CN104942075A - 钣金的反馈扭矩调节折弯系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种钣金的反馈扭矩调节折弯系统及方法，包括装置于机架上的驱动电机、夹持固定座及主机，驱动电机上安装折弯轴，夹持固定座上装置被加工件；还包括安装于机架上的超声波厚度检测器、超声波裂纹检测器、压力传感器及滚轴、接近开关及与主机连接的控制器；所述超声波厚度检测器、超声波裂纹检测器、压力传感器及接近开关分别通过DSP数据处理模块与主机连接。本发明通过分阶段式折弯与反馈控制相结合，大大地减小了裂纹量；设置滚轴对被加工件的内凹面进行挤压摩擦，有效地去除了凸起的毛刺及裂纹；通过接近开关控制折弯角度，防止过度折弯；通过压力传感器控制夹持压力及定位，避免了板材变形或脱落，提高了加工可靠性。

Description

钣金的反馈扭矩调节折弯系统及方法
技术领域
本发明涉及钣金加工技术领域，尤其是钣金折弯装置。
背景技术
现行使用的板料折弯机，常用的有机枕液压两类，机械折弯机是利用电机通过一系列齿轮变速及偏心轮而实现工作合的上下移动。而液压折弯机则是利用液压油缸及一整套油路控制元件来实现。这些折弯机在大型企业批量生产中起着重要作用，但毕竞由于价格昂贵、结构复杂，限制了它的普及。随着商品经济的发展，日用小商品冲压制件日益增多，小型企业乃至个体经营户迫切需要价格低廉、结构简单的板料折弯机。
目前市场上出现了部分小型折弯机，能实现板材的简易折弯加工，但其存在以下缺点：工作时依靠工人经验设定折弯扭矩，不能随着板材的厚度实时调节，并且采用恒定的折弯力，不能随着折弯角度的变化而变化，板材加工质量不高，折弯后的板材存在裂纹；折弯后的板材只能依靠肉眼检测，检测不准确、效果不佳；折弯后其凹面的板材材料由于挤压出现裂纹及毛刺，需要进一步加工，导致加工周期长；缺少角度控制装置，易出现折弯过度的情况，存在安全隐患；被加工件依靠手工调节夹紧，夹持力度往往偏大或偏小，导致折弯时被加工件松动或者夹持处变形过大，被加工件依靠经验定位，定位不准确，易出现折偏或空折现象。
发明内容
本申请人针对上述折弯设备的上述缺点，提供一种钣金的反馈扭矩调节折弯系统及方法，其具有结构简单、加工质量高、使用安全的特点。
本发明所采用的技术方案如下：
一种钣金的反馈扭矩调节折弯系统，包括装置于机架上的驱动电机、夹持固定座及控制驱动电机的主机，驱动电机的电机轴上安装折弯轴，夹持固定座上装置被加工件；
还包括借助第一支架安装于所述机架上的超声波厚度检测器、安装于夹持固定座上的第一压力传感器及滚轴、检测反馈装置及与所述主机连接的控制器，所述滚轴位于被加工件的折弯侧，所述第一压力传感器安装于夹持固定座的安装槽中，所述安装槽中还装置有位于第一压力传感器上端的压板，压板的上表面连接弹簧，弹簧的上端借助连接板与所述滚轴连接；所述夹持固定座上还固接有第二压力传感器、第三压力传感器及带有下滑槽及上滑槽的固定块，第二压力传感器位于被加工件的夹持侧面，第三压力传感器位于被加工件的底面；所述下滑槽中借助连杆与连接板连接，所述上滑槽中借助螺钉连接所述接近开关；所述检测反馈装置包括借助第二支架装置于夹持固定座上的超声波裂纹检测器，超声波裂纹检测器位于被加工件的折弯处；
