CN104937236A - 涡轮机动叶片 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种辐流式涡轮机的涡轮机动叶片。本发明的目的在于，不使装置大型化，以简单的结构抑制涡轮机动叶片的高阶共振，在辐流式涡轮机的涡轮机动叶片中，特别是在具备可变喷嘴的可变容量涡轮中，其特征在于，在辐流式涡轮机的涡轮机动叶片中，涡轮机动叶片(3)在轮毂面上设置有多个，并且各涡轮机动叶片(3)在沿着气流的从前缘(3a)到后缘(3b)的叶片长度上的离开前缘的规定位置，具有至少叶片高度的中间部(3e)的截面形状的叶片厚度相对于前缘侧的叶片厚度t1急剧增大的叶片厚度变化部(41、42)，经由该叶片厚度变化部，增大为叶片厚度t2。

Description

涡轮机动叶片

技术领域

本发明涉及用于排气涡轮增加器等辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，特别是涉及涡轮机动叶片的共振避免技术。

背景技术

在汽车等使用的发动机中，为了提高发动机的输出，利用发动机的排气的能量使涡轮旋转，经由旋转轴通过与涡轮直接连接的离心压缩机对吸入空气进行压缩并向发动机供给的排气涡轮增压器是公知的。

这种排气涡轮增压器所使用的涡轮的涡轮机动叶片，通过涡轮机动叶片的周围的构造，在涡轮壳内流动的排气流产生流动变形，该流动变形成为激振源，存在涡轮机动叶片共振而产生高循环疲劳的危险。

例如，如图8所示，收纳涡轮机轮TW的壳体内的流速越接近壁面越低，所以在涡轮壳体010的涡旋管部的终端部和始端部汇合的部位即舌部012附近，由于排气流速降低而产生排气流的流动变形E，易成为激振源。因此，需要进行调节以使涡轮机动叶片的固有振动数从运转区域内偏离。

特别是，可变容量涡轮(VG涡轮(Variable Geometry))中，如图9所示，在涡轮TW的上游的静叶片喷嘴014的下游端产生的喷嘴伴流(喷嘴交流涡)F成为激振源，产生高循环疲劳危险。

该情况下，喷嘴个数×转速等于激振频率，在较高的频率即高次模式、特别是2阶模式下易引起共振。

这样，在可变容量涡轮中，由于在较高的频率的高次模式，特别是2阶模式下易引起共振，因此在转速高的运转区域不能避免2阶模式的共振时，采用通过限制静叶片的喷嘴开度，抑制施加于转子叶片的加振力而避免高循环疲劳的方法，存在不能充分地保持可在运转范围内自如地调节流量的VG涡轮的特性的问题。

另外，关于涡轮机动叶片的共振模式，图10A表示1次模式的实例，在涡轮机动叶片016的后缘的叶片高度方向的前端部分产生大的振幅部S1。另外，图10B表示2阶模式的实例，在涡轮机动叶片016的前缘及后缘的叶片高度方向的前端部分分别产生大振幅部S2、S3，在该强振幅部的S2和S3之间产生成为节S4的部分。

另一方面，在使用了可变喷嘴的可变容量式涡轮机中，作为降低施加在动叶片涡轮叶片的加振力而抑制涡轮叶片的共振的先进技术，可以列举专利文献1(特开2009－185686号公报)。

在该专利文献1中开示有下述技术，即，一种可变容量式涡轮机，在设置有涡轮叶片的涡轮的周围配置喷嘴导向叶片，通过叶片轴支承该喷嘴导向叶片并可以转动，调节喷嘴导向叶片的叶片角，从而调节喷嘴的开口面积，沿着圆以规定的节距布置上述喷嘴导向叶片的叶片轴，使上述圆的中心从上述涡轮的旋转中心向径向偏心。

专利文献1:特开2009－185686号公报

发明内容

解决问题的技术方案

但是，专利文献1所示的技术中，沿着圆以规定的节距布置喷嘴导向叶片的叶片轴，使该圆的中心从涡轮的旋转中心向径向偏心，因此可变容量式涡轮机仅径向的偏心量就使其大型化，导致车辆的搭载性变差。

