CN104931213A - 一种模拟气体阀门内漏的试验装置及试验方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模拟气体阀门内漏的试验装置及试验方法，属于石化设备泄漏检测领域，包括空气压缩机、储气罐、缓冲罐、试验阀门组、差压计、参比罐、温度计、空压机控制系统、第一调压阀、第二调压阀、第一阀门、第二阀门、第三阀门、第一仪表阀门、第二仪表阀门、第三仪表阀门以及第六“8”字型盲板。本发明通过模拟阀门内漏，采用调压阀控制试验阀门的上下游压力，可模拟石化生产工艺中阀门的真实工况，通过试验数据分析形成的经验算法可直接用于相似工况条件下的阀门内漏诊断，克服了现有技术受流量计测量范围的限制，扩展了模拟阀门的类别和尺寸，具有适用范围广，操作简易和节省试验费用等优点。

Description

一种模拟气体阀门内漏的试验装置及试验方法

技术领域

本发明属于石化设备泄漏检测领域，具体涉及一种模拟气体阀门内漏的试验装置及试验方法。

背景技术

阀门内漏传统检测方法需要停产、拆卸和打压等工序，目前还缺乏在线诊断阀门内漏程度的有效方法和手段。国外学者近十几年进行了大量研究，如Kaewwaewnoi W.，MostafapourA，Noipitak M，Meland E和戴光等人基于Lighthill的早期研究结果提出了阀门内漏产生声发射的理论预测。声发射检测技术作为一种新型的无损检测技术被证明是一种有发展潜力的检测手段。

由于石化生产装置工况复杂，如何建立不同工况下的阀门内漏量关系式，即在给定的工艺参数条件下，基于声发射信号来判断阀门内漏量，是困扰石化企业的一个难题。

申请号为“CN 102928181 A”、发明名称为“一种用于烃类阀门内泄漏检测的模拟系统”公开了一种模拟阀门发生内泄漏的检测系统及其方法。通过控制阀门的不同开度来模拟阀门发生内泄漏的状态，通过差压变送器、流量传感器以及声发射探头传输信号，由后端的数据采集软件采集相对应的各组数据。并且在大量数据的基础上形成了一套判别软件在现场离线检测时可以通过调用数据库里的对应信息来判断阀门是否发生内泄漏，以及泄漏量的大小。

然而，上述技术采用流量计来计量阀门内漏量，而流量计范围窄，阀门尺寸不同，内漏量差别很大，不同阀门需要采用不同测量范围的流量计，实施成本高，而且不同流量计之间的相应差异，难以保证数据可靠。另外，石化生产装置中，除少数开口管线背压为大气外，多数阀门有背压，上述技术的试验阀门背压是通过收集罐实现的，无法自由设置，因此难以满足模拟石化生产多工况。现有试验采用刚性管线连接各部件，难以适用不同标准或不同压力等级或不同类型的石化阀门，模拟阀门类别受到很大限制。

发明内容

针对现有技术中存在的上述技术问题，本发明提出了一种模拟气体阀门内漏的试验装置及试验方法，设计合理，克服了现有技术受流量计测量范围的限制，适用范围广，操作简易，节约成本，具有良好的效果。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种模拟气体阀门内漏的试验装置，包括主管线、仪表管线、压力信号线和控制信号线，还包括空气压缩机、储气罐、缓冲罐、试验阀门组、差压计、参比罐、温度计、空压机控制系统、第一调压阀、第二调压阀、第一阀门、第二阀门、第三阀门、第一仪表阀门、第二仪表阀门、第三仪表阀门以及第六“8”字型盲板，所述空气压缩机、储气罐、第一阀门、第一调压阀、缓冲罐、第二阀门、试验阀门组、第二调压阀、第三阀门和第六“8”字型盲板通过主管线依次连接，所述储气罐、第一仪表阀门、参比罐、第二仪表阀门、差压计和第三仪表阀门通过仪表管线依次连接，所述温度计设置在储气罐之上，所述空气压缩机和空压机控制系统通过控制信号线连接。

