CN104968455A - 带有粉末金属主体的切削刀具刀片 - Google Patents

Abstract

一种制造切削刀具刀片的方法，包括：将研磨刀尖定位于模具中；用粉末金属混合物填充模具；使粉末金属混合物围绕刀尖的至少一部分渗透以限定坯料主体。该方法还包括：压实粉末金属以限定压制坯料主体；烧结该压制坯料主体以得到烧结主体，烧结主体具有金属部分和刀尖部分；以及冷却烧结主体以使刀尖部分压缩。刀尖部分非粘合地机械地附连到金属部分。

Description

带有粉末金属主体的切削刀具刀片

技术领域

本文陈述的文章描述大体而言涉及切削刀具刀片；且更特定而言涉及镶刀尖的切削刀具刀片，其具有由粉末金属前体形成的金属主体和部分地嵌入于金属主体中的刀尖。

背景技术

机械加工、切削、锯切和/或钻孔刀具常常设有可移除的刀片A，其包括耐用刀片主体，附连有由诸如硬质合金和陶瓷这样的硬材料组成的切削表面或刀尖。这些刀片A为机械切削刀具系统的一次性部分（参看图1）。通常，刀片A牢固地楔入于刀具保持装置B内并且施加成与移动金属工件C成移动接触（参看图2）。接触所述金属工件C的硬刀片切削刃的运动动力学造成切削，生成金属切屑，由刀片A将切屑运走。

如在图3中示意性地示出，典型现有技术刀片A利用其刃来接触并且切削硬工件B，而刀片表面导向碎屑或切屑（前角(rake)）作为废料远离刀具和工件B。切屑材料被偏转和/或弯曲以便破碎或以其它方式安全地被载运远离工件B和/或刀具保持系统以用于在后来处置。包括前表面（rake surface）和后表面（flank surface）的刀片A的部分被称作刀尖部分D。很小刀片A表面接触所述工件B。仅刀尖D直接涉及到接触所述工件以在切削中接合。其余刀片体积，即主体部分E是耐用材料，其支承并且加强或者刚性地保持刀尖部分D抵抗/克服在切削剪切和拉伸/弯曲力下偏转。主体E还帮助传导摩擦热远离后刀面或接触表面。主体E因此并不执行与刀尖D相同的功能，并且因此其所希望的物理性质不同。主体E无需由与后刀面和前刀面同样坚硬的材料制成，其甚至不需要由硬材料制成。主体E通常充分硬挺/刚硬以便对抗弯曲，并且也通常也充分导热以便移除摩擦热从而帮助冷却切削刃D。许多刀片A由单种硬材料“固体”制成仅仅是为了便于制造，终端使用者未必受益于这点。

刀尖D通常为超硬磨料（superabrasive）、陶瓷和/或碳化物（诸如碳化钨）或替代切削材料零件，其机械地结合、钎焊、锡焊、或熔焊到耐用支承主体E上的适当位置以限定刀片A。刀片A当磨损时计划被丢弃，并且利用新刀片A替换。刀片A可以包括限定刀尖部分D和主体部分E的单种硬材料或两种硬材料的复合物。这种配置通常被称作“镶刀尖的刀片”。在镶刀尖的刀片中，刀尖部分D和主体部分E单独地生产并且然后放置成通过诸如熔焊、钎焊、压配、热收缩配合或扩散结合，基于机械或化学/粘合力而接触并且结合在一起，并且可以是可逆的或不可逆的。刀尖D限制为与结合过程兼容的形状。通常，粘合结合，诸如钎焊和胶合，需要简单的平坦表面以允许粘合剂流动并且适当填充。机械结合，诸如压配，受益于由于刀尖D和主体E高精度成型而得到的联锁/互锁键接锁合形状。

