CN204842555U - 基于阶段式折弯与反馈扭矩控制的钣金折弯系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种基于阶段式折弯与反馈扭矩控制的钣金折弯系统，包括装置于机架上的驱动电机、夹持固定座及主机，驱动电机上安装折弯轴，夹持固定座上装置被加工件；还包括安装于机架上的超声波厚度检测器、超声波裂纹检测器、压力传感器及滚轴、与主机连接的控制器；所述超声波厚度检测器、超声波裂纹检测器、压力传感器分别通过DSP数据处理模块与主机连接。本实用新型通过分阶段式折弯与反馈控制相结合，大大地减小了裂纹量，提高了加工质量；设置滚轴对被加工件的内凹面进行挤压摩擦，有效地去除了凸起的毛刺及裂纹，节省了后续加工过程，缩短了加工周期。

Description

基于阶段式折弯与反馈扭矩控制的钣金折弯系统

技术领域

本实用新型涉及钣金加工技术领域，尤其是钣金折弯装置。

背景技术

现行使用的板料折弯机，常用的有机枕液压两类，机械折弯机是利用电机通过一系列齿轮变速及偏心轮而实现工作合的上下移动。而液压折弯机则是利用液压油缸及一整套油路控制元件来实现。这些折弯机在大型企业批量生产中起着重要作用，但毕竞由于价格昂贵、结构复杂，限制了它的普及。随着商品经济的发展，日用小商品冲压制件日益增多，小型企业乃至个体经营户迫切需要价格低廉、结构简单的板料折弯机。

目前市场上出现了部分小型折弯机，能实现板材的简易折弯加工，但其存在以下缺点：工作时依靠工人经验设定折弯扭矩，不能随着板材的厚度实时调节，并且采用恒定的折弯力，不能随着折弯角度的变化而变化，板材加工质量不高，折弯后的板材存在裂纹；折弯后的板材只能依靠肉眼检测，检测不准确、效果不佳；折弯后其凹面的板材材料由于挤压出现裂纹及毛刺，需要进一步加工，导致加工周期长。

实用新型内容

本申请人针对上述折弯设备的上述缺点，提供一种基于阶段式折弯与反馈扭矩控制的钣金折弯系统，其具有结构精巧、加工质量高的特点。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种基于阶段式折弯与反馈扭矩控制的钣金折弯系统，包括装置于机架上的驱动电机、夹持固定座及控制驱动电机的主机，驱动电机的电机轴上安装折弯轴，夹持固定座上装置被加工件；

还包括借助第一支架安装于所述机架上的超声波厚度检测器、安装于夹持固定座上的压力传感器及滚轴、检测反馈装置及与所述主机连接的控制器，所述滚轴位于被加工件的折弯侧，所述压力传感器安装于夹持固定座的安装槽中，所述安装槽中还装置有位于压力传感器上端的压板，压板的上表面连接弹簧，弹簧的上端借助连接板与所述滚轴连接；所述夹持固定座上固接有带有竖直滑槽的固定块，滑槽中借助连杆与连接板连接；所述检测反馈装置包括借助第二支架装置于夹持固定座上的超声波裂纹检测器，超声波裂纹检测器位于被加工件的折弯处；

所述超声波厚度检测器、压力传感器及超声波裂纹检测器分别通过DSP数据处理模块与主机连接；所述超声波厚度检测器检测被加工件的厚度并将数据经过所述DSP数据处理模块处理输送至主机，主机根据被加工件的厚度设定初始扭矩信号，将初始扭矩信号通过控制器控制驱动电机的第一输出扭矩；所述超声波裂纹检测器检测折弯后的被加工件的折弯处的裂纹量，将裂纹量通过所述DSP数据处理模块处理反馈至主机，主机根据反馈信息控制驱动电机的第二输出扭矩；压力传感器检测压板的压力信号并通过主机控制所述驱动电机的折弯扭矩。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型通过超声波厚度检测器检测被加工件的厚度，利用主机根据被加工件的厚度控制驱动电机的初始输出扭矩进行第一阶段折弯，并通过检测裂纹调整初始输出扭矩，以最合适的初始扭矩对被加工件进行折弯，避免了初始扭矩过大或过小对被加工件的影响；采用压力传感器控制驱动电机的折弯扭矩，以折弯扭矩进行第二阶段折弯，通过分阶段折弯，大大地减小了裂纹量，提高了加工质量；设置滚轴对被加工件的内凹面进行挤压摩擦，有效地去除了凸起的毛刺及裂纹，节省了后续加工过程，缩短了加工周期。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的工作状态图。

图3为本实用新型的检测反馈装置的结构示意图。

图4为本实用新型的工作原理框图。

图中：1、机架；2、夹持固定座；21、安装槽；3、驱动电机；4、主机；5、被加工件；6、折弯轴；7、第一支架；8、超声波厚度检测器；9、DSP数据处理模块；10、控制器；11、固定块；111、滑槽；12、压力传感器；13、弹簧；14、连接板；15、滚轴；16、连杆；17、压板；18、第二支架；19、超声波裂纹检测器。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1至图4所示，本实施例的基于阶段式折弯与反馈扭矩控制的钣金折弯系统，包括装置于机架1上的驱动电机3、夹持固定座2及控制驱动电机3的主机4，驱动电机3的电机轴上安装折弯轴6，夹持固定座2上装置被加工件5；

