CN104926171A

CN104926171A - 一种采用珍珠岩细粉制备膨化制品的方法

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Publication number: CN104926171A
Application number: CN201510306160.3A
Authority: CN
Inventors: 王智宇; 刘琦; 屠浩驰; 王小山; 阮华; 李陆宝
Original assignee: NINGBO RONGSHAN NEW MATERIAL CO Ltd
Current assignee: NINGBO RONGSHAN NEW MATERIAL CO Ltd
Priority date: 2015-06-05
Filing date: 2015-06-05
Publication date: 2015-09-23
Anticipated expiration: 2035-06-05
Also published as: CN104926171B

Abstract

本发明涉及一种采用珍珠岩细粉制备膨化制品的方法，包括：(1)向水玻璃中加入珍珠岩细粉，通过机械搅拌，得到溶胶；(2)将上述溶胶成型、干燥处理，得到中间料；(3)将上述中间料在400-600℃，保温5-30min的条件下热处理，得到膨化制品。本发明以珍珠岩细粉为原料，能耗低，利润空间大，能有效利用废弃尾矿，具有很高的经济和社会意义；膨化制品包括颗粒料及块体材料，理化性能稳定，制备工艺简单，适于工业化生产。

Description

一种采用珍珠岩细粉制备膨化制品的方法

技术领域

本发明属于珍珠岩细粉再利用领域，特别涉及一种采用珍珠岩细粉制备膨化制品的方法。

背景技术

珍珠岩，作为一种含水的玻璃质熔岩，通过破碎煅烧后，能形成颗粒状的膨胀珍珠岩，由于其具有轻质，隔热，理化性能稳定等特点，使得膨胀珍珠岩在保温建材领域具有广泛用途，不仅如此，膨胀珍珠岩还在其他领域找到了新的用途，例如节能制品、助滤、吸收和密度调节制品等。膨胀珍珠岩新用途的开拓，大大提高了其使用范围和用量，但是，膨胀珍珠岩在生产过程中的带来的一些问题也逐渐突显。

由于用于生产膨胀珍珠岩的矿石颗粒一般仅限于0.18mm以上的矿砂，其余矿粉均作为尾矿丢弃。在矿区，基本选用机械破碎的方式来加工大块珍珠岩，所以在开采和加工(破碎)过程中会产生30～40％的过细尾矿(一般为80目以下)未加利用，作为废料处理。这样的尾矿在矿区堆积如山，不仅是是对矿物资源的极大浪费，而且占用田地，对环境造成严重的二次污染。分级加工得到适宜粒径的矿砂颗粒，在瞬间高温下(1050～1350℃)的作用下，矿砂内部结晶水汽化产生膨化动力，使得珍珠岩矿砂颗粒瞬间膨化。由于珍珠岩在生产过程中采用高温瞬间膨化，其爆炸式的膨化方式使得珍珠岩在膨化过程中，也会产生一定量的膨胀珍珠岩细粉。

随着人们对于珍珠岩研究的进一步加深，一些珍珠岩细粉的再利用技术被相继报道。在已有的公开报道中，珍珠岩尾矿细粉作为原料，用于生产球形空心膨胀珍珠岩(利用其本身的高温膨胀特性)，陶粒或用于玻璃质的烧结制品中(利用其高温熔融的特性)。但上述技术均需要较长的预热时间和较高的热处理温度(1000℃以上)，生产过程能耗较高。也有报道将珍珠岩尾矿细粉作为填料添加到水泥中，虽然可以大量消耗这种尾矿细粉，但是产品的利润空间较低。而对于膨胀珍珠岩细粉，在已有的公开报道中，均是利用其质轻、多孔的物理性能，作为空心砌块的隔热保温填料或者作为轻质骨料添加到水泥砂浆中。可见，上述珍珠岩细粉利用技术均存在高能耗，利润空间低等缺陷，而且，珍珠岩细粉的化学改性效果也一直被人们忽略。在环保越来越收到重视的今天，如果能通过利用低能耗，无污染的新技术，在消化废料的基础上产生更大的经济效益，将带来有巨大的经济和社会意义。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种采用珍珠岩细粉制备膨化制品的方法，该方法以珍珠岩细粉为原料，能耗低，利润空间大，能有效利用废弃尾矿，具有很高的经济和社会意义；膨化制品包括颗粒料及块体材料，理化性能稳定，制备工艺简单，适于工业化生产。