最后，在刀尖D内的尖锐刃、后刀表面或前刀表面过热、过度地磨损并且损坏工件B，或在切屑中脱离，或者粉碎并且从主体E摆脱。刀片A然后被移除、旋转、翻转或完全替换以施加新的未用的刀尖D和刃以继续切削过程。在镶刀尖刀片配置中，当刀尖与主体部分D、E之间的粘附由于在工件界面处形成的热和机械力而降级时存在刀尖部分D脱离主体部分E的额外可能性。

因此，需要一种改进的切削刀具刀片系统。本新颖技术解决了这种需要。

附图说明

图1为现有技术实心刀片的视图。

图2为现有技术实心刀片切削金属的视图。

图3为示出了如何利用现有刀片切削金属并且送走切屑的图，在这种情况下刀片具有刀尖。

图4为根据本新颖技术的第一实施例的切削刀具刀片的透视图。

图5为合并到图4内的第一切削刀尖的透视图。

图6为合并到图4内的第二，带缺口的切削刀尖的透视图。

图7为图4的实施例的局部截面剖视图。

图8为图7的截面的放大视图。

图9A为用于生产图4的模具的透视图。

图9B为填充了粉末金属的图9A的模具的透视图。

图9C为图9B的粉末金属的放大视图。

图9D为填充了粉末金属的图9A的模具和刀尖的透视图。

图10为生产图4的第一方法的过程图。

图11为生产图4的第二方法的过程图。

图12为生产图4的第三方法的过程图。

具体实施方式

为了促进对要求保护的技术的原理的理解并且给出其目前理解的最佳实施方式，现在将参考附图中所示的实施例并且具体语言将用于描述实施例。然而将了解并无限制所要求保护的技术范围为此的意图，对于图示装置和如本文所说明的要求保护的技术的原理的这样的另外的应用的这些修改和进一步修改将会通常由与所要求保护的技术相关领域中的技术人员想到。

本新颖技术的切削刀具刀片10包括附连到主体20上的一个或多个刀尖15。刀尖15通常由耐火材料形成，并且更通常地，较硬和/或不可变形。刀尖15可以被磨尖或钝化，并且同样地可以通过便于硬材料成形的各种方法而成形。刀片主体20由烧结粉末金属25、金属掺混物或合金（通常掺混为粉末或预合金化）而形成。粉末金属前体25通常包括粉末钢、铁、铝、锌、镁和其组合，并且可以替代地包括各种其它粉末、金属或非金属，包括石墨、碳、硫化物、有机或无机润滑剂和/或防锈剂等。刀片主体20通常是多孔的，具有开放或闭合孔隙。孔隙30可以是空的或填充的，诸如用润滑剂或冷却流体35填充。

刀片主体20通常由粉末钢前体材料25形成并且可以被冷压、热压或类似处理40以形成未固化的复合刀片45，其包括一个或多个刀尖15和坯料刀片主体部分50，坯料刀片主体部分50至少部分地包围或封闭刀尖15的某部分。未固化复合刀片主体45，包含刀尖15，然后被硬化或固化55，且每个相应刀尖15与粉末金属坯料主体（green body）部分50接触、包入和/或封闭。未固化的刀片主体部分50可以模制为任何形状，通常用以改进随后在压力（通常小于250 ton/in²）下固化的部分的公差（通常被称作“压印（coining）”或“重压/复压（repressing）”的过程）和/或在硬化55之前通过任何软机械加工方法而成形。成形的未固化刀片复合主体45，包含一个或多个刀尖15，然后在充分温度60（通常高达约1200℃）和足够的压力65（通常小于250 ton/in²）烧结并且硬化55以得到固化的复合主体70，固化复合主体70具有刀尖部分15和固化的主体部分75。在固化过程55中，坯料成形的刀片主体50围绕刀尖15收缩以在至少一个方向上包入或包封每个相应刀尖15的某部分。在冷却过程80中，收缩的硬化的钢主体部分75通常与每个相应刀尖15的面积的至少10%接触，并且硬钢主体部分75使刀尖15中的每一个压缩，因此提供机械附连和夹紧强度。固化或烧结过程55利用不足以在刀尖部分15与主体部分20之间形成粘合性结合的温度与压力60、65组合。