本发明鉴于该现有技术的课题，目的在于，在辐流式涡轮机的涡轮机动叶片中，特别是在具备可变喷嘴的可变容量涡轮中，不使装置大型化，以简单的结构抑制涡轮机动叶片的高阶共振。

为了实现该目的，本发明提供一种辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其配置于在工作气体流入的涡轮壳体上形成的螺旋状的涡旋管的内侧，由通过所述涡旋管从径向外侧流入内侧的工作气体旋转驱动，其特征在于，

所述涡轮机动叶片在轮毂面上设置有多个，并且各涡轮机动叶片在从沿着气流的前缘至后缘的叶片长度的前缘到规定的位置具有叶片厚度变化部，该叶片厚度变化部至少叶片高度的中间部的截面形状的叶片厚度相对于前缘侧的叶片厚度急剧上升的叶片厚度变化部。

根据本发明，至少叶片高度的中间部的截面形状的特征为，其前缘侧薄、以所述叶片厚度变化部为界线而变厚，在变化部分以产生中间细的方式急剧变化。

根据这种形状，可以提高叶片面的一部分(叶片的长度方向的中间部分)的刚性，降低一部分(叶片的长度方向的前缘部分)的质量。因此，可以调节转子叶片的固有振动数，使前缘侧减薄，质量减小，由此可以调节提高2阶的固有振动数。

具体地说，优选的是，涡轮机动叶片的2阶模式共振的节的部分位于通过所述叶片厚度变化部而叶片厚度增大了的位置。

这样，通过使2阶模式共振的节的部分位于叶片厚度增大、强度提高的部位，提高抑制振动的效果，另外，在转子叶片的前后的振动的部分，通过将质量轻量化，使转子叶片的固有振动数上升，可以避免在常用运转区域的2阶共振。

另外，在本发明中，所述辐流式涡轮优选为可变容量涡轮，其构成为，在朝向被旋转驱动的涡轮机动叶片的气体入口流路，设置有安装于喷嘴旋转轴的可变喷嘴，通过利用喷嘴驱动装置使该可变喷嘴绕所述喷嘴旋转轴的轴心旋转，使其叶片角变化，从而使涡轮容量变化。

即，通过配设于涡轮机动叶片的周围的可变喷嘴，在涡轮机动叶片中，喷嘴个数×转速成为激振源，易引起在较高的频率即高次模式，特别是在2阶模式下的共振，因此对避免可变容量涡轮的涡轮机动叶片的2阶模式共振的效果大。

另外，本发明中优选的是，所述叶片厚度变化部在转子叶片主体的压力面侧及负压面侧的两个面，形成为相对于叶片高度方向的截面形状的中心线大致对称形状。

这样，将叶片厚度变化部在转子叶片主体的压力面侧及负压面侧的两个面形成为相对于叶片高度方向的截面形状的中心线大致对称形状，因此取得了涡轮机动叶片的压力面侧和负压面侧的质量平衡，绕喷嘴旋转轴的轴心的旋转稳定。

另外，本发明中优选的是，所述叶片厚度变化部形成于转子叶片主体的压力面侧或负压面侧的任一方。

这样，仅在转子叶片的压力面侧或负压面侧形成叶片厚度变化部，另一侧的面具有平缓地变化的形状。因此，在叶片厚度变化部不会产生流动的滞流，因此不会给工作气体的流动损失带来大的影响，可以防止转子叶片的共振。

另外，本发明中优选的是，所述辐流式涡轮机的涡轮为设置于叶片的背面的背板被切削的扇形。

在叶片背面的背板切削的扇形的涡轮中，叶片前缘部分的根部未被凸部保持，因此若使前缘部分的叶片厚度增大，则质量增大，固有振动数易降低。于是，通过将本发明用于扇形的涡轮，降低前缘部分的叶片厚度，可以使固有振动数上升，在常用旋转区域，可以避免2阶共振。另外，通过前缘附近的叶片厚度减少而获得质量减少效果。

