CN104959429A - 一种摩擦驱动轴向自动限位绕管机 - Google Patents

Abstract

本发明属于化工行业绕管式换热器制造，尤其涉及一种用于为绕管换热器内件绕管体进行绕制换热管的摩擦驱动轴向自动限位绕管机，包括主动支承装置和位移调节支承装置；主动支承装置包括主动支承梁导轨、活动设于主动支承梁导轨上的主动支承梁、设于主动支承梁上的主动支承辊装置；主动支承梁导轨沿主主动支承辊装置轴向方向布置；两主动支承辊装置由电机驱动；位移调节支承装置包括从动支承梁导轨、活动设于从动支承梁导轨上的从动支承梁、活动设于从动支承梁上且能够在从动支承梁上进行对称滑动的从动支承辊装置，从动支承梁导轨与主动支承梁导轨垂直；本发明结构简单，操作方便，安全稳定。

Description

一种摩擦驱动轴向自动限位绕管机

技术领域

本发明属于化工行业绕管式换热器制造，尤其涉及一种用于为绕管换热器内件绕管体进行绕制换热管的摩擦驱动轴向自动限位绕管机。

背景技术

随着国家经济的发展，化工行业规模越来越大，作为换热设备种类之一的绕管式换热器使用愈加广泛。

绕管换热器由内件与壳体组成。内件中，数百、数千根换热管以绕管体中心管为回转中心进行螺旋排列，换热管两端分别穿过两端管板对应排列的过孔，换热管管口分别与管板外端孔口焊接密封。换热管以中心管为中心分层绕制，相邻两层的旋向相反。

绕管换热器分单股流与多股流两种结构形式，多股流内件直径可达4m以上，长度可达18m,重量可达180吨以上，换热管数量多达5000根，绕制层数可达30层以上。图1为一种8股流绕管换热器内件简图，图2为其管板端面视图。

由于换热管需要多层螺旋绕制，因此绕管体在绕管机上要多次反复转动。

传统的绕管换热器绕管机结构形式虽不尽相同，但动力传动形式均基本相同：采用电机减速机驱动中心轴，中心轴连接万向节一端，万向节另一端连接在横梁上，横梁与绕管体一端管板的外端面过中心焊在一起。电机减速机通过中心轴、万向节、横梁带动绕管体转动，进行换热管绕管加工。绕管体支撑靠两组滚轮架支撑。采用此种连接驱动方法，需要在管板外端面上焊接横梁进行扭矩传递。完成绕管加工后，需要将横梁从管板上剖掉，并将熔渣、毛刺去除干净。因此，不但大大增加了绕管辅助工作量，而且严重影响了管板的外观质量与管板的使用性能。

传统绕管机为中心轴驱动方式，在绕管换热器直径、重量越来越大时，传动连接部件的尺寸、重量也越来越大。使绕管机传动部件与绕管体管板的连接也愈加困难。

因此，结合绕管加工特点，找到一种新的传动方式驱动绕管体转动、进行换热管绕制是非常有意义的。

利用支承辊与绕管体管板外圆之间的摩擦力，电机减速机直接驱动支承辊，带动绕管体进行转动，实现绕管换热器内件换热管绕制加工，能够彻底避免中心轴驱动绕管体转动带来的一系列问题。

但是，受支承辊直径误差、各支承辊安装误差、管板加工及装配误差等因素影响，工件作回转运动时，自身必然会产生一个轴向窜动。由于绕管体需要长期作回转运动，因此，就会逐渐向一端移动，最后脱离支承辊，使绕管加工无法进行，甚至造成设备、安全事故。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术中的不足，而提供一种摩擦驱动轴向自动限位绕管机。

本发明所采用的技术方案：一种摩擦驱动轴向自动限位绕管机，包括主动支承装置和位移调节支承装置；

主动支承装置包括主动支承梁导轨、设置于主动支承梁导轨上的主动支承梁、对称设置于主动支承梁上的主动支承辊装置；主动支承梁导轨沿主主动支承辊装置轴向方向布置，主动支承梁能够在主动支承梁导轨上进行移动；两主动支承辊装置由电机驱动；