本发明的一种采用珍珠岩细粉制备膨化制品的方法，包括：

(1)向水玻璃中加入珍珠岩细粉，通过机械搅拌，得到溶胶；其中，珍珠岩细粉与水玻璃的重量比为1:3-20；

(2)将上述溶胶成型、干燥处理，得到中间料；

(3)将上述中间料在400-600℃，保温5-30min的条件下热处理，得到膨化制品。

所述步骤(1)中的珍珠岩细粉为珍珠岩高温膨化过程中所产生的膨胀珍珠岩细粉或者珍珠岩开采/粉碎加工过程中所产生的尾矿细粉。

所述尾矿细粉通过球磨活化或750～900℃煅烧活化。

所述球磨时间为30min-120min。

所述步骤(1)中的水玻璃(R₂O·mSiO₂)主要成分为碱金属氧化物(R₂O)、二氧化硅和水，其中R为Li、Na、K中的一种或几种，m为二氧化硅与碱金属氧化物摩尔数的比值，称为水玻璃的模数，2.3≤m≤3.3。

所述步骤(2)中的成型具体为通过造粒成型工艺制备颗粒料或通过注模、脱模制备块材。

所述步骤(2)中的干燥处理温度为100～200℃，干燥时间为4～48h。

所述步骤(3)中得到的膨化制品为非晶态的无机轻质多孔材料，形式包括颗粒料或块材。

本发明发现了珍珠岩粉的化学改性方面的有益效果，将其作为改性剂引入到水玻璃体系中，在较低的热处理温度下即可制备得到膨化制品，相比于长链或片层的硅酸盐矿物，以玻璃态的珍珠岩粉为改性剂成本更低，工艺过程更简单，适合工业化生产。

改性机理：

在相应的热处理温度下，材料处于高弹态，具有一定的黏度，其中的碱金属离子会侵蚀珍珠岩细粉，起到断键的作用。而溶出的Si⁴⁺、Al³⁺离子或者低聚的硅铝四面体会与周围环境中游离的非桥氧重新键合，从而使得水玻璃从硅碱二元体系转变为SiO₂-Al₂O₃-Na₂O三元体系，珍珠岩细粉与水玻璃也从共混状态逐渐转变为均一态，材料的化学稳定性显著提高，其改性原理示意图如图1所示。

膨胀珍珠岩细粉的X射线衍射图谱及扫描电镜照片如图2，图3所示。玻璃态的组成及较大的比表面积使得其具有较高的反应活性，在高温条件下受到碱金属离子的侵蚀时，很容易发生反应。

珍珠岩是一种火山喷发的酸性熔岩经急剧冷却形成的玻璃质岩石，其X射线衍射谱图如图4所示。通过X射线衍射分析，发现其主要成分为玻璃质，含有少量斜长石、石英晶体。珍珠岩尾矿细粉的扫描电镜(SEM)照片如图5所示。在常温下，珍珠岩尾矿细粉为不规则的颗粒态，颗粒表面分布有矿物碎屑。由于珍珠岩是由熔体急剧冷却而形成的，在冷却过程中黏度急剧增大，系统的内能不是出于最低值，而是处于介稳状态，具有较高的能态，因此，珍珠岩作为一种过冷的液体，具有较高活性，在一定的外界条件下容易发生反应。但由于尾矿细粉表面包裹着一层坚硬的玻璃质外壳，加上尾矿细粉为机械破碎所得，颗粒较大且分布不均匀，因此造成尾矿细粉的反应活性较低。如果能通过一定的方法将外壳打破，尾矿细粉的潜在活性将被更大限度地激发，本发明所述的活法方法如下：

(1)球磨：分别取100g干燥后的珍珠岩尾矿细粉装入球磨机(大球：小球＝3:1)，球磨时间分别确定为30、60、120、180、240min。试验结果发现，当球磨时间超过120min后，球磨时间的增加并不能显著减少筛余量。这说明通过机械球磨细化来提高粉煤灰的细度，只能在一定的范围内有效。这是因为球磨是将多孔粗粒玻璃体粉碎成细颗粒，随着颗粒粒径越来越小，颗粒被球磨介质撞击的机会就变小。当颗粒的粒径小于某一值时，增加球磨时间并不能减少粉煤灰的筛余量。