另外，在本发明中优选的是，如图5所示，所述叶片厚度变化部相对于沿着工作气体的流动方向的叶片的全长，设置于距前缘0.1～0.6的范围。

这样，在相对于沿着工作气体的流动方向的叶片的全长，距前缘0.1～0.6的范围形成所述叶片厚度变化部。该下限值的0.1设定在没有扇形的背板的范围距前缘为叶片全长的大致0.1～0.2的范围，因此在该范围将叶片厚度形成薄的状态，以通过和扇形形状的协同作用效果而减轻前缘部分的质量为目的，将下限值设定为0.1。

另外，上限的0.6是基于通过试验或计算确认2阶模式的共振中的节的位置包括在大致0.6内的范围的值。

因此，叶片厚度变化部设定在距所述前缘0.1～0.6的范围，由此来满足不存在背板产生的轻量化和使2阶模式的节位于叶片厚度的厚的部分产生的节部分的强度提高的关系，从而，使用扇形的涡轮可有效地避免2阶模式的共振。

另外，在本发明中，优选的是，没有所述背板的部分的叶片厚度形成为与侧板部的叶片厚度大致相同的厚度。

这样，在扇壳形的涡轮中与没有背板的区域(图1的D区域)对应的动叶片的叶片厚度设定为与侧板部的叶片厚度相同，由此进一步实现前缘部分的区域的轻量化，可以使固有振动数可靠地上升。

发明效果

根据本发明，在辐流式涡轮机的涡轮机动叶片上，特别是具备可变喷嘴的可变容量涡轮中，能够不使装置大型化，以简单的结构抑制涡轮机动叶片的高次的共振，特别是2阶共振。

附图说明

图1是表示本发明的涡轮机动叶片的子午面形状的说明图；

图2A表示从涡轮机动叶片的侧板部的箭头A方向观察到的叶片截面形状，表示第1实施方式；

图2B是图2A的对应图，表示第2实施方式；

图2C是图2A的对应图，表示第3实施方式；

图2D是图2A的对应图，表示现有形状；

图3A表示从涡轮机动叶片的高度方向中间部的箭头B方向观察到的叶片截面形状，表示第1实施方式的转子叶片；

图3B是图3A的对应图，表示第2实施方式；

图3C是图3A的对应图，表示第3实施方式；

图3D是图3A的对应图，表示现有形状；

图4A表示从涡轮机动叶片的轮毂部的箭头C方向观察到的叶片截面形状，表示第1实施方式的转子叶片；

图4B是图4A的对应图，表示第2实施方式；

图4C是图4A的对应图，表示第3实施方式；

图4D是图4A的对应图，表示现有形状；

图5表示相对于转子叶片的气流方向的规定位置的侧板部的叶片厚度的叶片厚度比率；

图6是图5对应图，是表示现有转子叶片的叶片厚度的特性的说明图；

图7是应用本发明的可变容量涡轮增压器的整体构成图；

图8是涡轮增压器的涡轮壳体的舌部的激振源的说明图；

图9是可变容量涡轮增压器的喷嘴的激振源的说明图；

图10A表示涡轮机动叶片的共振模式，表示1次模式的情况；

图10B表示涡轮机动叶片的共振模式，表示2阶模式的情况。

具体实施方式

下面，利用附图对本发明的实施方式详细地进行说明。另外，以下的实施方式记载的构成零件的尺寸、材质、形状、其相对配置等只要没有特别特定的记载，就不是将本发明的范围仅限定于此的意思，只不过是简单的说明例。

图7表示本发明的涡轮机动叶片3被应用于带可变喷嘴机构排气涡轮增压器1的实例。

图7中，在涡轮壳体5的外周部形成有形成为螺旋状的涡旋管7。

收纳于该涡轮壳体5内的辐流式涡轮机9通过与压缩器(图示省略)同轴设置的涡轮轴11与压缩器联接。另外，涡轮轴11被轴承套13经由轴承15旋转自如地支承。另外，涡轮轴11绕旋转轴心K旋转。