位移调节支承装置包括从动支承梁导轨、设置于从动支承梁导轨上的从动支承梁、对称设置于从动支承梁上的从动支承辊装置；从动支承梁导轨与主动支承梁导轨垂直，从动支承梁能够在从动支承梁导轨上进行移动，两从动支承辊装置活动安装于从动支承梁上，能够在从动支承梁上进行对称滑动，且两从动支承辊装置的轴线皆与主动支承辊轴线平行。

所述两主动支承辊装置结构相同，皆包括安装于主动支承梁上的主动支承辊壳体和安装于主动支承辊壳体内部的主动支承辊。

所述两主动支承辊的直径相同。

所述两主动支承辊分别由电机通过减速机驱动，所述分别连接在两主动支承辊上的两电机型号相同，两减速机型号也相同。

所述主动支承梁底部设置有主动支承梁定向块，主动支承梁通过主动支承梁定向块设置于主动支承梁导轨上，并能在主动支承梁导轨上沿主动支承梁导轨方向进行移动。

所述从动支承梁底部设置有从动支承梁支撑导向轮，从动支承梁通过从动支承梁支撑导向轮设置于从动支承梁导轨上，并能在从动支承梁导轨上沿从动支承梁导轨方向进行滚动。

所述从动支承梁一端设置有从动支承梁驱动装置，所述从动支承梁驱动装置包括设置于从动支承梁端面上的电机和蜗轮蜗杆减速机一、设置于地面上的丝杠支座和设置于丝杠支座上的滚珠丝杠，所述滚珠丝杠的一端铰接在丝杠支座上，另一端处安装在蜗轮蜗杆减速机一上，并与蜗轮蜗杆减速机一的滚珠螺母配合。

所述从动支承梁两端还设置有从动支承梁导向装置，所述从动支承梁导向装置包括设置于从动支承梁上的导向装置本体、设置于导向装置本体上的导向轴承，所述导向装置本体上位于从动支承梁导轨两侧皆设置有导向轴承，导向轴承与从动支承梁导轨侧面配合。

所述从动支承辊装置活动设置于从动支承梁上的从动支承辊壳体和设置于从动支承辊壳体内部的从动支承辊，所述从动支承辊壳体能够在从动支承梁上沿从动支承梁导轨方向进行滑动，所述从动支承辊壳体两侧面设置有用于将从动支承辊底座固定于从动支承梁上的从动支承辊底座压紧块，和用于为从动支承辊底座在从动支承梁上滑动进行导向的导向块。

所述从动支承梁上还设置有从动支承辊中心距调节装置，所述从动支承辊中心距调节装置包括设置于从动支承梁另一端带手轮的蜗轮蜗杆减速机二、设置于从动支承梁底部的丝杆端部支撑套和丝杆固定支座、设置于从动支承辊壳体底部的丝杠活动支座、与蜗轮蜗杆减速机二相连的双头丝杠，所述双头丝杠穿装在丝杠固定支座和丝杠活动支座内，且两端支撑在丝杠端部支撑套内。

所述从动支承梁两端还设置有从动支承梁限位装置，所述从动支承梁限位装置包括设置于从动支承梁导轨上的行程开关支座、设置于行程开关支座上的行程开关和设置于从动支承梁上相应位置的行程开关撞块。

所述从动支承辊壳体上设置有绕管体位移限位装置，包括设置于从动支承辊壳体上的限位装置支座，限位装置支座上活动设置有限位装置摆杆，限位装置摆杆的另一端设置有接近开关支撑杆，位于限位装置摆杆两侧的接近开关支撑杆上设置有接近开关支架，接近开关支架上设置有接近开关。