所述超声波厚度检测器、第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、接近开关及超声波裂纹检测器分别通过DSP数据处理模块与主机连接；所述超声波厚度检测器检测被加工件的厚度并将数据经过所述DSP数据处理模块处理输送至主机，主机根据被加工件的厚度设定初始扭矩信号，将初始扭矩信号通过控制器控制驱动电机的第一输出扭矩；所述超声波裂纹检测器检测折弯后的被加工件的折弯处的裂纹量，将裂纹量通过所述DSP数据处理模块处理反馈至主机，主机根据反馈信息控制驱动电机的第二输出扭矩；第一压力传感器检测压板的压力信号并通过主机控制所述驱动电机的折弯扭矩。
一种钣金的反馈扭矩调节折弯方法，包括以下步骤：
第一步：设定第一压力传感器的第一压力阀值，设定第二压力传感器的第二压力阀值；将被加工件置于夹持固定座上，调节夹持压力至第二压力阀值，第二压力传感器将压力信号输送至主机，调节夹持位置使得第三压力传感器检测到的压力至第三压力阀值，第三压力传感器将压力信号输送至主机；
第二步：调整第一支架将电容感应厚度检测器置于被加工件的侧面；
第三步：启动电容感应厚度检测器对被加工件的厚度进行检测，检测的厚度数据通过DSP数据处理模块处理；
第四步：处理后的被加工件的厚度信息输送至主机，主机设定扭矩信号，通过控制器控制驱动电机的输出扭矩，驱动电机控制折弯轴对被加工件进行第一阶段折弯，折弯过程中被加工件的折弯面与滚轴摩擦挤压；
第五步：第一压力传感器检测到被加工件的折弯面的压力，当压力达到压力阀值时，第一压力传感器将信号输送至主机，主机设定扭矩信号，通过控制器控制驱动电机的输出扭矩，驱动电机控制折弯轴进行第二阶段折弯，接近开关检测被加工件折弯端的接近信号，将信号输送至主机停止驱动电机工作，完成折弯操作。
第六步：超声波裂纹检测器对被加工件的折弯处进行裂纹检测，将检测数据通过所述DSP数据处理模块处理反馈至主机，主机根据反馈信息控制驱动电机的第二输出扭矩，并计算出第二输出扭矩与第一输出扭矩的相对比例；
第七步：将下一个被加工件装置于夹持固定座上，重复第二步至第三步；
第八步：处理后的被加工件的厚度信息输送至主机，主机设定扭矩信号，通过控制器控制驱动电机的第一输出扭矩，经第五步中的相对比例计算出输出扭矩，驱动电机以此输出扭矩驱动折弯轴对被加工件进行第一阶段折弯；
第九步：重复第五步至第八步进行后续被加工件的折弯加工。
本发明的有益效果如下：
本发明通过第二压力传感器控制稳定的夹持压力，避免夹持压力过大或过小时被加工件的夹持处变形过大或产生松动；通过第三压力传感器控制被加工件的安装位置，避免了折偏或空折现象，提高加工可靠性；通过超声波厚度检测器检测被加工件的厚度，利用主机根据被加工件的厚度控制驱动电机的初始输出扭矩进行第一阶段折弯，并通过检测裂纹调整初始输出扭矩，以最合适的初始扭矩对被加工件进行折弯，避免了初始扭矩过大或过小对被加工件的影响；采用第一压力传感器控制驱动电机的折弯扭矩，以折弯扭矩进行第二阶段折弯，通过分阶段折弯，大大地减小了裂纹量，提高了加工质量；设置滚轴对被加工件的内凹面进行挤压摩擦，有效地去除了凸起的毛刺及裂纹，节省了后续加工过程，缩短了加工周期；通过接近开关控制折弯角度，防止过度折弯，提高了加工的安全性。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的工作状态图。
图3为本发明的检测反馈装置的结构示意图。
图4为本发明的工作原理框图。
图中：1、机架；2、夹持固定座；21、安装槽；3、驱动电机；4、主机；5、被加工件；6、折弯轴；7、第一支架；8、超声波厚度检测器；9、DSP数据处理模块；10、控制器；11、固定块；111、下滑槽；112、上滑槽；12、第一压力传感器；13、弹簧；14、连接板；15、滚轴；16、连杆；17、压板；18、第二支架；19、超声波裂纹检测器；20、接近开关；22、第二压力传感器；23、第三压力传感器。
