CN104972086A - 拉矫机检测方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供拉矫机检测方法及装置，包括：检查拉矫机实际辊缝值GAP_实际是否有读数；没读数，检查位移传感器本体和安装；有读数，判断是否GAP_min≤GAP_实际≤GAP_max；不在范围内，检查位移传感器标定；在范围内，检查拉矫机实际压力值P_实际是否有读数；没读数，检查压力传感器本体和安装；有读数，判断是否P_min<P_实际≤P_max；不在范围内，检查压力传感器本体和安装；在范围内，将位移传感器读数调整到最小位移传感器读数；判断GAP_max实际-GAP_max是否在控制精度范围内；不在范围内，检查拉矫机各元件；在范围内，将位移传感器读数调整到最大位移传感器读数；判断GAP_min实际-GAP_min是否在控制精度范围内；不在范围内，检查拉矫机各元件。本发明保证每台拉矫机由热坯压力模式到位置控制模式的正常转换，且保证辊缝的控制精度。

Description

拉矫机检测方法及装置

技术领域

本发明涉及连铸领域，更加具体地，涉及一种拉矫机检测方法及装置。

背景技术

在连铸领域中，如图1所示，钢水从钢包1和中间包2通过结晶器3一次冷却结晶后形成外壳凝固但中心仍为钢液的铸坯100，通过引锭杆300从结晶器3下口拉出，进行二次冷却后，经过拉矫机200矫直后，通过切前辊道到达火切机4进行铸坯切割，上述过程为浇注过程，每一台拉矫机200主要包含一对拉矫辊(拉矫辊上辊230和下辊240)和一个液压缸210，拉矫辊下辊240为固定辊，拉矫辊上辊230与液压缸210的活塞杆220机械连接，液压缸210上安装有压力传感器260，通过压力传感器260控制液压缸210对铸坯100施加一定压下力，使得拉矫辊上辊230压紧铸坯，对铸坯进行矫直，拉矫机200油缸内安装位移传感器250，用于测量辊缝值GAP。在上述浇注过程中，拉矫机承担着引导和矫直铸坯的作用，是影响铸坯质量关键因素之一，拉矫机处于压力控制模式，包括引锭压力、热坯压力、冷坯压力或处理尾坯等不同压力设定，实现引锭压力→热坯压力之间的切换。

为了改善浇注过程中，由于铸坯凝固收缩导致的连铸坯中心偏析、疏松和缩孔等内部质量问题，通常对铸坯施行一定的压下量以补偿凝固收缩，即轻压下或重压下，轻压下是采用多辊小压下量对铸坯进行压下，重压下是采用单辊大压下量对铸坯进行压下，如图1所示，液压缸210上装有位移传感器250，监测液压缸210中活塞杆220的位移。由于活塞杆220和上辊230为机械连接，因此通过位移传感器250读数变换能够监测上辊230的位移，其中，经过标定以后的位移传感器250初始位移传感器读数与拉矫机200的初始辊缝值对应，通过位移传感器读数就能够得到拉矫机的辊缝值。在执行压下工艺过程中，设定一个基准辊缝值，基准辊缝值减去压下量为目标辊缝值，此时液压缸210切换到位置控制模式，以目标辊缝值为控制目标，采用位移传感器250监测液压缸210的上辊230的行程，通过调节液压缸210进/出油量及其运行速度，带动拉矫机上辊230下降，控制辊缝从初始辊缝值变为目标辊缝值，对铸坯进行压下，实际辊缝值和目标辊缝值的偏差即控制精度在±0.1mm以内。

综上所述，伴随着方坯连铸动态压下技术的发展，拉矫机200不但要具备常规连铸压力控制模式与功能外，还要具备动态轻/重压下工艺所要求的远程动态调节辊缝功能，在连铸过程中对不同工艺需求实现拉矫机压力控制模式和位置控制模式之间的切换。

随着轻/重压下在铸坯生产过程中的频繁使用，与实现压下功能相关的拉矫机设备、电器、液压等元器件存在磨损和使用寿命问题，会影响在生产过程中轻/重压下正常投入使用，可能出现以下几种情况：

(1)辊缝值和压力值出现错误，如表1所示，6号和7号拉矫机的实际辊缝值为乱码，4号拉矫机的压力值为乱码，又如，生产220*220的铸坯表2中除了4号拉矫机以外其他拉矫机的实际辊缝值超出最小辊缝值和最大辊缝值的限制范围，再如，表3中，1号和3号拉矫机的压力为0。

