、外端管的结构及制造方法以示例性和说明性之实施例的方式进行了说明。如上所述，对于本发明的复合金属管、外端管的具体特征如形状、尺寸和位置可以上述披露的特征的作用进行具体设计，这些设计均是本领域技术人员基于现有技术能够实现的，并且前述制造方法的各种步骤也可以与现有技术已知的各种加工步骤进行组合和排列，在此对这些组合和排列不必再罗列。而且，上述披露的各技术特征并不限于已披露的与其它特征的组合，本领域技术人员还可根据发明之目的进行各技术特征之间的其它组合，以实现本发明之目的为准。

Claims (20)

1.一种用于复合金属管的外端管，所述复合金属管包括外管和内管，外管包括外层基体管以及与该外层基体管端部相连的所述外端管，内管位于外管内，内管由耐蚀的金属制成，而内管的两端长度分别等于或超出外层基体管的两端，

其中，所述外端管独立于该外层基体管并连接至该外层基体管，并且，所述外端管包括内层部分和外层部分，内层部分由耐蚀的金属制成，而外层部分由与外层基体管电化学腐蚀行为和氢脆行为相同或相近的金属制成,

其中，所述内层部分的材料与所述内管的材料的力学性能和腐蚀行为接近或相同。

2.如权利要求1所述的外端管，其中，所述内管的两端长度分别超出外层基体管的两端。

3.如权利要求1所述的外端管，其中，所述内层部分和所述外层部分贴合在一起。

4.如权利要求1所述的外端管，其中，所述内层部分和所述外层部分之间存在间隙。

5.如权利要求1所述的外端管，其中，所述内层部分的厚度大于所述外层部分的厚度。

6.如权利要求5所述的外端管，其中，所述外层部分的厚度为大于0毫米且不大于3毫米。

7.如权利要求1-6中任一项所述的外端管，其中，所述内层部分为耐蚀合金，所述外层部分为碳钢或低合金钢。

8.如权利要求7所述的外端管，其中，所述内层部分为不锈钢、钛合金、镍基合金或镍铁基合金。

9.一种复合金属管，其包括如权利要求1-8中任一项所述的外端管。

10.一种制造如权利要求1所述的外端管的方法，包括如下步骤：

(1)分别制造出所述外端管的内层部分和外层部分；以及

(2)利用紧配合使内层部分和外层部分贴合在一起。

11.一种制造如权利要求1所述的外端管的方法，包括如下步骤：

(1)分别制造出纵长内管和纵长外管，所述纵长内管的金属材料和厚度与所述外端管的内层部分的金属材料和厚度相同，而所述纵长外管的金属材料与所述外端管的外层部分的金属材料和厚度相同；

(2)使纵长内管和纵长外管贴合在一起；以及

(3)根据所述外端管所需要的长度，将已贴合在一起的纵长内管和纵长外管切割为多个小段。

12.一种制造如权利要求1所述的外端管的方法，包括如下步骤：

(1)制造出所述外端管的内层部分；

(2)围绕所得到的内层部分卷绕金属板，以得到所述外端管的外层部分。

13.如权利要求12所述的方法，还包括在所述步骤(1)和所述步骤(2)之间的如下步骤：

将所得到的内层部分连接至复合金属管的外管。

14.如权利要求12所述的方法，其中，所述步骤(2)包括在围绕所得到的内层部分卷绕好所述金属板后对所述金属板进行焊接，以将所述金属板的周向部分连接起来。

15.一种制造如权利要求1所述的外端管的方法，包括如下步骤：

(1)制造出所述外端管的内层部分；

(2)对所述内层部分的外壁进行热喷涂，所得到的涂层的金属材料与复合金属管的外层基体管的金属材料的腐蚀行为相同或相近；以及

(3)对所得到的涂层进行重熔处理，以尽可能消除所述涂层的表面孔隙。

16.一种制造如权利要求1所述的外端管的方法，包括如下步骤：

(1)制造出所述外端管的内层部分；以及

(2)对所述内层部分的外壁进行堆焊，所得到的涂层的金属材料与复合金属管的外层基体管的金属材料的腐蚀行为相同或相近。

17.一种制造如权利要求9所述的复合金属管的方法，包括如下步骤：

(1)将外端管的内层部分连接至所述复合金属管的外层基体管；以及

(2)围绕所述内层部分卷绕金属板，以得到所述外端管的外层部分。

18.一种制造如权利要求9所述的复合金属管的方法，包括如下步骤：

(1)将外端管连接至所述复合金属管的外层基体管；

(2)在所得到的所述外端管与所述外层基体管的连接体内形成内管；以及

(3)把所述内管与所述外端管连接起来。

19.如权利要求18所述的方法，其中，在步骤(3)中是利用焊接而把所述内管与所述外端管连接起来。

20.一种制造如权利要求9所述的复合金属管的方法，包括如下步骤：

(1)制成具有内管的外层基体管；以及

(2)将外端管的内层部分与所述内管连接起来，并且将外端管的外层部分与所述外层基体管连接起来。