所述主动支承辊和从动支承辊的外侧壁圆周面上皆设置有绕管体管板卡槽。

本发明的有益效果：1、本发明利用支承辊与绕管体上管板外圆之间的摩擦力，直接驱动绕管体转动进行绕管加工，代替传统中心轴驱动绕管体转动；同时双主动支承辊和双从动支承辊同时对绕管体两端的管板进行分别支撑，并由两个主动支承辊与绕管体管板外圆之间的摩擦力带动绕管体进行转动，实现绕管换热器内件换热管绕制加工，克服了在绕管换热器直径、重量越来越大时，传统结构的传动连接部件的尺寸、重量也越来越大，使绕管机传动部件与绕管体管板的连接也愈加困难的问题。

2、本发明主动支承辊和从动支承辊的侧面圆周面采用卡槽设计，能有效的将绕管体两端的管板分别卡置在主动支承辊和从动支承辊上，能从机械方面有效避免绕管体从主动支承装置和位移调节支承辊装置上脱落，同时也限制了绕管体的轴向移动。

3、本发明中主动支撑装置采用两个结构相同的主动支承辊装置，两个主动支承辊直径相同，且两个主动支承辊装置分别由相同型号的变频调速且具有制动功能的电机和单级摆线针轮减速机进行驱动，同时两个电机采用并联连接，并采用同一套电气控制机构进行控制，能有效保证两个主动支承辊同步转动，对绕管体产生相同的回转驱动力。

4、本发明中采用主动支承辊装置安装在主动支承梁、主动支承梁布置在主动支承梁导轨上的设计，主动支承辊装置布置在主动支承梁不同位置，能调节主动支承装置和位移调节支承辊装置之间的距离，从而适应不同长度的绕管体，而且主动支承辊装置能够在主动支承梁上进行对称调节，可适应不同直径的管板。

5、本发明位移调节支承装置上从动支承辊装置滑动安装在从动支承梁上，从动支承梁滑动安装在从动支承梁导轨上，并设置从动支承辊中心距调节装置对从动支承梁上的两从动支承辊装置进行相对位置调整，从而保证工作时绕管体轴线水平；利用从动支承梁驱动装置驱动从动支承梁在从动支承梁导轨上进行滚动，同时配合从动支承梁限位装置、从动支承梁导向装置，并有效的限定了从动支承梁左右移动的距离，使绕管体作螺旋运动，在作转动运动时按需要作轴向移动，避免绕管体脱出支承辊。

6、本发明采用在从动支承辊壳体上安装绕管体位移限位装置，能从电气控制方面有效的限定了绕管体在支承辊上轴向窜动。当绕管体由于长期转动，向一方向自然移动到设定位置时，位移限位装置开关给出负反馈信号，电机和蜗轮蜗杆减速机一转动，带动从动支承梁向一侧移动，在绕管体转动时作反方向移动，防止绕管体管板脱出支承辊。