辐流式涡轮机9由涡轮轴11和在该涡轮轴11的端部经由密封部17接合的涡轮19构成，该涡轮19由轮毂21和设置于轮毂的外周面上的多个涡轮机动叶片3构成。

在上述涡旋管7的内周侧，在涡轮机动叶片3的周围沿圆周方向等间隔配置有多个喷嘴导向叶片(可变喷嘴)23。另外，与该喷嘴导向叶片23连接的喷嘴轴25被固定于轴承套13上的喷嘴座27可转动地支承，通过未图示的喷嘴驱动装置使该喷嘴轴25转动，由此使喷嘴导向叶片23的叶片角变化，使涡轮容量变化。

设置有使喷嘴导向叶片23的叶片角变化而使涡轮容量变化的可变喷嘴机构31。具有该可变喷嘴机构31，构成可变容量涡轮32。

另外，上述喷嘴导向叶片23配置于喷嘴座27和通过结合销33隔着间隙与该喷嘴座27结合的环状的喷嘴板35之间，该喷嘴板35嵌合安装于上述涡轮壳体5的安装部。

安装于轮毂21的外周面上的涡轮机动叶片3的子午面形状形成图1所示的形状。涡轮机动叶片3通过排气从涡旋管7流入并沿径向从外侧流入内侧再沿轴向排出的排气能量产生旋转驱动力。

另外，涡轮机动叶片3具有上游侧的缘部即前缘3a、下游侧的缘部即后缘3b和径向外侧的缘部即外周缘的侧板部3c，该外周缘的侧板部3c被涡轮壳体5的壳体侧板部37覆盖，侧板部3c以通过壳体侧板部37的内表面附近的方式配置。另外，形成有轮毂21的面上的轮毂部3d。

另外，轮毂21是直至涡轮机动叶片3的背面的上端都不存在的构造，为所谓扇形(スカラップ)形状，涡轮机动叶片3的背面为在H的部分不存在轮毂或背板，而存在涡轮机动叶片3的轮毂侧的端缘的构造。

(第1实施方式)

接着，参照图2A、图3A、图4A，对关于涡轮机动叶片3的形状的第1实施方式进行说明。第1实施方式中，叶片厚度变化部41、42在涡轮机动叶片3的两面侧形成。

图2A表示从箭头A方向观察图1中涡轮机动叶片3的侧板部3c的叶片截面形状，图3A表示从箭头B方向观察图1中涡轮机动叶片3的中间部3e的叶片截面形状，图4A表示从箭头C方向观察图1中涡轮机动叶片3的轮毂部3d的叶片截面形状。

如图2A，侧板部3c遍及涡轮机动叶片3的全长具有大致相同的叶片厚度t1而形成。

如图3A，中间部3e表示叶片高度的大致中央部的叶片厚度，在压力面侧fa和负压面侧fb，叶片厚度大幅变化的叶片厚度变化部41、42分别形成于各自的面侧。与该叶片厚度变化部41、42相比，前缘侧为叶片厚度t1，具有与侧板部3c相同的叶片厚度。

另外，叶片厚度在叶片厚度变化部41、42增大之后，与现有一样朝向后缘平缓地减小。

如图4A所示，轮毂部3d表示与轮毂21的外周面的连接部分的截面形状，形成与中间部3e大致同等的形状变化。

在压力面侧fa和负压面侧fb，叶片厚度大幅变化的叶片厚度变化部41、42分别形成于各自的面侧。与叶片厚度变化部41、42相比，前缘侧为叶片厚度t1，具有与侧板部3c及中间部3e相同的叶片厚度t1。

另外，叶片厚度变化部41、42分别形成为相对于压力面侧fa及负压面侧fb的两面的截面形状的中心线L大致对称的形状。因此，可以保持压力面侧fa和负压面侧fb的质量平衡，使涡轮机动叶片3的设置稳定。