优选地，所述空压机控制系统和储气罐通过压力信号线连接。

优选地，所述第一调压阀通过压力信号线和试验阀门组一侧即第二阀门靠近试验阀门组一侧连接。

优选地，所述第二调压阀通过压力信号线和试验阀门组一侧即第二调压阀靠近试验阀门组一侧连接。

优选地，所述试验阀门组包括第一试验管线、第二试验管线、第三试验管线、第一试验汇线和第二试验汇线，所述第一试验管线上依次设置有第一“8”字型盲板、第一波纹管和第一试验阀门，所述第二试验管线上依次设置有第二“8”字型盲板、第二波纹管和第二试验阀门，所述第三试验管线上依次设置有第三“8”字型盲板、第三波纹管和第三试验阀门，所述第一试验汇线设置在第二阀门和试验阀门组之间的主管线和靠近第一“8”字型盲板一端的第一试验管线相连接处，所述第二试验汇线设置在第二调压阀和试验阀门组之间的主管线和靠近第一试验阀门一端的第一试验管线相连接处。

优选地，所述第一试验汇线上设置有第四“8”字型盲板，所述第一试验汇线将第一试验管线、第二试验管线和第三试验管线的一端连接在一起。

优选地，所述第二试验汇线上设置有第五“8”字型盲板，所述第二试验汇线将第一试验管线、第二试验管线和第三试验管线的另一端连接在一起。

优选地，所述主管线公称直径在DN50～DN100范围内，所述第一试验汇线管径和第二试验汇线管径为所述主管线公称直径的3至5倍，所述第一试验管线、第二试验管线和第三试验管线管径为所述主管线公称直径的0.5至3倍，所述第一波纹管、第二波纹管和第三波纹管最大伸缩范围不低于与其连接的试验管线管径的二分之一。

此外，本发明还提到一种模拟气体阀门内漏的试验方法，该方法采用上述的一种模拟气体阀门内漏的试验装置，按如下步骤进行：

步骤1：储气罐充气

关闭储气罐与第一调压阀主管线上的第一阀门，打开第一仪表阀门、第二仪表阀门和第三仪表阀门，根据储气罐的工作压力、第一调压阀的调压特性和试验方案，设置空气压缩机的启动压力和停机压力，空压机控制系统通过压力信号线采集储气罐的压力信号，通过控制信号线控制空气压缩机的开停，开启空气压缩机，直到储气罐达到设定停机压力；

步骤2：设置试验压力

将试验阀门组的第一试验阀门、第二试验阀门和第三试验阀门关闭，将第一“8”字型盲板、第二“8”字型盲板、第三“8”字型盲板、第四“8”字型盲板和第五“8”字型盲板关闭，第一调压阀通过压力信号线从试验阀门组上游即第二阀门靠近试验阀门组一侧取压，根据第一调压阀的工作特性，在低于储气罐空气压力范围内设定第一调压阀的控制压力；第二调压阀通过压力信号线从试验阀门组下游即第三阀门靠近试验阀门组一侧取压，根据第二调压阀的工作特性，第二调压阀的设定压力低于第一调压阀的设定压力；

步骤3：设置试验阀门组

确定进行模拟试验的阀门，以第一试验阀门为例，将第一盲板置于开状态，将第二“8”字型盲板、第三“8”字型盲板、第四“8”字型盲板和第五“8”字型盲板置于关状态，缓慢微开第一试验阀门，模拟阀门内漏的状态；也可采用生产中疑似泄漏的阀门或特别加工的阀门进行试验，通过第一波纹管的伸缩，更换不同阀体长度的阀门进行试验；

步骤4：本底测试

依次打开第一阀门、第二阀门，将第六“8”字型盲板置于开状态，打开第三阀门，待第一调压阀和第二调压阀工作稳定后，关闭第三阀门，将第六“8”字型盲板置于关状态，关闭第一仪表阀门，开始计时，记录测试持续时间Δt_b，通过差压计读取参比罐与储气罐之间的本底压差；

步骤5：模拟内漏测试

打开第一仪表阀门，将第六“8”字型盲板置于开状态，打开第三阀门，待第一调压阀和第二调压阀工作稳定后，关闭第一仪表阀门，开始计时，直到差压计明显检出参比罐与储气罐压力差为止，停止计时，记录试验持续时间Δt，通过温度计记录储气罐的温度，通过差压计读取参比罐与储气罐之间的压差；

根据下列公式计算出第一试验阀门的泄漏率：

$Q_M=\frac{3.6\×{10}^3{\mathrm{\μV}}_{11}}{{\mathrm{RT}}_{11}\mathrm{\Δ}t}\×({\mathrm{\ΔP}}_{\mathrm{\Δ}t}-{\mathrm{\ΔP}}_{{\mathrm{\Δt}}_b}\×\frac{\mathrm{\Δ}t}{{\mathrm{\Δt}}_b})$