7、本发明结构简单，操作方便，安全稳定。

附图说明

图1是多股流绕管换热器内件----绕管体简图。

图2是8股流绕管体零件----管板的端面视图。

图3是滚轮支撑筒体时，使筒体实现螺旋运动原理图。

图4是本发明总布置图。

图5是本发明中主动支承装置结构图。

图6是图5的仰视图。

图7是图6通过主动支承辊中心面的右视剖面图。

图8是本发明中位移调节支承装置的结构图。

图9是图8通过中心平面仰视剖面图。

图10是图8保留从动支承梁导向装置的附视图。

图11是10通过从动支承辊与从动支承梁支撑导向轮中心平面的台阶剖面图。

图12是本发明中从动支承梁导向装置的结构图。

图13是本发明中从动支承梁移动限位装置的结构图。

图14是本发明中绕管体位移限位装置的结构图。

图15是图14的右视图。

具体实施方式

如图1、2所示，一种多股流绕管换热器内件----绕管体简图，其换热管绕制工艺过程为：将焊接完成的管板11、中心管12组件（绕管体）装在绕管机上，将换热管（盘管）装在放管台车上；先将换热管一端穿入绕管体1一端的管板11对应过孔中；弯制换热管13过渡段，用固定夹将换热管13螺旋段起始端固定在中心管12上；驱动绕管体1转动、移动放管台车，使换热管贴紧中心管进行螺旋绕制；绕制过程完成，用固定夹将换热管螺旋段尾端固定在中心管上；弯制换热管过渡段，将换热管另一端穿入绕管体另一端的管板对应过孔中。按同样的方法完成第一层换热管的绕制。同层绕制的换热管具有相同的旋向、螺旋角、直径。紧贴第一层进行第二层换热管绕制，方法与第一层相同，但需要从另一端管板开始穿管绕制加工，绕管的旋向与第一层相反。按同样的方法层层绕制，完成整台绕管换热器内件换热管的绕制加工。

利用支承辊与绕管体管板外圆之间的摩擦力，电机减速机直接驱动支承辊，带动绕管体进行转动，代替传统中心轴驱动绕管体转动，实现绕管换热器内件换热管绕制加工，能够彻底避免中心轴驱动绕管体转动带来的一系列问题。

但是，受支承辊直径误差、各支承辊安装误差、管板加工及装配误差等因素影响，工件作回转运动时，自身必然会产生一个轴向窜动。由于绕管体需要长期作回转运动，因此，就会逐渐向一端移动，最后脱离支承辊，使绕管加工无法进行，甚至造成设备、安全事故。因此，要使摩擦驱动进行绕管加工正常进行，就必须解决这一问题。

如图3所示，为滚轮与其支撑的筒体之间的运动简图。当左边两滚轮如箭头所示垂直向下移动一定距离，滚轮转动轴线与筒体转动轴线将形成一个夹角α。当滚轮带动筒体作纯滚动运动时，筒体将作螺旋运动，在转动的同时向箭头方向移动。

如图4所示，一种摩擦驱动轴向自动限位绕管机，包括主动支承装置2和位移调节支承装置3；如图5、6、7所示，两主动支承辊装置23对称布置，通过螺栓固定在主动支承梁22上。主动支承梁22底部安装有主动支承梁定向块24，并由主动支承梁定向块24定向，坐落在主动支承梁导轨21上。主动支承梁导轨21的长度应满足最大绕管体长度，通过压板固定在地面上，为了不影响车间内部运输，导轨上面与车间地面平齐。

如图5、6、7所示，主动支承辊装置23包括主动支承辊壳体231和安装在主动支承辊壳体231内部的主动支承辊233，主动支承辊壳体231上安装有电机二234和减速机二232，电机二234通过减速机二232驱动主动支承辊233转动，主动支承辊233的侧壁圆周面上设置有绕管体管板卡槽235，绕管体1一端的管板11同时卡放在两主动支承辊的卡槽内，通过主动支承辊233与管板之间的摩擦力，带动绕管体1转动。选择两台电机二和减速机二时应考虑以下因素：绕管体最大重量、工件转速范围、设备结构、制动要求等。根据绕管工作特点，本结构采用变频调速且具有制动功能的电机与单级摆线针轮减速机，两台电机二共同采用一套电器控制机构。主动支承辊233直径一致。主动支承辊上的卡槽起安全作用，防止电气失灵时管板与主动支承辊脱离，造成事故。主动支承辊壳体231底面坐在主动支承梁221上面，用螺栓联接、紧固。两个主动支承辊装置23结构对称，根据管板直径大小，对称调节在主动支承梁22上的位置，保证两主动支承辊与管板支撑夹角在60°左右；主动支承梁导轨21沿主动支承辊轴向方向布置。

主动支承梁22的底部安装有四件主动支承梁定向块24，四件主动支承梁定向块24布置在主动支承梁22两侧，主动支承梁定向块24定位面与主动支承梁导轨内侧配合，保证主动支承辊单元2可靠定向。