表1

拉矫机编号	1#	2#	3#	4#	5#	6#	7#	8#	9#	10#
											辊缝值读数	228.81	228.38	228.37	228.93	619	***	***	620.56	620.93	620.21
压力值	123.73	125.12	124.54	–––	0.46	3.94	3.47	3.59	2.55	4.05

表2

拉矫机编号	1#	2#	3#	4#	5#	6#	7#	8#	9#	10#
											辊缝值读数	16.0	16.3	7.4	230.0	-21.3	-366.9	-75.4	-459.4	-74.4	-467.5

表3

拉矫机编号	1#	2#	3#	4#	5#	6#	7#	8#	9#	10#
											压力值	0.0	15.16	0.0	40.7	51.5	51.5	51.97	59.03	121.53	69.44

(2)生产过程中拉矫机液压阀或继电器损坏，不能从压力控制模式切换到位置控制模式，导致拉矫机的拉矫辊无法正常执行压下动作。

(3)继电器正常工作，但是液压阀存在堵塞，导致辊缝控制精度(误差)无法保证在±0.1mm以内并且缩短液压阀和继电器寿命，如图2。

因此，在铸坯实际生产过程中，需要对拉矫机的机械、液压系统、控制系统进行检测，以确保生产过程中拉矫机在位置控制模式的稳定性和精度。

发明内容

本发明是为了解决现有技术中存在的上述技术问题而做出，其目的在于提供一种自动、快速和准确的拉矫机检测方法及装置。

根据本发明的一个方面，提供一种拉矫机检测方法，所述拉矫机包括至少一对拉矫辊和一个液压缸，其中，所述拉矫机检测方法包括：检查拉矫机的实际辊缝值GAP_实际是否有读数；如果拉矫机的实际辊缝值GAP_实际没有读数，检查位移传感器本体和安装；如果拉矫机的实际辊缝值GAP_实际有读数，则判断拉矫机的实际辊缝值GAP_实际是否在最小辊缝值GAP_min至最大辊缝值GAP_max范围内，即，是否GAP_min≤GAP_实际≤GAP_max，其中，最小辊缝值GAP_min和最大辊缝值GAP_max根据铸坯厚度设定，GAP_min小于铸坯最小厚度值，GAP_max大于铸坯最大厚度值；如果拉矫机的实际辊缝值GAP_实际不在最小辊缝值GAP_min至最大辊缝值GAP_max范围内，检查位移传感器的标定是否正确；如果拉矫机的实际辊缝值GAP_实际在最小辊缝值GAP_min至最大辊缝值GAP_max范围内，则，检查拉矫机的实际压力值P_实际是否有读数，其中，实际压力值P_实际是通过压力传感器测得的拉矫机油缸对上辊施加的压力；如果拉矫机的实际压力值P_实际没有读数，检查压力传感器本体和安装；如果拉矫机的实际压力值P_实际有读数，则，判断拉矫机的实际压力值P_实际是否在最小压力值P_min至最大压力值P_max范围内，即，是否P_min<P_实际≤P_max，其中，最小压力值P_min和最大压力值P_max根据热坯拉矫和轻压下所需的压力计算确定；如果拉矫机的实际压力值P_实际不在最小压力值P_min至最大压力值P_max范围内，检查压力传感器本体和安装；如果拉矫机的实际压力值P_实际在最小压力值P_min至最大辊缝值P_max范围内，通过液压缸带动拉矫辊上辊向上移动，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最大辊缝值GAP_max对应的最小位移传感器读数L_min；判断位移传感器读数调整到最小位移传感器读数L_min时的辊缝值读数GAP_max实际与最大辊缝值GAP_max的误差δ_max是否在控制精度范围内；如果GAP_max实际不在控制精度范围内，检查拉矫机的元器件是否正常工作以及位移传感器的标定是否正确；如果GAP_max实际在控制精度范围内，通过液压缸带动拉矫辊上辊向下移动，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最小辊缝值GAP_min对应的最大位移传感器读数L_max；判断位移传感器读数调整到最大位移传感器读数L_max时的辊缝值读数GAP_min实际与最大辊缝值GAP_min的误差δ_min是否在控制精度范围内；如果GAP_min实际不在控制精度范围内，检查检查拉矫机的元器件是否正常工作以及位移传感器的标定是否正确；如果GAP_min实际在控制精度范围内，则拉矫机自动检测结束。