另外，叶片厚度在叶片厚度变化部41、42增大之后，与现有同样地朝向后缘平缓地减小。

图2D、图3D、图4D是表示现有涡轮机动叶片018的与侧板部018c、中间部018e、轮毂部018d对应的部分的截面形状的图。如从图2D、图3D、图4D的各图可知，叶片厚度的变化不是急剧的变化，而是平缓地变化。

图5表示在以本实施方式的侧板部3c的叶片厚度为基准的情况下，关于中间部3e的叶片厚度t2和轮毂部3d的叶片厚度t3的叶片厚度分布的特性。横轴将沿气流方向相对于涡轮机动叶片3的全长的流动方向的比率设为流动方向位置m而表示，纵轴表示相对于侧板部3c的叶片厚度t1的倍率。

由图5可知，流动方向位置m＝0.1～0.2时，叶片厚度的倍率大致为1～3倍左右，具有和侧板部3c几乎不变的叶片厚度。

m＝0.2～0.4时，叶片厚度急剧增大。之后，叶片厚度的变化平缓地减少。

因此，在进行急剧的变化之前的m＝0.1～0.2的范围，为与侧板部3c的叶片厚度同等的t1，之后激增。叶片厚度变化部41、42的位置m＝0.1～0.2的范围适当。

根据本实施方式，前缘3a侧较薄，以叶片厚度t1形成，以叶片厚度变化部41、42为界限急剧增厚，在叶片厚度变化部的部分具有产生中间细的形状。

而且，通过这种形状，在流动方向的一部分的范围(m＝0.3～0.7)，可以提高叶片面的刚性，在前缘3a的部分可以减小质量。

在提高其刚性的m＝0.3～0.7的范围，比图6所示的现有的叶片厚度更厚。

另外，图6表示现有涡轮机动叶片的叶片厚度的变化特性，叶片厚度的变化平缓地变化，作为整体形成向上凸那样的变化。

因此，通过使叶片厚度增大、强度提高的部位位于2阶模式共振的节的部分而提高振动的抑制效果，另外，在涡轮机动叶片3的前后的振动的部分，通过使质量轻量化，使固有振动数上升，可避免在常用运转区域的2阶共振。

2阶模式的共振的节的位置进入根据试验或计算时m＝大致0.6内的范围，所以通过将变薄的范围和变粗的范围的边界部分即叶片厚度变化部41、42的位置设定在m＝0.1～0.6，可以分别设定提高上述叶片面的刚性的区域、和减小前缘3a的质量的区域，所以该范围是优选的。

另外，根据本实施方式，通过配设于涡轮机动叶片3的周围的喷嘴导向叶片23，在涡轮机动叶片3中，喷嘴枚数×转速成为激振源，易引起较高的频率的高次模式，特别是易引起2阶模式下的共振，因此对避免可变容量涡轮的涡轮机动叶片3的2阶模式共振是有效的。

另外，根据本实施方式，轮毂21为直至涡轮机动叶片3的背面的上端都不存在的构造，成为所谓扇形形状，涡轮机动叶片3的背面在H的部分不存在轮毂或背板，仅是涡轮机动叶片3的叶片厚度。

因此，背板被切削，从而进一步得到涡轮机动叶片3的前缘3a部分的质量减小效果，所以与通过形成上述叶片厚度变化部41、42而形成的前缘3部分的质量减小效果相结合，易于进一步获得固有振动数的上升，避免在常用运转区域的2阶共振。

另外，通过将与没有扇形形状的背板的区域(图1的D区域)对应的涡轮机动叶片3的叶片厚度设定为与侧板部3c的叶片厚度t1相同，进一步实现前缘3a部分的区域的轻量化，可以使2阶的固有振动数可靠地上升。

(第2实施方式)