如图8、9、10、11所示，位移调节支承辊装置3包括从动支承梁导轨31、活动安装于从动支承梁导轨31上的从动支承梁32、对称安装于从动支承梁32上的从动支承辊装置33；从动支承梁导轨31与主动支承梁导轨21垂直，从动支承梁32能够在从动支承梁导轨31上进行移动，两从动支承辊装置33活动安装于从动支承梁32上，从动支承辊装置33包括活动安装在从动支承梁32上的从动支承辊壳体331、安装在从动支承辊壳体内的从动支承辊332，从动支承辊壳体底端侧面安装有导向块334，并用导向块334导向沿从动支承梁32上面滑动，从动支承辊无动力装置驱动；从动支承辊壳体底端侧面还安装有从动支承辊底座压紧块333，从动支承辊底座压紧块333用于将从动支承辊壳体与从动支承梁32进行固定；从动支承辊侧壁圆周面上设有用于卡置绕管体管板的圆周卡槽335；从动支承梁32底部安装有四个从动支承梁支撑导向轮322，从动支承梁32通过从动支承梁支撑导向轮安装在从动支承梁导轨上，四个从动支承梁支撑导向轮322能够卡在从动支承梁导轨31上并沿从动支承梁导轨31作滚动运动；从动支承梁导轨31与主动支承梁导轨21垂直，通过压板固定在地面上，为了不影响车间内部运输，导轨上面与车间地面平齐；从动支承辊与主动支承辊轴向平行。

如图8、10、12所示，从动支承梁导向装置34布置在从动支承梁32后侧的两端，从动支承梁导向装置34包括安装于从动支承梁32上的导向装置本体341、安装于导向装置本体341底部的导向装置轴承342，每个导向装置本体底部安装有两排导向装置轴承，两排导向装置轴承分别与从动支承梁导轨31两侧面配合，用于从动支承梁32沿从动支承梁导轨31运动时导向。

如图8、9、13所示，从动支承梁32前侧两端安装有从动支承梁限位装置36，从动支承梁限位装置36由行程开关撞块361、行程开关支座362、行程开关363组成，用于限制从动支承梁组件32在从动支承梁导轨31上的移（滚）动距离。行程开关撞块361固定在从动支承梁32上，行程开关支座362固定在从动支承梁导轨31上。调节行程开关支座362在从动支承梁导轨31上的位置，能够调节从动支承梁32沿从动支承梁导轨31的左右移（滚）动幅度。

如图8、9所示，从动支承梁32上布置有从动支承辊中心距调节装置35，从动支承辊中心距调节装置35包括安装于从动支承梁右端面的蜗轮蜗杆减速机二352、安装于蜗轮蜗杆减速机二352上的减速机手轮351、安装于从动支承梁32底部的丝杠端部支撑套353和丝杠固定支座356、设于两个从动支承辊壳体底部的丝杠活动支座355，双头丝杠354穿装在两个丝杠活动支座、丝杠固定支座中，且其两端通过丝杠端部支撑套固定在从动支承梁底部，双头丝杠354的右端与蜗轮蜗杆减速机二的输出轴相连。减速机手轮351联接蜗轮蜗杆减速机352输入轴。转动减速机手轮351，双头丝杠354转动，带动两从动支承辊装置33沿防窜支承梁32对称滑动，连续调节两从动支承辊332中心距。调节中心距得到要求后，用从动支承辊底座压紧块333将其与从动支承梁32紧固。

如图8、9所示，从动支承梁驱动装置布置在从动支承梁32左端，从动支承梁驱动装置由电机一371、蜗轮蜗杆减速机一374、滚珠丝杠372、丝杠支座373组成。电机一371、蜗轮蜗杆减速机一374安装在从动支承梁32左端面上，丝杠支座373安装在地面上，滚珠丝杠372一端与丝杠支座373铰接，另一端与蜗轮蜗杆减速机一374上的滚珠螺母配合。电机一通过蜗轮蜗杆减速机、滚珠丝杠372驱动从动支承梁32沿从动支承梁导轨31作左右滚动。