式中，Q_M为阀门泄漏率，单位为kg/h；μ为空气摩尔质量，0.029kg/mol；V₁₁为储气罐及与其压力相同的管线的容积，单位为m³；R为理想气体常数，8.314472m³·Pa·mol^-1·K^-1；T₁₁为储气罐内空气温度，单位为K；Δt为模拟内漏试验持续时间，单位为s；Δt_b为本底测试持续时间，单位为s；ΔP_Δt为模拟内漏测试，经过Δt时间后的参比罐与储气罐压差，单位为Pa；为本底测试，经过Δt_b时间后参比罐与储气罐本底压差，单位为Pa；

步骤6：恢复装置

依次关闭第一阀门、第二阀门和第三阀门，打开第一仪表阀门。

优选地，所述本底测试持续时间不低于300s。

本发明所带来的有益技术效果：

通过本发明模拟阀门内漏，采用调压阀控制试验阀门的上下游压力，可模拟石化生产工艺中阀门的真实工况，试验数据可靠性将有较大提高，通过试验数据分析形成的经验算法可直接用于相似工况条件下的阀门内漏诊断；借助于差分压力测量原理提高了装置模拟微小内漏的能力，克服了现有技术受流量计测量范围的限制，大大扩展了模拟阀门的类别和尺寸，具有适用范围广，操作简易和节省试验费用等优点。

本发明提出了一种模拟气体阀门内漏的试验装置及试验方法，与现有技术相比，有以下优点：

根据本发明模拟石化生产阀门内漏，可以调整试验持续时间，使参比罐与储气罐的压差在测量仪表测量范围内，试验方案可行性强，克服了现有技术需要切换流量计的繁琐操作以及试验范围窄的缺点；本发明中的试验阀门上下游压力可以在一定范围内任意设置，可以全覆盖无缝模拟实际工况，采用本发明取得的内漏模拟数据在线诊断阀门的可靠性较现有技术更高；本发明通过各试验支线的盲板将试验阀门组中各阀门相互隔离，抑制了各试验阀门可能本身关不严而相互干扰；本发明各试验管线采用波纹管，以适合不同标准或压力等级的阀门内漏试验，拓展了模拟阀门的范围。

附图说明

图1为本发明一种模拟气体阀门内漏的试验装置的结构示意图。

其中，1-空气压缩机；2-储气罐；3-缓冲罐；4-试验阀门组；5-差压计；6-参比罐；7-温度计；8-空压机控制系统；9-第一调压阀；10-第二调压阀；11-第一阀门；12-第二阀门；13-第三阀门；14-第一仪表阀门；15-第二仪表阀门；16-第三仪表阀门；17-第六“8”字型盲板。

图2为本发明一种模拟气体阀门内漏的试验装置中试验阀门组的结构示意图。

其中，41-第一试验管线；42-第二试验管线；43-第三试验管线；44-第一试验汇线；45-第二试验汇线；411-第一“8”字型盲板；412-第一波纹管；413-第一试验阀门；421-第二“8”字型盲板；422-第二波纹管；423-第二试验阀门；431-第三“8”字型盲板；432-第三波纹管；433-第三试验阀门；441-第四“8”字型盲板；451-第五“8”字型盲板。

图3为本发明一种模拟气体阀门内漏的试验方法的流程框图。

具体实施方式

下面结合附图以及具体实施方式对本发明作进一步详细说明：

实施例1：

如图1-图2所示:一种模拟气体阀门内漏的试验装置，一种模拟气体阀门内漏的试验装置，包括主管线、仪表管线、压力信号线和控制信号线，还包括空气压缩机1、储气罐2、缓冲罐3、试验阀门组4、差压计5、参比罐6、温度计7、空压机控制系统8、第一调压阀9、第二调压阀10、第一阀门11、第二阀门12、第三阀门13、第一仪表阀门14、第二仪表阀门15、第三仪表阀门16以及第六“8”字型盲板17。所述空气压缩机1、储气罐2、第一阀门11、第一调压阀9、缓冲罐3、第二阀门12、试验阀门组4、第二调压阀10、第三阀门13和第六“8”字型盲板17通过主管线依次连接。所述储气罐2、第一仪表阀门14、参比罐6、第二仪表阀门15、差压计5和第三仪表阀门16通过仪表管线依次连接。所述温度计7设置在储气罐2之上，所述空气压缩机1和空压机控制系统8通过控制信号线连接。

