CN104942024A - 热连轧产线精轧机前立辊短行程控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种热连轧产线精轧机前立辊短行程控制方法，所述的方法包括以下步骤：S1：设定目标带钢宽度H、等待余量RD和短行程余量SS；S2：调整精轧机前立辊抵达等待位置；S3：调整精轧机前立辊到达轧制位置。整个操作过程完全基于现有的控制主机，可以通过程序的嵌入补充，实现精轧机前立辊短行程数值在控制主机上的直接设定和修改，将精轧机前立辊短行程由之前的单一短行程实现了区分规格、钢种等不同情况的层次化及特色化控制。
Description
技术领域
本发明涉及热连轧产线控制领域，特别是一种热连轧产线精轧机前立辊短行程控制方法。
背景技术
部分热连轧产线精轧机组机前带有立辊结构，如图1所示，精轧立辊装置位于飞剪、精轧除鳞箱设备之后，精轧机架之前，中间坯从粗轧机轧出后经飞剪切头、高压水除鳞后，进入精轧机前立辊，再由精轧立辊导入到精轧机组进行最终成品的轧制。精轧立辊一般采用柱面辊型，没有孔型，由于带坯厚度从粗轧轧出后到达精轧入口已明显减薄，若精轧立辊和粗轧立辊一样对带坯施加侧压带坯容易出现起鼓和扭曲的情况，所以目前多数热轧带钢厂通常是将精轧机前立辊的开口度设定为与第一机架F1入口导卫开口度相近的状态，立辊在轧制过程中基本不受力，所以精轧机前立辊一般只起到类似于导尺的对中纠偏和导入作用。
目前的控制系统中，对于精轧机前立辊短行程的设定值一直为一固定值，在正常情况下，可利用立辊的短行程功能实现对精轧机前板形的一定纠偏作用，加强精轧机板形的整体对中水平，但在一些特殊生产情况下，例如精轧机组第一机架F1空过生产，在F1机架出现咬钢信号后若精轧立辊正常执行之前的短行程动作，此时两侧立辊距离带钢边部分别只有2.5mm左右的间隙，若带钢头部板形不良跑偏较大，或者存在头部超宽的问题，由于精轧机组第一机架空过不承担压下量，在没有精轧机架的牵引力作用下，就很容易造成精轧立辊处夹钢现象的发生，造成带坯前进受阻立辊处起套，严重时造成轧废事故，损伤设备。
发明内容
为解决上述现有技术中的缺陷，本发明提供了一种热连轧产线精轧机前立辊短行程控制方法，将精轧机前立辊短行程由之前的单一短行程实现了区分规格、钢种等不同情况的层次化及特色化控制。
为解决上述技术问题，本发明方案包括：热连轧产线精轧机前立辊短行程控制方法，所述的方法包括以下步骤：
S1：设定目标带钢宽度H、等待余量RD和短行程余量SS；
S2：调整精轧机前立辊抵达等待位置；
S3：调整精轧机前立辊到达轧制位置。
进一步的，步骤S1中，目标带钢宽度H=h+W,其中，h为带钢标准宽度，W为目标带钢与标准值相比超出或减少的宽度。
进一步的，等待余量RD的取值范围在30mm至40mm之间。
进一步的，短行程余量SS的取值范围在5mm至20mm之间。
进一步的，步骤S2的具体实现过程为：利用传感器实时测距，两根精轧机前立辊同步动作，调整使得任意一根精轧机前立辊与目标带钢之间的距离为RD/2。
进一步的，步骤S3的具体实现过程为：两根精轧机前立辊同步向内移动距离（RD-SS）/2。
进一步的，步骤S2具体实现过程为：调整两根精轧机前立辊之间的间距为H+RD。
进一步的，步骤S3的具体实现过程为，利用传感器实时测距，两根精轧机前立辊同步动作，调整使得任意一根精轧机前立辊与目标带钢之间的距离为SS/2。
本发明的有益效果是：
1、整个操作过程完全基于现有的控制主机，可以通过程序的嵌入补充，实现精轧机前立辊短行程数值在控制主机上的直接设定和修改，免去了只能通过电气程序修改的不便。
2、短行程余量的设置区间为5mm-20mm，可实现精轧机前立辊短行程的分层别控制，针对不同热轧钢种、规格，空过精轧机组第一机架轧制及宽度特殊控制标准，短行程数值区分设定。
3、通过对带钢宽度H的调整，可实现对现场生产一些特殊情况的灵活应对，尤其对热轧板形经常出现的头尾超宽问题，及时通过修改短行程设定避免立辊夹钢，减少轧废和设备损伤事故。
4、具有两种定位的方法，可以针对不同的操作环境和要求。既可以在等待位置调整，等待位置的间距较大，间距测量的精度要求较低，比较容易调整；也可以在轧制位置调整，可以有效缩短等待时间，由于间距较小，调整的幅度就比较小，调整的时间就会缩短。
附图说明
图1是带有立辊结构的热连轧产线结构关系示意图；
图2是本发明方法流程图；
图3是实施例1热连轧产线精轧机前立辊等待位效果图；
图4是实施例2热连轧产线精轧机前立辊轧制位效果图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施进行说明，应当理解，此处所描述的实施示例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
如图2所示的热连轧产线精轧机前立辊短行程控制方法所述的方法包括以下步骤：
S1：设定目标带钢宽度H、等待余量RD和短行程余量SS；