如图8、9、14、15所示，在一个从动支承辊壳体331上安装有绕管体位移限位装置38，绕管体位移限位装置38由限位装置支座381、限位装置摆杆382、接近开关支撑杆383、接近开关支架384、接近开关385组成；限位装置摆杆382的一端通过销轴活动安装在限位装置支座381上，接近开关支撑杆383固定安装在限位装置摆杆382的另一端，接近开关支撑杆383位于限位装置摆杆382两侧位置各安装有一个接近开关支架，接近开关支架上安装有接近开关，限位装置摆杆382能够绕限位装置支座381上的心轴摆动，保证接近开关385与不同直径管板外圆的距离；转动接近开关支撑杆383，保证接近开关385垂直于管板外径；调节接近开关支架384在接近开关支撑杆383四方上轴向位置，限定管板轴向位移量。限位装置摆杆382两端采用开口套结构进行紧固，各相对位置调整好后，用螺钉紧固。

绕管机调整过程如下：

1.根据绕管体两管板之间距离，确定主动支撑装置2在主动支承梁导轨上的位置，并将其吊放到位，连接电源。

2.根据管板直径调整两主动支承辊装置23之间的距离，保证两主动支承辊233与工件的支撑夹角在60°左右。

3.手动控制电机一，调整位移调节支承辊装置的中心与主动支承装置中心重合；转动减速机手轮，初步调整两从动支承辊之间的距离，与两主动支承辊之间的距离相等。

4.将绕管体吊到绕管机上，测量绕管体轴线是否水平；将绕管体吊起，调整两从动支承辊之间的距离，保证绕管体轴线水平。

5.调整行程开关支座在从动支承梁导轨上的位置，确定从动支承梁左右移动距离。

6.调整绕管体位移限位装置的相关零件，保证绕管体位移限位装置上的接近开关有效工作；调整接近开关支架在接近开关支撑杆上的位置，限定管板工作时的轴向窜动量。

绕管机工作过程如下：

1.将控制旋钮搬到自动位置。

2.调节变频器，启动主动支撑装置上的电机二，驱动绕管体转动，进行换热管绕制加工。

3.受各种因素影响，绕管体在不断回转的过程中，产生轴向移动，当管板窜动到一定位置，接近开关385工作，电机一371启动，带动从动支承梁向相应一侧移动，当行程开关撞块361接触到行程开关363后，电机一停止转动。此时，绕管体在进行绕管作回转运动的同时，产生一个反方向轴向运动。

4.当绕管体反方向轴向运动到一定位置，另一接近开关385工作，电机一启动，作反向转动，带动从动支承梁向另一侧移动，当另一行程开关撞块361接触到另一行程开关363后，电机一停止转动。此时，绕管体在进行回转运动的同时，产生反方向轴向运动。

5.在绕管加工中，上述过程反复进行，使绕管体始终在一定范围内轴向移动，保证绕管加工的正常进行。

6.如果出现电器失灵，从动支承梁不能工作，导致绕管体一直向一个方向作移动，主动支承辊与从动支承辊两端凸沿会阻挡管板，保证绕管体不脱离支承辊，避免设备、安全事故的发生。

Claims (10)

1.一种摩擦驱动轴向自动限位绕管机，其特征在于：包括主动支承装置和位移调节支撑装置；

主动支承装置包括主动支承梁导轨、设置于主动支承梁导轨上的主动支承梁、对称设置于主动支承梁上的主动支承辊装置；主动支承梁导轨沿主主动支承辊装置轴向方向布置，主动支承梁能够在主动支承梁导轨上进行移动；两主动支承辊装置由电机驱动；

位移调节支撑装置包括从动支承梁导轨、设置于从动支承梁导轨上的从动支承梁、对称设置于从动支承梁上的从动支撑辊装置；从动支承梁导轨与主动支承梁导轨垂直，从动支承梁能够在从动支承梁导轨上进行移动，两从动支撑辊装置活动安装于从动支承梁上，能够在从动支承梁上进行对称滑动，且两从动支撑辊装置的轴线皆与主动支承辊轴线平行。