具体实施方式
下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。
如图1至图4所示，本实施例的钣金的反馈扭矩调节折弯系统，包括装置于机架1上的驱动电机3、夹持固定座2及控制驱动电机3的主机4，驱动电机3的电机轴上安装折弯轴6，夹持固定座2上装置被加工件5；
还包括借助第一支架7安装于机架1上的超声波厚度检测器8、安装于夹持固定座2上的第一压力传感器12及滚轴15、检测反馈装置及与主机4连接的控制器10，滚轴15位于被加工件5的折弯侧，第一压力传感器12安装于夹持固定座2的安装槽21中，安装槽21中还装置有位于第一压力传感器12上端的压板17，压板17的上表面连接弹簧13，弹簧13的上端借助连接板14与滚轴15连接；夹持固定座2上还固接有第二压力传感器22、第三压力传感器23及带有下滑槽111及上滑槽112的固定块11，第二压力传感器22位于被加工件5的夹持侧面，第三压力传感器23位于被加工件5的底面；下滑槽111中借助连杆16与连接板14连接，上滑槽112中借助螺钉连接接近开关20；检测反馈装置包括借助第二支架18装置于夹持固定座2上的超声波裂纹检测器19，超声波裂纹检测器19位于被加工件5的折弯处；
超声波厚度检测器8、第一压力传感器12、第二压力传感器22、第三压力传感器23、接近开关20及超声波裂纹检测器19分别通过DSP数据处理模块9与主机4连接；超声波厚度检测器8检测被加工件5的厚度并将数据经过DSP数据处理模块9处理输送至主机4，主机4根据被加工件5的厚度设定初始扭矩信号，将初始扭矩信号通过控制器10控制驱动电机3的第一输出扭矩作为初始扭矩对被加工件5进行折弯；第一压力传感器12中设定第一压力阀值，被加工件5折弯时挤压滚轴15，滚轴15将挤压力传递至第一压力传感器12，当挤压力超过第一压力阀值时，第一压力传感器12通过主机4控制驱动电机3的折弯扭矩，折弯扭矩一般设定为初始扭矩的1.2～1.5倍，驱动电机3以折弯扭矩对被加工件5继续折弯加工，当被加工件5折弯后其折弯端与接近开关20接触，接近开关20检测到信号后通过主机4停止电机转动，完成折弯操作；超声波裂纹检测器19检测折弯后的被加工件5的折弯处的裂纹量，将裂纹量通过DSP数据处理模块9处理反馈至主机4，主机4根据反馈信息控制驱动电机3的第二输出扭矩作为初始扭矩对下一个被加工件5进行折弯，第二输出扭矩为第一输出扭矩的0.8～1倍。
第二压力传感器22用于检测被加工件5的夹持力，第二压力传感器22中设定有第二压力阀值，安装被加工件5时，第二压力传感器22检测到的夹持力必须达到第二压力阀值，否则驱动电机3不工作，第二压力传感器22控制稳定的夹持力，避免夹持力过大或过小时被加工件5的夹持处变形过大或产生松动；第三压力传感器23用于检测被加工件5的安装位置是否准确，只有当第三压力传感器23检测到压力信号时，驱动电机3才能开启。
本实施例的钣金的反馈扭矩调节折弯方法，包括以下步骤：
第一步：设定第一压力传感器12的第一压力阀值，设定第二压力传感器22的第二压力阀值；将被加工件5置于夹持固定座2上，调节夹持压力至第二压力阀值，第二压力传感器22将压力信号输送至主机4，调节夹持位置使得第三压力传感器23检测到的压力至第三压力阀值，第三压力传感器23将压力信号输送至主机4；
第二步：调整第一支架7将电容感应厚度检测器8置于被加工件5的侧面；
第三步：启动电容感应厚度检测器8对被加工件5的厚度进行检测，检测的厚度数据通过DSP数据处理模块9处理；