根据本发明的另一个方面，提供一种拉矫机检测装置，所述拉矫机包括至少一对拉矫辊和一个液压缸，其中，所述拉矫机检测装置包括：设定单元，设定最小辊缝值GAP_min、最大辊缝值GAP_max、最小压力值P_min和最大压力值P_max；第一判断单元，判断拉矫机的实际辊缝值GAP_实际是否有读数以及实际辊缝值GAP_实际是否在最小辊缝值GAP_min至最大辊缝值GAP_max范围内，其中，如果拉矫机的实际辊缝值GAP_实际没有读数或者不在所述范围内，发送报警信号给检查单元；如果拉矫机的实际辊缝值有读数且在所述范围内，则将信号发送给辊缝控制单元；第二判断单元，判断拉矫机的实际压力值P_实际是否有读数以及实际压力值P_实际是否在最小压力值P_min至最大压力值P_max范围内，其中，如果拉矫机的实际压力值没有读数或者不在所述范围内，发送报警信号给检查单元；如果拉矫机的实际压力值有读数且在所述范围内，将信号发送给辊缝控制单元；辊缝控制单元，接收到第一判断单元和第二判断单元的信号后，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最大辊缝值GAP_max对应的最小位移传感器读数L_min，并获得此时的辊缝值读数GAP_max实际，或将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最小辊缝值GAP_min对应的最大位移传感器读数L_max，并获得此时的辊缝值读数GAP_min实际；第三判断单元，接收辊缝控制单元的辊缝值读数GAP_max实际和GAP_min实际，分别与设定单元设定的最大辊缝值GAP_max和最小辊缝值GAP_min比较，判断误差是否在控制精度范围内，其中，误差不在控制精度范围内，发送报警信号给检查单元；检查单元，接收第一判断单元的报警信号，检查位移传感器本体和安装；接收第二判断单元的报警信号，检查压力传感器本体和安装；接收第三判断单元的报警信号，检查拉矫机元器件是否正常工作以及位移传感器是否标定准确。

有益效果

本发明拉矫机检测方法及装置通过检查辊缝值和压力值，使实际辊缝误差在控制精度范围内，避免因为某一台拉矫机控制精度超过限定值，而导致后一台轻压下拉矫机实际压下量过大，导致铸坯中间裂纹。另外，通过对拉矫机元器件的检查，保证每台拉矫机能够实现由压力控制模式到位置控制模式的转换，正常实现轻压下或重压下。再者，通过对拉矫机的继电器、液压阀的检查，避免继电器在得电、失电两个工作状态频繁切换，延长液压阀和继电器的使用寿命。

附图说明

通过参考以下结合附图的说明及权利要求书的内容，本发明的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中：

图1示出了现有技术连铸机的示意图；

图2示出了现有技术拉矫机的液压阀存在堵塞，继电器频繁切换状态下，辊缝控制精度的示意图；

图3是示出了本发明拉矫机检测方法的流程图；

图4是示出了本发明拉矫机检测装置的构成框图。

具体实施方式

在下面的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。在其它例子中，为了便于描述一个或多个实施例，公知的结构和设备以方框图的形式示出。

下面将参照附图来对根据本发明的各个实施例进行详细描述。

图3是示出了本发明拉矫机检测方法的流程图，如图3所示，所述拉矫机检测方法，包括：

在步骤S310中，检查拉矫机的实际辊缝值GAP_实际是否有读数，其中，实际辊缝值GAP_实际是通过位移传感器读数得到的辊缝值。

如果拉矫机的实际辊缝值GAP_实际没有读数，在步骤S310a中，检查位移传感器本体和安装是否正确，例如，检查位移传感器是否损坏，又如检查位移传感器接线是否牢固无松动。

如果拉矫机的实际辊缝值GAP_实际有读数，在步骤S320中，判断拉矫机的实际辊缝值GAP_实际是否在最小辊缝值GAP_min至最大辊缝值GAP_max范围内，即，是否GAP_min≤GAP_实际≤GAP_max，其中，最小辊缝值GAP_min和最大辊缝值GAP_max根据铸坯厚度设定，GAP_min是固定值且小于铸坯最小厚度值，GAP_max是固定值且大于铸坯最大厚度值，例如，对于厚度410mm的大方坯来说，优选地，200mm≤GAP_min≤220mm，620mm≤GAP_max≤640mm。