刀片主体10可以具有具体几何布置，其中每个所包括的刀尖15用以改进在固化的金属主体基质75内的夹紧，以及排除固化的主体部分75中的间隙、扭曲和过度应变。这种刀尖几何形状可包括“松树”形状，凹进角（re-entrant）和改进机械夹紧的类似特征。实际上，与现有压配或热收缩配合技术相比，本技术的一种具体优点在于刀尖15无需被精密机械加工。几乎任何粗糙表面或者允许生金属粉末流入的形状将是可行的。

刀尖15通常由在固化过程55期间将不开裂、扭曲、软化和/或碎裂的材料形成以得到耐用复合刀片主体20。每个刀尖15可以被研磨以移除不平或者在烧制后使用（used as-fired），而无任何机械加工操作，或者通过任何常规切削方法，包括EDM、激光器、锯或类似物切削后使用。如果将要在烧制后用于切削，每个刀尖15可以具有暴露的切削刃、后刀表面和/或前刀表面。在此情况下，刃几何特征诸如（圆角）半径、角度、倒角、磨光和类似特征，通常在放置成与粉末钢25接触之前设置于刀尖15中。替代地，包含刀尖15的刀片10可以经由常规方法进行机械加工以暴露刃、后刀表面和前刀表面。在此情况下，通过机械加工整个刀片10或者仅刀尖15而在刀尖15中形成几何细节。

描述了用于形成新颖切削刀具刀片10的方法90。该方法包括提供具有所需尺寸和形状的刀尖15；将刀尖15放置100于模具105中；利用粉末金属25部分地或完全地包围110刀尖15，诸如通过利用粉末金属掺混物25填充模具105以使金属围绕刀尖15渗透或流动；以及通常，添加115少量蜡或粘结剂120；以及压实125粉末掺混物25与所包括的刀尖15以得到“坯料”主体45或组件。刀尖15通常足够强固以耐受压实，通常小于250 ton/in²，而不会损坏它们自身和/或压制工具。

刀尖15由粉末金属掺混物25中的蜡/粘结添加剂120而粘附到坯料主体部分50上并且可以正常搬运。限定一个或多个刀尖15的坯料组件45，嵌入于由压制的粉末金属25形成的相对柔软主体部分50中，坯料组件45然后通过任何多种常规方法加热55到大约1000℃，通常以充分缓慢的斜坡速率来造成移除粘结剂和/或有机材料120而不会损坏坯料主体50，以及将金属粉末粒子25烧结在一起。烧结55使坯料主体50围绕刀尖15收缩，使刀尖15压缩，同时使刀片主体部分75硬化。刀尖15因此被机械地保持在硬化的、凝固的刀片主体部分75中，主体部分75已围绕刀尖15形成，并且在某些情况下，与刀尖15交缠和/或缠结。

在另一实施例127中，描述了一种形成新颖切削刀片的方法。该方法包括将预定量的粉末金属25，通常与较少预定量的粘结剂120一起，成形40为坯料刀片主体50，坯料刀片主体50中形成有容置件或搁架或空隙体积130。一个或多个刀尖15被放置100到坯料刀片主体中，与空隙体积相符。在施加125缓和压缩力之前或之后，刀尖15可以放置100于粉末金属刀片主体部分50中，以限定坯料压制的刀片主体135。刀尖15可以经由粘合剂暂时地附连到坯料压制的刀片主体135以允许正常搬运和输送。然后将组件135加热55直到约1200℃，造成坯料主体135烧结并且收缩成与所包括的刀尖15接触并且机械地粘结刀尖15并且使任何粘合剂挥发掉。通常，烧结坯料刀片主体135所致收缩足以引起在烧结的刀片主体部分75与所包括的刀尖15之间的完全和适形/仿形（conformal）接触，得到固化的复合刀片主体70，其中刀尖被机械地连接。