接着，参照图2B、图3B、图4B，对涡轮机动叶片50的第2实施方式进行说明。第2实施方式中，叶片厚度变化部45仅在涡轮机动叶片50的压力面侧fa形成。

图2B表示从箭头A方向观察涡轮机动叶片50的侧板部50c的叶片截面形状，图3B表示从箭头B方向观察涡轮机动叶片50的中间部50e的叶片截面形状，图4B表示从箭头C方向观察涡轮机动叶片50的轮毂部50d的叶片截面形状。

侧板部50c如图2B所示，遍及涡轮机动叶片50的全长具有大致相同的叶片厚度t1而形成。

如图3B，中间部50e表示叶片高度的大致中央部的叶片厚度，仅在压力面侧fa一方形成有叶片厚度大幅变化的叶片厚度变化部45。

与叶片厚度变化部45相比，前缘侧为叶片厚度t1，具有与侧板部50c相同的叶片厚度。

另外，叶片厚度变化部45仅在压力面侧fa一方形成，另一侧的面具有平缓地变化的形状。

此外，叶片厚度在叶片厚度变化部45增大之后，与现有一样，朝向后缘平缓地减小。

图4B表示轮毂部50d和轮毂21的外周面的连接部分的截面形状，形成与中间部50e大致同等的形状变化。

仅在压力面侧fa的一方形成有叶片厚度大幅变化的叶片厚度变化部45。与叶片厚度变化部45相比，前缘侧为叶片厚度t1具有与侧板部50c及中间部50e相同的叶片厚度t1。

根据以上的第2实施方式，叶片厚度变化部45仅形成于压力面侧fa一方，另一侧的面具有平缓地变化的形状，所以与在两面设置有叶片厚度变化部的情况相比，难以产生流动滞流，不会对工作气体的流动损失带来大的影响，可以防止转子叶片的共振。

(第3实施方式)

接着，参照图2C、图3C、图4C，对涡轮机动叶片51的第3实施方式进行说明。第3实施方式仅在涡轮机动叶片51的负压面侧fb形成有叶片厚度变化部46。

图2C表示从箭头A方向观察涡轮机动叶片51的侧板部51c的叶片截面形状，图3C表示从箭头B方向观察涡轮机动叶片51的中间部51e的叶片截面形状，图4C表示从箭头C方向观察涡轮机动叶片51的轮毂部51d的叶片截面形状。

侧板部51c如图2C，遍及涡轮机动叶片51的全长具有大致相同的叶片厚度t1而形成。

中间部51e如图3C表示叶片高度的大致中央部的叶片厚度，仅在负压面侧fb一方形成有叶片厚度大幅变化的叶片厚度变化部46。

与叶片厚度变化部46相比，前缘侧为叶片厚度t1，具有与侧板部51c相同的叶片厚度。

另外，叶片厚度变化部46仅形成于负压面侧fb一方，另一侧的面具有平缓地变化的形状。

另外，叶片厚度在叶片厚度变化部46增大之后，与现有一样，朝向后缘平缓地减小。

轮毂部51d如图4C，表示其和轮毂21的外周面连接部分的截面形状，形成与中间部51e大致同等的形状变化。

仅在负压面侧fb一方形成有叶片厚度大幅变化的叶片厚度变化部46。与叶片厚度变化部46相比，前缘侧为叶片厚度t1，具有与侧板部51c及中间部51e相同的叶片厚度t1。

根据以上的第3实施方式，叶片厚度变化部46仅在负压面侧fb一方形成，另一侧的面具有平缓地变化的形状，所以与前述第2实施方式同样，与在两面设置有叶片厚度变化部的情况相比，难以产生流动的停滞，不会对工作气体的流动损失带来大的影响，可以防止转子叶片的共振。

产业上的可利用性

根据本发明，在辐流式涡轮机的涡轮机动叶片中，特别是在具备可变喷嘴的可变容量涡轮中，能够不使装置大型化，而以简单的结构抑制涡轮机动叶片的高次的共振特别是2阶共振，所以，作为向内燃机的排气涡轮增压器的辐流式涡轮机的应用技术是有用的。