如果拉矫机的实际辊缝值GAP_实际不在最小辊缝值GAP_min至最大辊缝值GAP_max范围内，在步骤S320a中，检查位移传感器标定。

如果拉矫机的实际辊缝值GAP_实际在最小辊缝值GAP_min至最大辊缝值GAP_max范围内，在步骤S330中，检查拉矫机的实际压力值P_实际是否有读数，其中，实际压力值P_实际是通过压力传感器测得的拉矫机油缸对上辊施加的压力。

如果拉矫机的实际压力值P_实际没有读数，在步骤S330a中，检查压力传感器本体和安装是否正确。

如果拉矫机的实际压力值P_实际有读数，在步骤S340中，判断拉矫机的实际压力值P_实际是否在最小压力值P_min至最大压力值P_max范围内，即，是否P_min<P_实际≤P_max，其中，最小压力值P_min和最大压力值P_max根据铸坯拉矫和轻压下所需的压力确定，例如引锭压力、热坯压力、冷坯压力和轻/重压下的压力等，对于小方坯和大方坯来说，优选地，P_min＝0kg，P_max＝200kg。

如果拉矫机的实际压力值P_实际不在最小压力值P_min至最大压力值P_max范围内，在步骤S340a中，检查压力传感器本体和安装是否正确，例如，检查压力传感器是否损坏，安装位置是否正确。

如果拉矫机的实际压力值P_实际在最小压力值P_min至最大压力值P_max范围内，在步骤S350中，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最大辊缝值GAP_max对应的最小位移传感器读数L_min，具体地，由于辊缝值读数变化和位移传感器读数变化呈线性关系，通过最大辊缝值GAP_max能够得到与其对应的最小位移传感器读数L_min，通过液压阀调节液压缸进/出油量，带动拉矫机上辊上升，采用位移传感器监测上辊位移到最小位移传感器读数L_min。

每台拉矫机的位移传感器读数调整到最小位移传感器读数L_min以后，在步骤S360中，判断位移传感器读数调整到最小位移传感器读数时的辊缝值读数GAP_max实际与最大辊缝值GAP_max的误差δ_max是否在控制精度范围内，如现有技术中的控制精度为±0.1mm以内，则判断是否GAP_max-0.1mm≤GAP_max实际≤GAP_max+0.1mm，但是本发明并不限于此，随着机械制造精度的发展，控制精度会提高。

若是位移传感器读数调整到最小位移传感器读数L_min时的GAP_max实际不在控制精度范围内，在步骤S360a中，检查拉矫机的元器件是否正常工作以及位移传感器的标定是否正确，例如，继电器、液压阀是否正常，液压阀是否存在堵塞。

若是位移传感器读数调整到最小位移传感器读数L_min时的GAP_max实际在控制精度范围内，在步骤S370中，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最小辊缝值GAP_min对应的最大位移传感器读数L_max，具体地，由于辊缝值读数变化和位移传感器读数变化呈线性关系，通过最小辊缝值GAP_min能够得到与其对应的最大位移传感器读数L_max，通过液压阀调节液压缸进/出油量，带动拉矫机上辊下降，采用位移传感器监测上辊位移到最大位移传感器读数L_max。

每台拉矫机的位移传感器读数调整到最大位移传感器读数后，在步骤S380中，判断位移传感器读数调整到最大位移传感器读数L_max时的辊缝值读数GAP_min实际与最大辊缝值GAP_min的误差δ_min是否在控制精度范围内，如现有技术中的控制精度为±0.1mm以内，则判断是否GAP_min-0.1mm≤GAP_min实际≤GAP_min+0.1mm，但是本发明并不限于此，随着机械制造精度的发展，控制精度会提高。

若是位移传感器读数调整到最大位移传感器读数时的GAP_min实际不在控制精度范围内，在步骤S380a中，检查检查拉矫机的元器件是否正常工作以及位移传感器的标定是否正确。

若是位移传感器读数调整到最大位移传感器读数时的GAP_min实际在控制精度范围内，则拉矫机自动检测结束。

为了检测拉矫机位移传感器的稳定性，优选地，在步骤S350中，在每台拉矫机的位移传感器读数调整到最大辊缝值GAP_max对应的最小位移传感器读数L_min的过程中，停顿拉矫辊上辊，检查辊缝值读数(实际辊缝值GAP_实际)是否变化；若GAP_实际保持不变，则说明位移传感器稳定性好，拉矫机自动检测结束；若GAP_实际发生变化，则说明位移传感器稳定性差，检查位移传感器本体和安装是否有问题。