热刀尖15和与刀尖15成机械接触的热烧结硬化金属基主体部分25都在冷却80时热收缩。刀尖15材料通常具有比刀片主体材料更低的热膨胀系数，并且因此刀尖15比主体20更小地紧缩，使刀尖15压缩。金属刀片主体20保持所述刀尖15的夹紧强度至少部分地由主体材料的弹性模量、接触面积和刀尖15和主体20的膨胀系数差异来限定。仿形和均匀接触帮助最小化在刀尖15上的点荷载压缩效果，点荷载压缩效果可能造成刀尖15或固化的粉末金属主体20开裂。随着刀尖15受压缩，刀片主体20同样被张紧。主体20通常具有足够高的抗拉强度来耐受这种张力而不开裂。

这种将刀尖15连接到主体20上的机械连接方法与常规热收缩配合的不同在于主体材料在与收缩配合相同的热循环内原位形成。刀片主体20并不像常规附连方法的情况那样在单独过程中预成型。另外，刀尖15并不像它们在常规镶刀尖刀片制备技术中那样通过粘合力而结合到刀片主体20上。

刀尖15通常经由本领域中熟知的常规烧结技术来制备。刀尖15可以由便于机械加工、切削或钻孔应用的任何材料形成，包括（但不限于）碳化物、陶瓷或超硬磨料，诸如氮化硅、碳化硅、碳化硼；碳化钛-氧化铝陶瓷诸如碳化钛、熔融铝、碳化钽、氧化铈、石榴石、硬质合金（例如WC-Co）、合成和天然金刚石、氧化锆、立方氮化硼、这些材料的层合件、复合材料、其组合等。这些材料可以呈单晶、烧结多晶主体等形式。

通常，刀尖15比所希望的工件更硬，并且在镶刀尖刀片10的情况下，比刀片主体20更硬。刀片15通常应能耐受高达约250 ton/in² 或更高的粉末金属成型压力65，并且同样应能耐受单独地或同时施加的高达约1100℃或更高的烧结温度60，而不会经历不可逆扭曲、硬度或粗糙度减小、开裂、碎裂和/或导致更软相的化学反应。

刀尖15可以经由研磨水射流、EDM、锯、激光切削、研磨等手段形成为所希望的形状，并且可能替代地在烧结期间形成特定形状而无需任何机械加工。刀尖15通常尺寸适于装配到刀片主体20内使得金属在至少一个维度上封闭刀尖15，具有充分接触以足够好地夹紧刀尖15以在使用期间暴露于预期力期间支承它。刀尖15可以定位于刀片主体20内使得向切削金属暴露的充分刀尖面积具有可接受的后刀面磨损和充分前刀面面积用于移除切屑，不会使刀片主体材料暴露于工件材料。任意多种几何形状特征可以添加到刀尖15以改进附连。特别地，刀尖15可以包括孔口或通道或类似特征，在成型期间，粉末金属25可流入并且通过孔口或通道等，但孔口或通道等原本将不能与实心、预成型刀片主体接合，以便在一旦刀片主体部分20已硬化的情况下螺纹地或交缠地接合刀片主体部分20。如上文详细描述的粉末金属主体生成过程自动地确保类似配合几何特征被添加到主体20以成为相兼容的所包括的刀尖15，并且可以包括额外几何特征以使得刀片主体20同样与各种刀具保持方法和固定件相兼容，包括孔、锥形、倒角、角度和（圆角）半径。

可以选择任何粉末金属掺混物25，其在如上文所讨论的成型压力65和烧结温度60与刀尖15相符。粉末金属掺混物25可以包含流体、助熔剂或添加剂以改进烧结或者改进刀尖15的机械夹紧。