还包括借助第一支架7安装于机架1上的超声波厚度检测器8、安装于夹持固定座2上的压力传感器12及滚轴15、检测反馈装置及与主机4连接的控制器10，滚轴15位于被加工件5的折弯侧，压力传感器12安装于夹持固定座2的安装槽21中，安装槽21中还装置有位于压力传感器12上端的压板17，压板17的上表面连接弹簧13，弹簧13的上端借助连接板14与滚轴15连接；夹持固定座2上固接有带有竖直滑槽111的固定块11，滑槽111中借助连杆16与连接板14连接；检测反馈装置包括借助第二支架18装置于夹持固定座2上的超声波裂纹检测器19，超声波裂纹检测器19位于被加工件5的折弯处；

超声波厚度检测器8、压力传感器12及超声波裂纹检测器19分别通过DSP数据处理模块9与主机4连接；超声波厚度检测器8检测被加工件5的厚度并将数据经过DSP数据处理模块9处理输送至主机4，主机4根据被加工件5的厚度设定初始扭矩信号，将初始扭矩信号通过控制器10控制驱动电机3的第一输出扭矩作为初始扭矩对被加工件5进行折弯；压力传感器12中设定压力阀值，被加工件5折弯时挤压滚轴15，滚轴15将挤压力传递至压力传感器12，当挤压力超过压力阀值时，压力传感器12通过主机4控制驱动电机3的折弯扭矩，折弯扭矩一般设定为初始扭矩的1.2～1.5倍，驱动电机3以折弯扭矩对被加工件5继续折弯加工，直至完成折弯操作；超声波裂纹检测器19检测折弯后的被加工件5的折弯处的裂纹量，将裂纹量通过DSP数据处理模块9处理反馈至主机4，主机4根据反馈信息控制驱动电机3的第二输出扭矩作为初始扭矩对下一个被加工件5进行折弯，第二输出扭矩为第一输出扭矩的0.8～1倍。

本实用新型通过超声波厚度检测器8检测被加工件5的厚度，利用主机4根据被加工件5的厚度控制驱动电机3的初始输出扭矩进行第一阶段折弯，并通过检测裂纹调整初始输出扭矩，以最合适的初始扭矩对被加工件5进行折弯，避免了初始扭矩过大或过小对被加工件5的影响；采用压力传感器12控制驱动电机3的折弯扭矩，以折弯扭矩进行第二阶段折弯，通过分阶段折弯，大大地减小了裂纹量，提高了加工质量；设置滚轴15对被加工件5的内凹面进行挤压摩擦，有效地去除了凸起的毛刺及裂纹，节省了后续加工过程，缩短了加工周期。

本实用新型中，超声波厚度检测器8、超声波裂纹检测器19、DSP数据处理模块9、压力传感器12及控制器10均为现有技术。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。

Claims (1)

1.一种基于阶段式折弯与反馈扭矩控制的钣金折弯系统，包括装置于机架(1)上的驱动电机(3)、夹持固定座(2)及控制驱动电机(3)的主机(4)，驱动电机(3)的电机轴上安装折弯轴(6)，夹持固定座(2)上装置被加工件(5)，其特征在于：

还包括借助第一支架(7)安装于所述机架(1)上的超声波厚度检测器(8)、安装于夹持固定座(2)上的压力传感器(12)及滚轴(15)、检测反馈装置及与所述主机(4)连接的控制器(10)，所述滚轴(15)位于被加工件(5)的折弯侧，所述压力传感器(12)安装于夹持固定座(2)的安装槽(21)中，所述安装槽(21)中还装置有位于压力传感器(12)上端的压板(17)，压板(17)的上表面连接弹簧(13)，弹簧(13)的上端借助连接板(14)与所述滚轴(15)连接；所述夹持固定座(2)上固接有带有竖直滑槽(111)的固定块(11)，滑槽(111)中借助连杆(16)与连接板(14)连接；所述检测反馈装置包括借助第二支架(18)装置于夹持固定座(2)上的超声波裂纹检测器(19)，超声波裂纹检测器(19)位于被加工件(5)的折弯处；

所述超声波厚度检测器(8)、压力传感器(12)及超声波裂纹检测器(19)分别通过DSP数据处理模块(9)与主机(4)连接；所述超声波厚度检测器(8)检测被加工件(5)的厚度并将数据经过所述DSP数据处理模块(9)处理输送至主机(4)，主机(4)根据被加工件(5)的厚度设定初始扭矩信号，将初始扭矩信号通过控制器(10)控制驱动电机(3)的第一输出扭矩；所述超声波裂纹检测器(19)检测折弯后的被加工件(5)的折弯处的裂纹量，将裂纹量通过所述DSP数据处理模块(9)处理反馈至主机(4)，主机(4)根据反馈信息控制驱动电机(3)的第二输出扭矩；压力传感器(12)检测压板(17)的压力信号并通过主机(4)控制所述驱动电机(3)的折弯扭矩。