在步骤S370中，在每台拉矫机的位移传感器读数调整到最小辊缝值GAP_min对应的最大位移传感器读数L_max的过程中，停顿拉矫辊上辊，检查辊缝值读数(实际辊缝值GAP_实际)是否保持不变，若GAP_实际保持不变，则说明位移传感器稳定性好，拉矫机自动检测结束；若GAP_实际发生变化，则说明位移传感器稳定性差，检查位移传感器本体和安装是否有问题。

另外，优选地，在上述步骤S350和步骤S370中，在位移传感器读数调整到最大传感器读数L_max或/和最小传感器读数L_min过程中，拉矫机上辊暂停的时间不小于10s。

上述拉矫机检测方法中，拉矫机实际辊缝值和压力值检测步骤可以同时进行或者互换，即可以先进行步骤S310、S320、S330和S340可以任意顺序执行，同理拉矫机辊缝可以先减小到最小值然后再增大到最大值，即，步骤S350和步骤S370也可以任意顺序执行。

另外，本发明拉矫机检测方法指出位移传感器读数达到最小时，辊缝值最大，但是本发明并不限于此，位移传感器读数达到最大时，辊缝值也可以最大，这跟位移传感器出厂设定有关系。

本发明拉矫机检测方法通过检查辊缝值读数和压力值，使辊缝误差控制在±0.1mm范围内，避免因为某一台拉矫机辊缝控制精度超过限定值，而导致后一台轻压下拉矫机实际压下量过大，导致铸坯中间裂纹甚至生产事故。另外，通过对拉矫机元器件如继电器、液压阀等的检查，保证每台拉矫机能够实现由压力控制模式到位置控制模式的转换，对铸坯实现轻压下或重压下。再者，通过对拉矫机的继电器、液压阀的检查，避免了继电器在得电、失电两个工作状态频繁切换，延长液压阀和继电器的使用寿命。

拉矫机设备、电器、液压等元器件在铸坯生产过程中的频繁使用，产生的实际性误差导致辊缝控制精度无法保证在±0.1mm以内，所述辊缝控制精度误差在一定范围内时，可以通过对辊缝值进行修正，即添加辊缝修正量使得辊缝控制精度误差在±0.1mm以内，因此，本发明所述拉矫机检测方法还包括：

通过铸坯收缩模型模拟铸坯浇注和压下过程，给定各拉矫机的辊缝修正量，其中，辊缝修正量可以根据生产经验给定也可以通过下述方法确定：在步骤S360a中，位移传感器读数调整到最小位移传感器读数L_min时的辊缝值读数(实际辊缝值)GAP_max实际与最大辊缝值GAP_max的误差δ_max是否在-1.6mm至1.6mm范围内，其中，δ_max＝GAP_max实际-GAP_max；若是在所述范围内，进行步骤S380a；若是不在所述范围内，检查拉矫机元器件是否正常工作；在步骤S380a中，位移传感器读数调整到最大位移传感器读数L_max时的辊缝值读数(实际辊缝值)GAP_min实际与最小辊缝值GAP_min的误差δ_min是否在-1.6mm至1.6mm范围内，其中，δ_min＝GAP_min实际-GAP_min；若是不在所述范围内，检查拉矫机元器件是否正常工作；若是在所述范围内，判断|δ_max|是否不小于|δ_min|；若是|δ_max|不小于|δ_min|，则将δ_max作为辊缝修正量ε；若是|δ_max|小于|δ_min|，则δ_min作为辊缝修正量ε；

在模拟过程中给定辊缝修正量以后，将每台拉矫机的位移传感器调整到各自目标辊缝值GAP_目标对应的目标传感器读数L_目标，其中，目标辊缝值＝基准辊缝值-压下量+辊缝修正量；

判断位移传感器调整到各自目标辊缝值GAP_目标对应的目标传感器读数L_目标时每台拉矫机的辊缝值读数，即实际目标辊缝值GAP_目标实际与目标辊缝值GAP_目标的误差δ_目标是否在控制精度范围内，其中，δ_目标＝GAP_目标实际-GAP_目标；