通常，刀尖15添加到模具105并且根据需要定位和固定。刀尖充分良好地保持在模具内，诸如通过对准销、弹簧、楔状物等，以抵抗由粉末金属流动造成的错位（旋转、倾斜、平移等）。粉末金属掺混物25然后围绕刀尖15填充110模具105以形成切削刀具刀片10的形状。粉末金属体积25通常符合、湿润和/或接触构成切削刀具刀片10的所包括的刀尖15。刀尖15在模具105内被保持就位。粉末金属25通常在压力下流入110到模具105内，其通常改进了模具105的装填并且加速模具填充。粉末金属符合固定于模具中的刀尖15的形状。

粉末金属25的粒度140通常在约2微米与200微米之间。粉末金属25的颗粒大小145可以在从50微米至1000微米。粉末金属25可以被气体雾化或水雾化。实际上，本领域已知的任何粉末金属掺混物25，包括金属或非金属的、有机或无机的、磁性、顺磁性或反磁性的任何化合物或元素可以用作刀片主体，但通常粉末25是金属的并且更通常地得到硬金属刀片主体。

经由粉末金属模制来模制刀片的一个优点在于用以在主体20与刀尖15之间形成结合的尺寸精度，不再需要通常所需的用于对预制的固体（不可流动）刀片主体的钎焊和/或压配附连。刀尖15可以经由更快、更不精密的切削或成型手段而形成。粉末金属25通常是可流动的并且填充所述刀片主体模具105的粉末金属体积将在坯料压制125和/或烧制55期间改变形状并且符合以接触刀尖15。

本新颖技术的另一优点源自刀尖15可以被形成具有复杂结构特征（诸如翅片、齿、尖锐拐角）的方式，这些复杂的特征通常减弱钎焊和/或在机械结合期间导致切削刃裂开。相反，在本新颖技术中，这种复杂形状特征实际上改进了刀尖15到刀片主体20的机械附连。

本新颖技术所拥有的另一优点在于可流动、可模制的固化粉末钢25比软致密钢、硬致密钢或硬碳化物（这些是用于镶刀尖切削刀具的常规主体材料）更易于研磨。这意味着精细特征，诸如断屑器、冷却通道等，可以在成型期间包括于刀片主体20中或者在刀片研磨期间稍后添加，而不会使研磨轮过早地变钝。而且，由于粉末金属部分是多孔性的，流体或蜡35可以在固化后留下或渗透150，诸如用以定制新颖刀片10的机械加工性能（machinability）。

任何常规模具105，诸如钢模具，可以用于形成刀片10。模具105可以具有切削刀片10的任何所需形状。通常，模具105将是近净的（near-net），表示固化的刀片70的大小将接近于最终刀片大小。此外，模具105的形状、尺寸或厚度可变并且可能对应于所希望的切削刀具保持架形状或大小。模具105可能接受单个刀尖15，或多个刀尖15或者与模具大小和几何形状相容的任何大小或形状。

在一实施例中，刀尖15可以最初放置于模具105中并且然后将粉末金属25引入于模具105内。模具然后可以被加热、冷压制或同时地或并发地既加热又冷压制，以形成固化的刀片70。粉末金属25可以被预热、在输送中被加热或者简单地在模具105中以任何已知手段被加热，或者保持不加热。同样，刀尖15可以在冷或热的情况下使用。

经压制的钢/刀尖复合物135从模具105移除并且然后通过常规分批式炉或隧道式炉或者微波或本领域中已知的任何其它热方法烧制55。一个或多个新刀尖15被放置于模具105中并且重复该过程。可以添加自动化来便于刀尖放置于模具105中，作为压制循环的部分。