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.一种辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其配置于在工作气体流入的涡轮壳体上形成的螺旋状的涡旋管的内侧，由通过所述涡旋管从径向外侧流入内侧的工作气体旋转驱动，其特征在于，

所述涡轮机动叶片在轮毂面上设有多个，并且，各涡轮机动叶片在从沿着气流的前缘到后缘的叶片长度上的离开前缘的规定位置具有叶片厚度变化部，该叶片厚度变化部至少叶片高度的中间部的截面形状的叶片厚度相对于前缘侧的叶片厚度急剧增大，

涡轮机动叶片的2阶模式共振的节的部分位于所述规定位置。

2.根据权利要求1所述的辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其特征在于，

所述辐流式涡轮机是按照如下结构构成的可变容量涡轮，该结构是，在朝向被旋转驱动的涡轮机动叶片的气体入口流路，设置有安装在喷嘴旋转轴上的可变喷嘴，通过利用喷嘴驱动装置使该可变喷嘴绕所述喷嘴旋转轴的轴心旋转，使其叶片角变化，从而使涡轮容量变化。

3.根据权利要求1所述的辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其特征在于，

所述叶片厚度变化部在动叶片主体的压力面侧及负压面侧的两面，形成为相对于叶片高度方向的截面形状的中心线大致对称形状。

4.根据权利要求1所述的辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其特征在于，

所述叶片厚度变化部形成于转子叶片主体的压力面侧或负压面侧的任一方。

5.根据权利要求1所述的辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其特征在于，

所述辐流式涡轮机的涡轮为设置于叶片的背面的背板被切削的扇形。

6.根据权利要求1或5所述的辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其特征在于，

所述叶片厚度变化部相对于沿着工作气体的流动方向的叶片的全长，设置于距前缘0.1～0.6的范围。

7.根据权利要求5所述的辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其特征在于，

没有所述背板的部分的叶片厚度，形成为与侧板部的叶片厚度大致相同的厚度。

Claims (8)

1.一种辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其配置于在工作气体流入的涡轮壳体上形成的螺旋状的涡旋管的内侧，由通过所述涡旋管从径向外侧流入内侧的工作气体旋转驱动，其特征在于，

所述涡轮机动叶片在轮毂面上设有多个，并且，各涡轮机动叶片在从沿着气流的前缘到后缘的叶片长度上的离开前缘的规定位置具有叶片厚度变化部，该叶片厚度变化部至少叶片高度的中间部的截面形状的叶片厚度相对于前缘侧的叶片厚度急剧增大。

2.根据权利要求1所述的辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其特征在于，

涡轮机动叶片的2阶模式共振的节的部分位于通过所述叶片厚度变化部而叶片厚度增大了的位置。

3.根据权利要求1所述的辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其特征在于，

所述辐流式涡轮机是按照如下结构构成的可变容量涡轮，该结构是，在朝向被旋转驱动的涡轮机动叶片的气体入口流路，设置有安装在喷嘴旋转轴上的可变喷嘴，通过利用喷嘴驱动装置使该可变喷嘴绕所述喷嘴旋转轴的轴心旋转，使其叶片角变化，从而使涡轮容量变化。

4.根据权利要求1所述的辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其特征在于，

所述叶片厚度变化部在动叶片主体的压力面侧及负压面侧的两面，形成为相对于叶片高度方向的截面形状的中心线大致对称形状。

5.根据权利要求1所述的辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其特征在于，

所述叶片厚度变化部形成于转子叶片主体的压力面侧或负压面侧的任一方。

6.根据权利要求1所述的辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其特征在于，

所述辐流式涡轮机的涡轮为设置于叶片的背面的背板被切削的扇形。

7.根据权利要求1或6所述的辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其特征在于，

所述叶片厚度变化部相对于沿着工作气体的流动方向的叶片的全长，设置于距前缘0.1～0.6的范围。

8.根据权利要求6或7所述的辐流式涡轮机的涡轮机动叶片，其特征在于，

没有所述背板的部分的叶片厚度，形成为与侧板部的叶片厚度大致相同的厚度。