若不在控制精度范围内，检查位移传感器标定；

若是在所述范围内，则拉矫机自动检测结束。

上述拉矫辊机检测方法通过对辊缝值进行修正，使得在进行轻压下或重压下时，拉矫机能够精确执行设定压下量的压下，提高了改善铸坯内部质量的稳定性。

图4是示出了本发明拉矫机检测装置的构成框图，如图4所示，所述拉矫机检测装置包括：

设定单元410，设定最小辊缝值GAP_min、最大辊缝值GAP_max、最小压力值P_min和最大压力值P_max；

第一判断单元420，判断拉矫机的实际辊缝值GAP_实际是否有读数以及实际辊缝值GAP_实际是否在最小辊缝值GAP_min至最大辊缝值GAP_max范围内，其中，如果拉矫机的实际辊缝值没有读数或者不在所述范围内，发送报警信号给检查单元460；如果拉矫机的实际辊缝值有读数且在所述范围内，则将信号发送给辊缝控制单元440；

第二判断单元430，判断拉矫机的实际压力值P_实际是否有读数以及实际压力值P_实际是否在最小压力值P_min至最大压力值P_max范围内，其中，如果拉矫机的实际压力值没有读数或者不在所述范围内，发送报警信号给检查单元；如果拉矫机的实际压力值有读数且在所述范围内，将信号发送给辊缝控制单元；

辊缝控制单元440，接收到第一判断单元420和第二判断单元430的信号后，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最大辊缝值GAP_max对应的最小位移传感器读数L_min，并获得此时的辊缝值读数GAP_max实际，或将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最小辊缝值GAP_min对应的最大位移传感器读数L_max，并获得此时的辊缝值读数GAP_min实际；

第三判断单元450，接收辊缝控制单元440的辊缝值读数GAP_max实际和GAP_min实际，分别与设定单元410设定的最大辊缝值GAP_max和最小辊缝值GAP_min比较，判断误差是否在控制精度范围内，其中，误差不在控制精度范围内，发送报警信号给检查单元460；

检查单元460，接收第一判断单元420的报警信号，检查位移传感器本体和安装；接收第二判断单元430的报警信号，检查压力传感器本体和安装；接收第三判断单元450的报警信号，检查拉矫机元器件是否正常工作以及位移传感器是否标定准确。

本发明拉矫机检测装置通过检查辊缝值读数和压力值，使辊缝误差在控制精度范围内，避免因为某一台拉矫机辊缝控制精度超过限定值，而导致后一台轻压下拉矫机实际压下量过大，导致铸坯中间裂纹甚至生产事故。另外，通过对拉矫机元器件如继电器或液压阀的检查，保证每台拉矫机能够实现由压力控制模式到位置控制模式的转换，对铸坯实现轻压下或重压下。再者，通过对拉矫机的继电器、液压阀的检查，避免在继电器得电、失电两个工作状态频繁切换，延长液压阀和继电器的使用寿命。

优选地，本发明所述拉矫机检测装置还包括：

计时单元，对辊缝控制单元控制拉矫辊上辊移动过程中停顿时间进行计时，使得暂停时间不小于10s，将计时信号发送给第四判断单元；第四判断单元，接收计时单元的计时信号从辊缝控制单元，得到停顿器件内辊缝值读数，判断辊缝值读数是否变化，其中，若辊缝值读数变化，发送报警信号给检查单元。

另外，优选地，所述拉矫机检测装置还包括：模拟单元，通过铸坯收缩模型模拟铸坯浇注和压下过程，给定各拉矫机的辊缝修正量，得到目标辊缝值及其对应的目标传感器读数，将位移传感器读数调整到目标传感器读数，得到各拉矫机的实际目标辊缝值GAP_目标实际；第五判断单元，判断各拉矫机实际目标辊缝值GAP_目标实际与目标辊缝值GAP_目标的误差δ_目标是否在控制精度范围内；其中，若是在所述范围内，将信号发送给确定单元，其中，δ_目标＝GAP_目标实际-GAP_目标；若是不在所述范围内，将报警信号发送给检查单元。

另外，优选地，上述模拟单元包括：计算单元，分别计算辊缝控制单元440的辊缝值读数GAP_max实际和GAP_min实际，与设定单元410设定的最大辊缝值GAP_max和最小辊缝值GAP_min的误差δ_max和δ_min；第六判断单元，判断计算单元的误差δ_max和δ_min是否在-1.6mm至1.6mm范围内，其中，若是在上述范围内，将信号发送给确定单元；若是不在上述范围内，将报警信号发送给检查单元460检查拉矫机元器件是否正常工作；确定单元，将计算单元的误差δ_max和δ_min中绝对值较大的误差作为辊缝修正量。