在替代实施例中，可使用金属-树脂模制155诸如金属注射模制来制造刀片10。金属注射模制包括混合157精细金属粉末25与塑料粘合剂160以使得金属粉末更易于流动。刀尖15照常放置于100于模具105中，并且将金属/树脂/粘结剂化合物165，通常在热和压力下，注射170到模具105内在刀尖15周围。在固化175（其需要树脂的硬化、冷却和/或收缩）之后，模制的刀片180然后被剥离183塑料185，诸如经由溶剂萃取或汽化，得到多孔性坯料金属-刀尖刀片190。这个主体180然后在炉中烧结195以形成致密硬刀片10。这是在本质上比利用常规干燥粉末金属25制造更昂贵的方法，但是更适合于产生复杂刀片主体形状。

模制的切削刀具刀片10可以被精磨、抛光或以其它方式进一步加工以在其形状中移除不规则性、不平/粗糙等以辅助装配到切削刀具保持架内。可以使用任何过程来执行对刀片主体10的精磨或成形，包括（但不限于）：线放电机械加工（WEDM）、铣削、PM烧结、烧结和锻造、锻造、冲压、铸造和模制。例如，刀片主体10可以被研磨为多种形状，包括磨光（hone）、倒角、擦拭件（多个切削鼻部倒圆）、前角、余隙角和本领域技术人员已知的类似形状，但不限于这些形状。在新颖技术的另一实施例中，切削刀具刀片主体10可以在其主体10内或其主体10上包括断屑图案、对准孔或倒角。此外，无电镀镍铬硬涂层200或随后的PVD或CVD陶瓷硬涂层可以涂覆到刀片主体10上以保护刀片。任何常规金属部分涂层或机械加工方法可以用于粉末金属刀片10上。

进一步加工多孔性钢刀片主体10可以包括防锈流体、润滑流体35（以改进研磨）的渗透150，汽蒸（加压）或氧化以改进抗腐蚀性、颜色和研磨性能。

最后，刀尖15将常规地包括单种硬材料。然而，其也可包括单层硬材料或多层不同材料，诸如金属或陶瓷层，它们本身结合到硬材料上。这些层可以充当绝热体、空间填充（诸如用以减小硬金刚石成本）和抗摩擦或钎焊层。

可以形成任意多种形状、大小或厚度的刀片10，其能附连到很多种切削刀具保持架上以用于车削、铣削、镗孔、锯切和钻孔应用。本新颖技术的刀片10可以包含多个刀尖15并且不需要外部夹钳、主体楔或固定约束件。刀尖15可以为相同材料或不同材料，并且在同一刀片10内不同的刀尖大小和形状是可能的。

以下示例只是有助于教导本新颖技术的工作的代表，并且本新颖技术并不受到下文的示例限制。

示例-1 带有80°刀尖角的尺寸0.192"×0.140"×0.11"的陶瓷刀尖15放置于常规铁-碳粉末坯料主体50中的槽内，并且以80 ton/in²受压制以限定组件45。组件45在缺氧气氛中在1050℃烧制55小时。陶瓷刀尖15较强固地附连，即使在刀尖15与烧结钢75之间存在显著间隙。结合的刀尖15成功经历EDM切削和研磨而不出现移动或开裂。

示例-2如上文在示例1中所描述而制备的陶瓷刀尖15被放置于钢模具105的拐角中，计划制造0.50"×0.25"×1"长的矩形杆。刀尖15被埋入100到相同铁-碳粉末25中，在80 ton/in²进行坯料压制，并且如在示例1中那样烧制55。坯料组件45经由与粉末金属掺混物135中的蜡120粘合而保持在一起。然后烧结55坯料压制主体135以得到刀片10。陶瓷刀尖15是适形的、无间隙的并且强固地机械夹紧到主体20上。其成功经历EDM切削和研磨而不出现移动或开裂。

将意识到若干上文所公开的和其它的特征和功能或其替代中的若干可以合乎需要地组合成多种其它不同系统或应用。而且，随后能由本领域技术人员对本发明做出各种目前未预见或未预期的替代、修改、变化或改进，这些替代、修改、变化或改进也意图由下文的权利要求涵盖。