第四步：处理后的被加工件5的厚度信息输送至主机4，主机4设定扭矩信号，通过控制器10控制驱动电机3的输出扭矩，驱动电机3控制折弯轴6对被加工件5进行第一阶段折弯，折弯过程中被加工件5的折弯面与滚轴15摩擦挤压；
第五步：第一压力传感器12检测到被加工件5的折弯面的压力，当压力达到压力阀值时，第一压力传感器12将信号输送至主机4，主机4设定扭矩信号，通过控制器10控制驱动电机3的输出扭矩，驱动电机3控制折弯轴6进行第二阶段折弯，接近开关20检测被加工件5折弯端的接近信号，将信号输送至主机4停止驱动电机3工作，完成折弯操作。
第六步：超声波裂纹检测器19对被加工件5的折弯处进行裂纹检测，将检测数据通过DSP数据处理模块9处理反馈至主机4，主机4根据反馈信息控制驱动电机3的第二输出扭矩，并计算出第二输出扭矩与第一输出扭矩的相对比例；
第七步：将下一个被加工件5装置于夹持固定座2上，重复第二步至第三步；
第八步：处理后的被加工件5的厚度信息输送至主机4，主机4设定扭矩信号，通过控制器10控制驱动电机3的第一输出扭矩，经第五步中的相对比例计算出输出扭矩，驱动电机3以此输出扭矩驱动折弯轴6对被加工件5进行第一阶段折弯；
第九步：重复第五步至第八步进行后续被加工件5的折弯加工。
本发明通过第二压力传感器22控制稳定的夹持压力，避免夹持压力过大或过小时被加工件5的夹持处变形过大或产生松动；通过第三压力传感器23控制被加工件5的安装位置，避免了折偏或空折现象，提高加工可靠性；通过超声波厚度检测器8检测被加工件5的厚度，利用主机4根据被加工件5的厚度控制驱动电机3的初始输出扭矩进行第一阶段折弯，并通过检测裂纹调整初始输出扭矩，以最合适的初始扭矩对被加工件5进行折弯，避免了初始扭矩过大或过小对被加工件5的影响；采用第一压力传感器12控制驱动电机3的折弯扭矩，以折弯扭矩进行第二阶段折弯，通过分阶段折弯，大大地减小了裂纹量，提高了加工质量；设置滚轴15对被加工件5的内凹面进行挤压摩擦，有效地去除了凸起的毛刺及裂纹，节省了后续加工过程，缩短了加工周期；通过接近开关20控制折弯角度，防止过度折弯，提高了加工的安全性。
本发明中，超声波厚度检测器8、超声波裂纹检测器19、DSP数据处理模块9、压力传感器、接近开关20及控制器10均为现有技术。
以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的精神的情况下，本发明可以作任何形式的修改。

Claims (2)

1.一种钣金的反馈扭矩调节折弯系统，包括装置于机架(1)上的驱动电机(3)、夹持固定座(2)及控制驱动电机(3)的主机(4)，驱动电机(3)的电机轴上安装折弯轴(6)，夹持固定座(2)上装置被加工件(5)，其特征在于：
还包括借助第一支架(7)安装于所述机架(1)上的超声波厚度检测器(8)、安装于夹持固定座(2)上的第一压力传感器(12)及滚轴(15)、检测反馈装置及与所述主机(4)连接的控制器(10)，所述滚轴(15)位于被加工件(5)的折弯侧，所述第一压力传感器(12)安装于夹持固定座(2)的安装槽(21)中，所述安装槽(21)中还装置有位于第一压力传感器(12)上端的压板(17)，压板(17)的上表面连接弹簧(13)，弹簧(13)的上端借助连接板(14)与所述滚轴(15)连接；所述夹持固定座(2)上还固接有第二压力传感器(22)、第三压力传感器(23)及带有下滑槽(111)及上滑槽(112)的固定块(11)，第二压力传感器(22)位于被加工件(5)的夹持侧面，第三压力传感器(23)位于被加工件(5)的底面；所述下滑槽(111)中借助连杆(16)与连接板(14)连接，所述上滑槽(112)中借助螺钉连接所述接近开关(20)；所述检测反馈装置包括借助第二支架(18)装置于夹持固定座(2)上的超声波裂纹检测器(19)，超声波裂纹检测器(19)位于被加工件(5)的折弯处；