本发明上述拉矫机检测装置给出了多个判断单元，其可以由一个芯片的多个软件程序实现也可以由多个芯片实现。

上述拉矫辊机检测装置通过修正单元对辊缝值进行修正，使得在进行轻压下或重压下时，拉矫机能够精确执行设定压下量的压下，提高了改善铸坯内部质量的稳定性。

尽管前面公开的内容示出了本发明的示例性实施例，但是应当注意，在不背离权利要求限定的本发明的范围的前提下，可以进行多种改变和修改。根据这里描述的发明实施例的方法权利要求的功能、步骤和/或动作不需以任何特定顺序执行。此外，尽管本发明的元素可以以个体形式描述或要求，但是也可以设想多个，除非明确限制为单数。

Claims (10)

1.一种拉矫机检测方法，所述拉矫机包括至少一对拉矫辊和一个液压缸，其中，所述拉矫机检测方法包括：

检查拉矫机的实际辊缝值GAP_实际是否有读数；

如果拉矫机的实际辊缝值GAP_实际没有读数，检查位移传感器本体和安装；

如果拉矫机的实际辊缝值GAP_实际有读数，则判断拉矫机的实际辊缝值GAP_实际是否在最小辊缝值GAP_min至最大辊缝值GAP_max范围内，即，是否GAP_min≤GAP_实际≤GAP_max，其中，最小辊缝值GAP_min和最大辊缝值GAP_max根据铸坯厚度设定，GAP_min小于铸坯最小厚度值，GAP_max大于铸坯最大厚度值；

如果拉矫机的实际辊缝值GAP_实际不在最小辊缝值GAP_min至最大辊缝值GAP_max范围内，检查位移传感器的标定是否正确；

如果拉矫机的实际辊缝值GAP_实际在最小辊缝值GAP_min至最大辊缝值GAP_max范围内，则，检查拉矫机的实际压力值P_实际是否有读数，其中，实际压力值P_实际是通过压力传感器测得的拉矫机油缸对上辊施加的压力；

如果拉矫机的实际压力值P_实际没有读数，检查压力传感器本体和安装；

如果拉矫机的实际压力值P_实际有读数，则，判断拉矫机的实际压力值P_实际是否在最小压力值P_min至最大压力值P_max范围内，即，是否P_min<P_实际≤P_max，其中，最小压力值P_min和最大压力值P_max根据热坯拉矫和轻压下所需的压力计算确定；

如果拉矫机的实际压力值P_实际不在最小压力值P_min至最大压力值P_max范围内，检查压力传感器本体和安装；

如果拉矫机的实际压力值P_实际在最小压力值P_min至最大辊缝值P_max范围内，通过液压缸带动拉矫辊上辊向上移动，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最大辊缝值GAP_max对应的最小位移传感器读数L_min；

判断位移传感器读数调整到最小位移传感器读数L_min时的辊缝值读数GAP_max实际与最大辊缝值GAP_max的误差δ_max是否在控制精度范围内；

如果GAP_max实际不在控制精度范围内，检查拉矫机的元器件是否正常工作以及位移传感器的标定是否正确；

如果GAP_max实际在控制精度范围内，通过液压缸带动拉矫辊上辊向下移动，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最小辊缝值GAP_min对应的最大位移传感器读数L_max；

判断位移传感器读数调整到最大位移传感器读数L_max时的辊缝值读数GAP_min实际与最大辊缝值GAP_min的误差δ_min是否在控制精度范围内；

如果GAP_min实际不在控制精度范围内，检查检查拉矫机的元器件是否正常工作以及位移传感器的标定是否正确；

如果GAP_min实际在控制精度范围内，则拉矫机自动检测结束。

2.根据权利要求1所述的拉矫机检测方法，其中，生产厚度410mm的大方坯，所述最大辊缝值GAP_max和最小辊缝值GAP_min的设定范围为：200mm≤GAP_min≤220mm，620mm≤GAP_max≤640mm。

3.根据权利要求1所述的拉矫机检测方法，其中，所述最大压力值P_max＝200bar，最小压力值P_min＝0bar。

4.根据权利要求1所述的拉矫机检测方法，其中，还包括：

通过铸坯收缩模型模拟铸坯浇注和压下过程，给定各拉矫机的辊缝修正量；

将每台拉矫机的位移传感器调整到各自目标辊缝值GAP_目标对应的目标传感器读数L_目标，其中，目标辊缝值＝基准辊缝值-压下量+辊缝修正量；

判断每台拉矫机的辊缝值读数，即实际目标辊缝值GAP_目标实际与目标辊缝值GAP_目标的误差δ_目标是否在控制精度范围内，其中，δ_目标＝GAP_目标实际-GAP_目标；