所述空压机控制系统8和储气罐2通过压力信号线连接。

所述第一调压阀9通过压力信号线和试验阀门组4一侧即第二阀门12靠近试验阀门组4一侧连接。

所述第二调压阀10通过压力信号线和试验阀门组4一侧即第二调压阀10靠近试验阀门组4一侧连接。

所述试验阀门组4包括第一试验管线41、第二试验管线42、第三试验管线43、第一试验汇线44和第二试验汇线45。所述第一试验管线41上依次设置有第一“8”字型盲板411、第一波纹管412和第一试验阀门413。所述第二试验管线42上依次设置有第二“8”字型盲板421、第二波纹管422和第二试验阀门423。所述第三试验管线43上依次设置有第三“8”字型盲板431、第三波纹管432和第三试验阀门433。所述第一试验汇线44设置在第二阀门12和试验阀门组4之间的主管线和靠近第一“8”字型盲板411一端的第一试验管线41相连接处。所述第二试验汇线45设置在第二调压阀10和试验阀门组4之间的主管线和靠近第一试验阀门413一端的第一试验管线41相连接处。

所述第一试验汇线44上设置有第四“8”字型盲板441，所述第一试验汇线44将第一试验管线41、第二试验管线42和第三试验管线43的一端连接在一起。

所述第二试验汇线45上设置有第五“8”字型盲板451，所述第二试验汇线45将第一试验管线41、第二试验管线42和第三试验管线43的另一端连接在一起。

所述主管线公称直径在DN50～DN100范围内，所述第一试验汇线44管径和第二试验汇线45管径为所述主管线公称直径的3至5倍，所述第一试验管线41、第二试验管线42和第三试验管线43管径为所述主管线公称直径的0.5至3倍，所述第一波纹管412、第二波纹管422和第三波纹管432最大伸缩范围不低于与其连接的试验管线管径的二分之一。

在上述实施例的基础上，本发明提供一种模拟气体阀门内漏的试验方法，用于相似工况条件下的阀门内漏诊断，其中，按如下步骤进行(如图3所示)：

步骤1：储气罐2充气

关闭储气罐2与第一调压阀9主管线上的第一阀门11，打开第一仪表阀门14、第二仪表阀门15和第三仪表阀门16，根据储气罐2的工作压力、第一调压阀9的调压特性和试验方案，设置空气压缩机1的启动压力和停机压力，空压机控制系统8通过压力信号线采集储气罐2的压力信号，通过控制信号线控制空气压缩机1的开停，开启空气压缩机1，直到储气罐2达到设定停机压力；

步骤2：设置试验压力

将试验阀门组4的第一试验阀门413、第二试验阀门423和第三试验阀门433关闭，将第一“8”字型盲板411、第二“8”字型盲板421、第三“8”字型盲板431、第四“8”字型盲板441和第五“8”字型盲板451关闭，第一调压阀9通过压力信号线从试验阀门组4上游即第二阀门12靠近试验阀门组4一侧取压，根据第一调压阀9的工作特性，在低于储气罐2空气压力范围内设定第一调压阀9的控制压力；第二调压阀10通过压力信号线从试验阀门组4下游即第二调压阀10靠近试验阀门组4一侧取压，根据第二调压阀10的工作特性，第二调压阀10的设定压力低于第一调压阀9的设定压力；

步骤3：设置试验阀门组4

确定进行模拟试验的阀门，以第一试验阀门413为例，将第一“8”字型盲板411置于开状态，将第二“8”字型盲板421、第三“8”字型盲板431、第四“8”字型盲板441和第五“8”字型盲板451置于关状态，缓慢微开第一试验阀门413，模拟阀门内漏的状态；也可采用生产中疑似泄漏的阀门或特别加工的阀门进行试验，通过第一波纹管412的伸缩，更换不同阀体长度的阀门进行试验；

步骤4：本底测试

依次打开第一阀门11、第二阀门12，将第六“8”字型盲板17置于开状态，打开第三阀门13，待第一调压阀9和第二调压阀10工作稳定后，关闭第三阀门13，将第六“8”字型盲板17置于关状态，关闭第一仪表阀门14，开始计时，记录测试持续时间Δt_b，通过差压计5读取参比罐6与储气罐2之间的本底压差，所述本底测试持续时间不低于300s；