2.根据权利要求1所述的摩擦驱动轴向自动限位绕管机，其特征在于：所述两主动支承辊装置结构相同，皆包括安装于主动支承梁上的主动支承辊壳体和安装于主动支承辊壳体内部的圆周面设置有卡槽的主动支承辊；所述两主动支承辊的直径相同；所述两主动支承辊分别由电机通过减速机驱动，所述分别连接在两主动支承辊上的两电机型号相同，两减速机型号也相同。

3.根据权利要求1所述的摩擦驱动轴向自动限位绕管机，其特征在于：所述主动支承梁底部设置有主动支承梁定向块，主动支承梁通过主动支承梁定向块设置于主动支承梁导轨上，并能在主动支承梁导轨上沿主动支承梁导轨方向进行滑动。

4.根据权利要求1所述的摩擦驱动轴向自动限位绕管机，其特征在于：所述从动支撑辊装置活动设置于从动支承梁上的从动支撑辊壳体和设置于从动支撑辊壳体内部的圆周面上设置有卡槽的从动支撑辊，所述从动支撑辊壳体能够在从动支承梁上沿从动支承梁导轨方向进行滑动，所述从动支撑辊壳体两侧面设置有用于将从动支撑辊底座固定于从动支承梁上的从动支撑辊底座压紧块，和用于为从动支撑辊底座在从动支承梁上滑动进行导向的导向块。

5.根据权利要求4所述的摩擦驱动轴向自动限位绕管机，其特征在于：所述从动支承梁上还设置有从动支撑辊中心距调节装置，所述从动支撑辊中心距调节装置包括设置于从动支承梁另一端带手轮的蜗轮蜗杆减速机二、设置于从动支承梁底部的丝杆端部支撑套和丝杆固定支座、设置于从动支撑辊壳体底部的丝杠活动支座、与蜗轮蜗杆减速机二相连的双头丝杠，所述双头丝杠穿装在丝杠固定支座和丝杠活动支座内，且两端支撑在丝杠端部支撑套内。

6.根据权利要求1-5其中任一项所述的摩擦驱动轴向自动限位绕管机，其特征在于：所述从动支承梁底部设置有从动支承梁支撑导向轮，从动支承梁通过从动支承梁支撑导向轮设置于从动支承梁导轨上，并能在从动支承梁导轨上沿从动支承梁导轨方向进行滑动。

7.根据权利要求1-5其中任一项所述的摩擦驱动轴向自动限位绕管机，其特征在于：所述从动支承梁一端设置有从动支承梁驱动装置，所述从动支承梁驱动装置包括设置于从动支承梁端面上的电机和蜗轮蜗杆减速机一、设置于地面上的丝杠支座和设置于丝杠支座上的滚珠丝杠，所述滚珠丝杠的一端铰接在丝杠支座上，另一端处安装在蜗轮蜗杆减速机一上，并与蜗轮蜗杆减速机一的滚珠螺母配合。

8.根据权利要求1-5其中任一项所述的摩擦驱动轴向自动限位绕管机，其特征在于：所述从动支承梁两端还设置有从动支承梁导向装置，所述从动支承梁导向装置包括设置于从动支承梁上的导向装置本体、设置于导向装置本体上的导向轴承，所述导向装置本体上位于从动支承梁导轨两侧皆设置有导向轴承，导向轴承与从动支承梁导轨侧面配合。

9.根据权利要求1-5其中任一项所述的摩擦驱动轴向自动限位绕管机，其特征在于：所述从动支承梁两端还设置有从动支承梁限位装置，所述从动支承梁限位装置包括设置于从动支承梁导轨上的行程开关支座、设置于行程开关支座上的行程开关和设置于从动支承梁上相应位置的行程开关撞块。

10.根据权利要求4或5所述的摩擦驱动轴向自动限位绕管机，其特征在于：所述从动支撑辊壳体上设置有绕管体位移限位装置，包括设置于从动支撑辊壳体上的限位装置支座，限位装置支座上活动设置有限位装置摆杆，限位装置摆杆的另一端设置有接近开关支撑杆，位于限位装置摆杆两侧的接近开关支撑杆上设置有接近开关支架，接近开关支架上设置有接近开关。