(2)高温煅烧：分别取100g过200目筛子的珍珠岩尾矿细粉，煅烧温度分别设定为750、800、850、900℃。煅烧温度珍珠岩尾矿细粉的铝含量相关，铝含量越高，所需煅烧温度越高。试验结果表明，相同的试验条件下，使用煅烧后的尾矿细粉制备的膨化制品理化性能更好。原因在于，经过高温煅烧，促使珍珠岩尾矿细粉中玻璃体的溶解以及晶相结构的破坏，使释放出无定型的SiO₂和Al₂O₃，便于后续的碱侵蚀反应。

碱金属硅酸盐水溶液中引入含铝矿物的方法已有报道，但是基于该方法的专利，如公开号CN102795780A、CN102795781A、CN102807326A中报道的方法，含铝矿物的引入是作为钠硼硅系玻璃中的晶核剂，其本身的晶体结构并未受到破坏。而本发明是从珍珠岩细粉废料再利用的角度出发，利用发泡温度下玻璃态的珍珠岩细粉受到碱金属离子侵蚀，逐渐溶解生成均一体的过程达到提高材料化学稳定性的目的，与上述报道的发明思路与改性原理完全不同。

有益效果

(1)本发明的珍珠岩细粉再利用技术，不涉及破碎加工，原料利用率高；且以水为膨化动力，所需的膨化温度为400～600℃，膨化温度低，能耗低；

(2)本发明以废弃的珍珠岩细粉为原料，原料来源广泛，原料成本低，膨化制品容重低，按体积出售，利润空间高；

(3)本发明是一条珍珠岩细粉开发利用的新途径，从长远角度看，对于缓解珍珠岩细粉造成的环境问题有十分积极的作用，提高了珍珠岩矿物资源的利用价值；

(4)本发明简单易懂，容易实现人为控制，实用性强；在解决珍珠岩细粉所造成的环境问题的同时，不产生新的环境问题；

(5)本发明制备得到的膨化制品理化性能稳定，且制品的含水率、容重、膨胀倍数等参数均可实现人为控制，可制备出满足不同需要的制品，制品形式多样，可满足不同的市场需求，适宜工业化生产。

附图说明

图1为本发明膨化制品改性原理示意图；

图2为膨胀珍珠岩细粉的X射线衍射谱图；

图3为膨胀珍珠岩细粉的扫描电镜(SEM)照片；

图4为珍珠岩尾矿细粉的X射线衍射图；

图5为珍珠岩尾矿细粉的扫描电镜(SEM)照片；(a：尾矿细粉颗粒，b：尾矿细粉颗粒表面)；

图6为不同固液比的轻质骨料所需适宜膨化温度测试结果；

图7为本发明的工艺流程图；

图8为本发明中膨化制品的照片；其中，a-c：平均粒径分别为1mm、3mm、9mm的颗粒料，d：容重为120kg/m³的块体材料。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

本实施例中，所用的珍珠岩尾矿细粉，其化学组成及含量如表1-1所示；所选用的膨胀珍珠岩细粉为相同产地的珍珠岩膨化过程中产生的，所以，二者的化学组成基本类似，只是H₂O含量略有不同。所用的钠水玻璃，模数m＝3.29、二氧化硅(SiO₂)含量为26.5％，氧化钠(Na₂O)含量为8.3％。本实施例中所需原料，在进行试验之前均未进行任何优化加工处理。

表1-1 珍珠岩尾矿细粉的化学组成及含量

化学成分	SiO₂	Al₂O₃	FeO	CaO	MgO	K₂O	Na₂O	H₂O
									含量(wt％)	69.75	12.20	0.5	0.6	0.14	2.13	3.05	5.5

通过调节珍珠岩细粉的加入比例，可得到不同发泡温度的轻质骨料，设定珍珠岩细粉与水玻璃的重量比为1:3，1:4，1:5，1:6。以膨胀珍珠岩细粉为添加物的配方分别命名为配方1、2、3、4；以珍珠岩尾矿细粉为添加物的配方命名为5、6、7、8。