步骤5：模拟内漏测试

打开第一仪表阀门14，将第六“8”字型盲板17置于开状态，打开第三阀门13，待第一调压阀9和第二调压阀10工作稳定后，关闭第一仪表阀门14，开始计时，直到差压计5明显检出参比罐6与储气罐2压力差为止，停止计时，记录试验持续时间Δt，通过温度计7记录储气罐2的温度，通过差压计5读取参比罐6与储气罐2之间的压差；

根据下列公式计算出第一试验阀门413的泄漏率：

$Q_M=\frac{3.6\×{10}^3{\mathrm{\μV}}_{11}}{{\mathrm{RT}}_{11}\mathrm{\Δ}t}\×({\mathrm{\ΔP}}_{\mathrm{\Δ}t}-{\mathrm{\ΔP}}_{{\mathrm{\Δt}}_b}\×\frac{\mathrm{\Δ}t}{{\mathrm{\Δt}}_b})$

式中，Q_M为阀门泄漏率，单位为kg/h；μ为空气摩尔质量，0.029kg/mol；V₁₁为储气罐及与其压力相同的管线的容积，单位为m³；R为理想气体常数，8.314472m³·Pa·mol^-1·K^-1；T₁₁为储气罐内空气温度，单位为K；Δt为模拟内漏试验持续时间，单位为s；Δt_b为本底测试持续时间，单位为s；ΔP_Δt为模拟内漏测试，经过Δt时间后的参比罐与储气罐压差，单位为Pa；为本底测试，经过Δt_b时间后参比罐与储气罐本底压差，单位为Pa；

步骤6：恢复装置

依次关闭第一阀门11、第二阀门12和第三阀门13，打开第一仪表阀门14。

当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种模拟气体阀门内漏的试验装置，包括主管线、仪表管线、压力信号线和控制信号线，其特征在于：还包括空气压缩机、储气罐、缓冲罐、试验阀门组、差压计、参比罐、温度计、空压机控制系统、第一调压阀、第二调压阀、第一阀门、第二阀门、第三阀门、第一仪表阀门、第二仪表阀门、第三仪表阀门以及第六“8”字型盲板，所述空气压缩机、储气罐、第一阀门、第一调压阀、缓冲罐、第二阀门、试验阀门组、第二调压阀、第三阀门和第六“8”字型盲板通过主管线依次连接，所述储气罐、第一仪表阀门、参比罐、第二仪表阀门、差压计和第三仪表阀门通过仪表管线依次连接，所述温度计设置在储气罐之上，所述空气压缩机和空压机控制系统通过控制信号线连接。

2.根据权利要求1所述的一种模拟气体阀门内漏的试验装置，其特征在于：所述空压机控制系统和储气罐通过压力信号线连接。

3.根据权利要求1所述的一种模拟气体阀门内漏的试验装置，其特征在于：所述第一调压阀通过压力信号线和试验阀门组一侧即第二阀门靠近试验阀门组一侧连接。

4.根据权利要求1所述的一种模拟气体阀门内漏的试验装置，其特征在于：所述第二调压阀通过压力信号线和试验阀门组一侧即第二调压阀靠近试验阀门组一侧连接。

5.根据权利要求1所述的一种模拟气体阀门内漏的试验装置，其特征在于：所述试验阀门组包括第一试验管线、第二试验管线、第三试验管线、第一试验汇线和第二试验汇线，所述第一试验管线上依次设置有第一“8”字型盲板、第一波纹管和第一试验阀门，所述第二试验管线上依次设置有第二“8”字型盲板、第二波纹管和第二试验阀门，所述第三试验管线上依次设置有第三“8”字型盲板、第三波纹管和第三试验阀门，所述第一试验汇线设置在第二阀门和试验阀门组之间的主管线和靠近第一“8”字型盲板一端的第一试验管线相连接处，所述第二试验汇线设置在第二调压阀和试验阀门组之间的主管线和靠近第一试验阀门一端的第一试验管线相连接处。

6.根据权利要求5所述的一种模拟气体阀门内漏的试验装置，其特征在于：所述第一试验汇线上设置有第四“8”字型盲板，所述第一试验汇线将第一试验管线、第二试验管线和第三试验管线的一端连接在一起。

7.根据权利要求5所述的一种模拟气体阀门内漏的试验装置，其特征在于：所述第二试验汇线上设置有第五“8”字型盲板，所述第二试验汇线将第一试验管线、第二试验管线和第三试验管线的另一端连接在一起。