S2：调整精轧机前立辊抵达等待位置；
S3：调整精轧机前立辊到达轧制位置。
在步骤S1中，根据现场具体生产情况，由操作人员直接通过画面下发和修改精轧机前立辊短行程设定值，加强精轧机板形的整体对中水平的同时，防止精轧立辊处夹钢现象的发生，具体使用原则为：
日常生产过程中，目标带钢宽度H、精轧立辊等待余量RD和短行程余量SS在画面中分别设定一固定值，原则为等待余量设定保证中间坯头部可正常通过，短行程余量设定保证立辊执行完短行程后和带钢边部基本无间隙，此时目标带钢宽度H=h。
针对热轧生产中经常出现中间坯超宽问题，也需根据具体超宽程度，相应及时放大目标带钢宽度H，保证精轧立辊正常通钢，此时，目标带钢宽度H=h+W,其中，h为带钢标准宽度，W为目标带钢与标准值相比超出或减少的宽度。
等待余量RD的取值范围在30mm至40mm之间，一般情况下取30mm，再确保有较大富余量的时候，可以取40mm。
短行程余量SS的取值范围在5mm至20mm之间，正常情况下，为了保证精轧机咬钢后立辊和带钢边部基本无间隙，选择5mm作为设定值，如果遇到精轧机第一机架空过，第一机架出现假咬钢信号后，立辊执行短行程动作，此时带坯未被精轧机架实际咬入所以还没有形成较大的牵引力，为避免执行短行程后带钢与立辊间隙过小造成立辊处夹钢，所以这种情况下，可以将短行程余量设定为15mm或20mm。
除了步骤S1中设定情况需要调整外，对于步骤S2和步骤S3也可以进行不同操作，也会导致相同的结果。
实施例1
S1：设定目标带钢宽度H、等待余量RD和短行程余量SS；
S2：调整精轧机前立辊抵达等待位置，具体过程为：利用传感器实时测距，两根精轧机前立辊同步动作，调整使得任意一根精轧机前立辊与目标带钢之间的距离为RD/2，如图3所示；
S3：调整精轧机前立辊到达轧制位置，具体实现过程为：两根精轧机前立辊同步向内移动距离（RD-SS）/2。
此方法的优点是：等待位置的间距较大，间距测量的精度要求较低，比较容易调整。
实施例2
S1：设定目标带钢宽度H、等待余量RD和短行程余量SS；
S2：调整精轧机前立辊抵达等待位置，具体实现过程为：调整两根精轧机前立辊之间的间距为H+RD；
S3：调整精轧机前立辊到达轧制位置，具体实现过程为，利用传感器实时测距，两根精轧机前立辊同步动作，调整使得任意一根精轧机前立辊与目标带钢之间的距离为SS/2，如图4所示。
此方法的优点是：可以有效缩短等待时间，同时间距较小，调整的幅度就比较小，调整的时间就会缩短。
根据上述的步骤，在轧制特殊钢种以及其他生产异常情况下，也可由操作工根据现场情况通过画面灵活变化和修改立辊短行程数值，快速适应现场生产，保证生产稳定。
应当理解的是，上述针对较佳实施例的描述较为详细，并不能因此而认为是对本发明专利保护范围的限制，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明权利要求所保护的范围情况下，还可以做出替换、简单组合等多种变形，这些均落入本发明的保护范围之内，本发明的请求保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (8)
1.热连轧产线精轧机前立辊短行程控制方法，其特征在于，所述的方法包括以下步骤：
S1：设定目标带钢宽度H、等待余量RD和短行程余量SS；
S2：调整精轧机前立辊抵达等待位置；
S3：调整精轧机前立辊到达轧制位置。
2.根据权利要求1所述的热连轧产线精轧机前立辊短行程控制方法，其特征在于，步骤S1中，目标带钢宽度H=h+W,其中，h为带钢标准宽度，W为目标带钢与标准值相比超出或减少的宽度。
3.根据权利要求1所述的热连轧产线精轧机前立辊短行程控制方法，其特征在于，等待余量RD的取值范围在30mm至40mm之间。
4.根据权利要求1所述的热连轧产线精轧机前立辊短行程控制方法，其特征在于，短行程余量SS的取值范围在5mm至20mm之间。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的热连轧产线精轧机前立辊短行程控制方法，其特征在于，步骤S2的具体实现过程为：利用传感器实时测距，两根精轧机前立辊同步动作，调整使得任意一根精轧机前立辊与目标带钢之间的距离为RD/2。
6.根据权利要求5所述的热连轧产线精轧机前立辊短行程控制方法，其特征在于，步骤S3的具体实现过程为：两根精轧机前立辊同步向内移动距离（RD-SS）/2。
7.根据权利要求1-4任意一项所述的热连轧产线精轧机前立辊短行程控制方法，其特征在于，步骤S2具体实现过程为：调整两根精轧机前立辊之间的间距为H+RD。
8.根据权利要求7所述的热连轧产线精轧机前立辊短行程控制方法，其特征在于，步骤S3的具体实现过程为，利用传感器实时测距，两根精轧机前立辊同步动作，调整使得任意一根精轧机前立辊与目标带钢之间的距离为SS/2。
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