所述超声波厚度检测器(8)、第一压力传感器(12)、第二压力传感器(22)、第三压力传感器(23)、接近开关(20)及超声波裂纹检测器(19)分别通过DSP数据处理模块(9)与主机(4)连接；所述超声波厚度检测器(8)检测被加工件(5)的厚度并将数据经过所述DSP数据处理模块(9)处理输送至主机(4)，主机(4)根据被加工件(5)的厚度设定初始扭矩信号，将初始扭矩信号通过控制器(10)控制驱动电机(3)的第一输出扭矩；所述超声波裂纹检测器(19)检测折弯后的被加工件(5)的折弯处的裂纹量，将裂纹量通过所述DSP数据处理模块(9)处理反馈至主机(4)，主机(4)根据反馈信息控制驱动电机(3)的第二输出扭矩；第一压力传感器(12)检测压板(17)的压力信号并通过主机(4)控制所述驱动电机(3)的折弯扭矩。
2.一种利用权利要求1的钣金的反馈扭矩调节折弯方法，其特征在于包括以下步骤：
第一步：设定第一压力传感器(12)的第一压力阀值，设定第二压力传感器(22)的第二压力阀值；将被加工件(5)置于夹持固定座(2)上，调节夹持压力至第二压力阀值，第二压力传感器(22)将压力信号输送至主机(4)，调节夹持位置使得第三压力传感器(23)检测到的压力至第三压力阀值，第三压力传感器(23)将压力信号输送至主机(4)；
第二步：调整第一支架(7)将电容感应厚度检测器(8)置于被加工件(5)的侧面；
第三步：启动电容感应厚度检测器(8)对被加工件(5)的厚度进行检测，检测的厚度数据通过DSP数据处理模块(9)处理；
第四步：处理后的被加工件(5)的厚度信息输送至主机(4)，主机(4)设定扭矩信号，通过控制器(10)控制驱动电机(3)的输出扭矩，驱动电机(3)控制折弯轴(6)对被加工件(5)进行第一阶段折弯，折弯过程中被加工件(5)的折弯面与滚轴(15)摩擦挤压；
第五步：第一压力传感器(12)检测到被加工件(5)的折弯面的压力，当压力达到压力阀值时，第一压力传感器(12)将信号输送至主机(4)，主机(4)设定扭矩信号，通过控制器(10)控制驱动电机(3)的输出扭矩，驱动电机(3)控制折弯轴(6)进行第二阶段折弯，接近开关(20)检测被加工件(5)折弯端的接近信号，将信号输送至主机(4)停止驱动电机(3)工作，完成折弯操作。
第六步：将已折弯加工的被加工件(5)输送至检测反馈装置，超声波裂纹检测器(19)对被加工件(5)的折弯处进行裂纹检测，将检测数据通过所述DSP数据处理模块(9)处理反馈至主机(4)，主机(4)根据反馈信息控制驱动电机(3)的第二输出扭矩，并计算出第二输出扭矩与第一输出扭矩的相对比例；
第七步：将下一个被加工件(5)装置于夹持固定座(2)上，重复第二步至第三步；
第八步：处理后的被加工件(5)的厚度信息输送至主机(4)，主机(4)设定扭矩信号，通过控制器(10)控制驱动电机(3)的第一输出扭矩，经第五步中的相对比例计算出输出扭矩，驱动电机(3)以此输出扭矩驱动折弯轴(6)对被加工件(5)进行第一阶段折弯；
第九步：重复第五步至第八步进行后续被加工件(5)的折弯加工。
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