虽然在附图和前文的描述中详细地说明和描述了要求保护的技术，附图和前文的描述被认为是说明性的而不是限制性的。应了解为了满足最佳实施方式和实行要求而在前文的说明书中示出和描述了实施例。应了解本领域普通技术人员能对上文所描述的实施例做出几乎无限数量的非实质变化和修改并且试图在本说明书中描述所有这些实施例变型是不现实的。因此，应了解希望保护属于要求保护的技术精神内的所有变化和修改。

Claims (19)

1.一种切削刀具刀片，包括：

烧结粉末金属刀片主体；以及

研磨刀尖，其部分地嵌入于所述刀片主体内；

其中所述刀尖非粘合地以机械方式连接到所述刀片主体。

2.根据权利要求1所述的切削刀具刀片，其特征在于，所述烧结粉末金属主体选自包括以下的组：铁、镁、铝、铜、镍、钴和其组合。

3.根据权利要求1所述的切削刀具刀片，其特征在于，所述研磨刀尖成形为远离所述刀片主体载运切屑。

4.根据权利要求1所述的切削刀具刀片，其特征在于，所述研磨刀尖比所述刀片主体更硬。

5.根据权利要求1所述的切削刀具刀片，其特征在于，所述刀片主体螺纹连接到所述刀尖。

6.根据权利要求1所述的切削刀具刀片，其特征在于，所述刀片主体和所包括的刀尖限定刀片系统并且其中所述刀片系统具有大于每立方厘米5克的总容积密度。

7.根据权利要求1所述的切削刀具刀片，其特征在于，所述研磨刀尖选自碳化硅、氮化硅、氧化铝、立方氮化硼、六方氮化硼、碳化钨和金刚石。

8.一种制造切削刀具刀片的方法，包括：

a) 将研磨刀尖定位于模具中；

b) 用粉末金属混合物填充所述模具；

c）使粉末金属混合物围绕所述刀尖的至少一部分流动以限定坯料主体；

d) 压实所述坯料主体以限定压制的坯料主体；

e) 烧结所述压制的坯料主体以得到烧结主体，所述烧结主体具有金属部分和刀尖部分；以及

f) 冷却所述烧结主体以使所述刀尖部分受压缩；

其中所述刀尖部分非粘合地以机械方式附连到所述金属部分。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述刀尖部分成形为锁定地接合所述金属部分。

10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述粉末金属混合物是选自包括以下的组：铁、铜、镍、钴和其组合。

11.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述粉末金属混合物包括粘结剂。

12.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，在步骤a）期间，将多个研磨刀尖放置于所述模具中；并且其中所述烧结主体具有多个刀尖部分。

13.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述研磨刀尖选自包括以下的组：立方氮化硼、六方氮化硼、碳化钨和金刚石。

14.一种制造复合刀片的方法，包括：

a) 将粉末金属混合物围绕研磨构件的至少一部分定位以限定坯料主体；以及

b) 使所述坯料主体凝固以限定具有金属部分和研磨部分的整体主体；以及

其中所述研磨部分非粘合地以机械方式附连到所述金属部分。

15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，步骤b）还包括：

b1）压实所述坯料主体以限定压制的主体；

b2），在步骤b1）之后，烧结所述压制主体以得到具有金属部分和研磨部分的烧结主体；以及

b3），在步骤b2）之后，冷却所述烧结主体以使所述研磨部分受压缩。

16.根据权利要求14所述的方法，其特征在不，所述粉末金属混合物是选自包括以下的组：铁、铜、镍、钴和其组合。

17.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述粉末金属混合物包括粘结剂。

18.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述研磨刀尖选自包括以下的组：立方氮化硼、六方氮化硼、碳化钨和金刚石。

19.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，在步骤a）期间，使所述粉末金属混合物围绕多个研磨构件的相应研磨构件中的每一个的至少一部分流动。