8.根据权利要求5所述的一种模拟气体阀门内漏的试验装置，其特征在于：所述主管线公称直径在DN50～DN100范围内，所述第一试验汇线管径和第二试验汇线管径为所述主管线公称直径的3至5倍，所述第一试验管线、第二试验管线和第三试验管线管径为所述主管线公称直径的0.5至3倍，所述第一波纹管、第二波纹管和第三波纹管最大伸缩范围不低于与其连接的试验管线管径的二分之一。

9.一种模拟气体阀门内漏的试验方法，其特征在于：采用如权利要求5所述的一种模拟气体阀门内漏的试验装置，按如下步骤进行：

步骤1：储气罐充气

关闭储气罐与第一调压阀主管线上的第一阀门，打开第一仪表阀门、第二仪表阀门和第三仪表阀门，根据储气罐的工作压力、第一调压阀的调压特性和试验方案，设置空气压缩机的启动压力和停机压力，空压机控制系统通过压力信号线采集储气罐的压力信号，通过控制信号线控制空气压缩机的开停，开启空气压缩机，直到储气罐达到设定停机压力；

步骤2：设置试验压力

将试验阀门组的第一试验阀门、第二试验阀门和第三试验阀门关闭，将第一“8”字型盲板、第二“8”字型盲板、第三“8”字型盲板、第四“8”字型盲板和第五“8”字型盲板关闭，第一调压阀通过压力信号线从试验阀门组上游即第二阀门靠近试验阀门组一侧取压，根据第一调压阀的工作特性，在低于储气罐空气压力范围内设定第一调压阀的控制压力；第二调压阀通过压力信号线从试验阀门组下游即第三阀门靠近试验阀门组一侧取压，根据第二调压阀的工作特性，第二调压阀的设定压力低于第一调压阀的设定压力；

步骤3：设置试验阀门组

确定进行模拟试验的阀门，以第一试验阀门为例，将第一盲板置于开状态，将第二“8”字型盲板、第三“8”字型盲板、第四“8”字型盲板和第五“8”字型盲板置于关状态，打开第一试验阀门，模拟阀门内漏的状态；

步骤4：本底测试

依次打开第一阀门、第二阀门，将第六“8”字型盲板置于开状态，打开第三阀门，待第一调压阀和第二调压阀工作稳定后，关闭第三阀门，将第六“8”字型盲板置于关状态，关闭第一仪表阀门，开始计时，记录测试持续时间Δt_b，通过差压计读取参比罐与储气罐之间的本底压差；

步骤5：模拟内漏测试

打开第一仪表阀门，将第六“8”字型盲板置于开状态，打开第三阀门，待第一调压阀和第二调压阀工作稳定后，关闭第一仪表阀门，开始计时，直到差压计明显检出参比罐与储气罐压力差为止，停止计时，记录试验持续时间Δt，通过温度计记录储气罐的温度，通过差压计读取参比罐与储气罐之间的压差；

根据下列公式计算出第一试验阀门的泄漏率：

$Q_M=\frac{3.6\×{10}^3\mathrm{\μ}{V}_{11}}{R{T}_{11}\mathrm{\Δt}}\×(\mathrm{\Δ}{P}_{\mathrm{\Δt}}-\mathrm{\Δ}{P}_{{\mathrm{\Δt}}_b}\×\frac{\mathrm{\Δt}}{{\mathrm{\Δt}}_b})$

式中，Q_M为阀门泄漏率，单位为kg/h；μ为空气摩尔质量，0.029kg/mol；V₁₁为储气罐及与其压力相同的管线的容积，单位为m³；R为理想气体常数，8.314472m³·Pa·mol^-1·K^-1；T₁₁为储气罐内空气温度，单位为K；Δt为模拟内漏试验持续时间，单位为s；Δt_b为本底测试持续时间，单位为s；ΔP_Δt为模拟内漏测试，经过Δt时间后的参比罐与储气罐压差，单位为Pa；为本底测试，经过Δt_b时间后参比罐与储气罐本底压差，单位为Pa；

步骤6：恢复装置

依次关闭第一阀门、第二阀门和第三阀门，打开第一仪表阀门。

10.根据权利要求9所述一种模拟气体阀门内漏的试验方法，其特征在于：所述本底测试持续时间不低于300s。