若不在控制精度范围内，检查位移传感器标定；

若是在所述范围内，则拉矫机自动检测结束。

5.根据权利要求1所述的拉矫机检测方法，其中，所述通过液压缸带动拉矫辊上辊向上移动，将每台拉矫机调整到最大辊缝值GAP_max对应的最小位移传感器读数L_min过程中，停顿拉矫辊上辊，检查辊缝值读数是否变化；

若辊缝值读数有变化，则检查位移传感器本体和安装；

若辊缝值读数无变化，则拉矫机自动检测结束。

6.根据权利要求1所述的拉矫机检测方法，其中，所述通过液压缸带动拉矫辊上辊向下移动，将每台拉矫机调整到最小辊缝值GAP_min对应的最大位移传感器读数L_max过程中，停顿拉矫辊上辊，检查辊缝值读数是否变化；

若辊缝值读数有变化，则检查位移传感器本体和安装；

若辊缝值读数无变化，则拉矫机自动检测结束。

7.根据权利要求5或6所述的拉矫机检测方法，其中，所述停顿拉矫辊上辊的时间不小于10s。

8.一种拉矫机检测装置，所述拉矫机包括至少一对拉矫辊和一个液压缸，其中，所述拉矫机检测装置包括：

设定单元，设定最小辊缝值GAP_min、最大辊缝值GAP_max、最小压力值P_min和最大压力值P_max；

第一判断单元，判断拉矫机的实际辊缝值GAP_实际是否有读数以及实际辊缝值GAP_实际是否在最小辊缝值GAP_min至最大辊缝值GAP_max范围内，其中，如果拉矫机的实际辊缝值GAP_实际没有读数或者不在所述范围内，发送报警信号给检查单元；如果拉矫机的实际辊缝值有读数且在所述范围内，则将信号发送给辊缝控制单元；

第二判断单元，判断拉矫机的实际压力值P_实际是否有读数以及实际压力值P_实际是否在最小压力值P_min至最大压力值P_max范围内，其中，如果拉矫机的实际压力值没有读数或者不在所述范围内，发送报警信号给检查单元；如果拉矫机的实际压力值有读数且在所述范围内，将信号发送给辊缝控制单元；

辊缝控制单元，接收到第一判断单元和第二判断单元的信号后，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最大辊缝值GAP_max对应的最小位移传感器读数L_min，并获得此时的辊缝值读数GAP_max实际，或将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最小辊缝值GAP_min对应的最大位移传感器读数L_max，并获得此时的辊缝值读数GAP_min实际；

第三判断单元，接收辊缝控制单元的辊缝值读数GAP_max实际和GAP_min实际，分别与设定单元设定的最大辊缝值GAP_max和最小辊缝值GAP_min比较，判断误差是否在控制精度范围内，其中，误差不在控制精度范围内，发送报警信号给检查单元；

检查单元，接收第一判断单元的报警信号，检查位移传感器本体和安装；接收第二判断单元的报警信号，检查压力传感器本体和安装；接收第三判断单元的报警信号，检查拉矫机元器件是否正常工作以及位移传感器是否标定准确。

9.根据权利要求8所述的拉矫机检测装置，其中，还包括：

计时单元，对辊缝控制单元控制拉矫辊上辊移动过程中停顿时间进行计时，将计时信号发送给第四判断单元；

第四判断单元，接收计时单元的计时信号从辊缝控制单元，得到停顿器件内辊缝值读数，判断辊缝值读数是否变化，其中，若辊缝值读数变化，发送报警信号给检查单元。

10.根据权利要求8所述的拉矫机检测装置，其中，还包括：

模拟单元，通过铸坯收缩模型模拟铸坯浇注和压下过程，给定各拉矫机的辊缝修正量，得到目标辊缝值及其对应的目标传感器读数，将位移传感器读数调整到目标传感器读数，得到各拉矫机的实际目标辊缝值GAP_目标实际；

第五判断单元，判断各拉矫机实际目标辊缝值GAP_目标实际与目标辊缝值GAP_目标的误差δ_目标是否在控制精度范围内；其中，若是在所述范围内，将信号发送给确定单元，其中，δ_目标＝GAP_目标实际-GAP_目标；若是不在所述范围内，将报警信号发送给检查单元。