可以通过干燥温度与时间的调节来控制中间颗粒料的含水率，中间颗粒料的含水率测试方法如下：

1.利用电子称量一定量的固态中间料，记为M₁；

2.将称量完毕的固态中间料至于带盖的陶瓷坩埚中，称量整体的重量，记为M₂；

3.将坩埚放置在马沸炉中，加热到1000℃，保温2h；

4.称量冷却至室温后的坩埚，记为M₃，所以，固态中间料的含水率W的计算公式为：

W = \frac{M_{3} - M_{2}}{M_{1}} \times 100 %

轻质骨料的膨胀倍数是其重要的表征参数，对于轻质保温材料，一定的膨胀倍数是必要的，膨化制品膨胀倍数测试方法如下：

1.用10ml量筒取适量待测试样，约为1ml，记做V₁(尽量振动压实，直至容积不再变化)，；

a)将试样迅速倒入灼烧的瓷蒸发皿内(动作要快，样品尽量散开)，关上炉门计时，并通过炉门观察孔观察，待试样不再膨化或不再有膨化时发出的嘶声为止；

2.迅速将瓷蒸发皿取出，冷却后再用10ml量筒量取膨化物的容积，记做V₂(在不破坏颗粒的情况下，尽量振动密实)，膨化倍数K的计算公式为：

K = \frac{V_{2}}{V_{1}}

每一份试样三份K值得相互平行误差≤0.5倍，取算术平均值；如超差，重新焙烧三份。

分别测试上述配方所得膨化制品的膨胀系数及最佳发泡温度，试验结果表明，在保证膨胀倍数的前提下(≥15倍)，不同配方的轻质骨料所需的最佳发泡温度不同，大致趋势为轻质骨料比例越高，所需的膨化温度越高，试验结果如图6所示。

实施例2

本实施例中，主要研究保温时间对于膨化制品膨胀性能及化学稳定性的影响。失重率是轻质骨料化学稳定性的主要标志，膨化制品失重率方法测试方法如下：

1.取适量膨化制品置于碾体，碾磨40下；

2.称取碾碎的细粉约3g(精确到小数点后4位)，倒入盛有热水的烧杯中，确保没有悬浮颗粒；

3.将烧杯放在100℃的加热器上2h，然后过滤(滤纸事先称重)，和滤纸一起置于100℃的烘箱中干燥至恒重。失重率的表达式如下：

w = \frac{G_{0} - G}{G_{0}} \times 100 %

式中：w即为材料的失重率，用百分数表示；G₀为材料的原始重量，单位为千克(g)；G为经过2h热水煮沸后的质量，单位为千克(g)。

根据实施例1中所述的原料配比方式，通过上述方法测试配方1、2、3、4、5、6、在其相应的适宜膨胀温度下，保温时间分别为5min，10min，20min，30min的化学稳定性，重率测试结果如表2-1至表2-4所示：

表2-1 配方1膨化制品在650℃不同保温时间下膨化性能及失重率测试结果

表2-2 配方2膨化制品在600℃不同保温时间下膨化性能及失重率测试结果

表2-3 配方3膨化制品在550℃不同保温时间下膨化性能及失重率测试结果

表2-4 配方4膨化制品在500℃不同保温时间下膨化性能及失重率测试结果

表2-5 配方5膨化制品在600℃不同保温时间下膨化性能及失重率测试结果

表2-6 配方6膨化制品在550℃不同保温时间下膨化性能及失重率测试结果

表2-7 配方7膨化制品在500℃不同保温时间下膨化性能及失重率测试结果

表2-8 配方8膨化制品在450℃不同保温时间下膨化性能及失重率测试结果

试验结果表明，在同一膨化温度下，保温时间的延长对于膨化倍数及容重几乎没有影响，但是，随着保温时间的延长，膨化制品的失重率逐渐降低，化学稳定性逐渐提高，在相同试验条件下，以膨胀珍珠岩细粉为添加物的膨化制品的膨胀系数较高，容重和失重率较低。

实施例3

在本实施例中，主要探究水玻璃模数对于本发明所述的膨化制品性能的影响。选用A、B两种模数不同的钠水玻璃，水玻璃的各项参数如表3-1所示：

表3-1 本实施例中所用两种钠水玻璃参数

分别以膨胀珍珠岩细粉和珍珠岩尾矿细粉为添加物，固液比设定为1:3，1:4，1:5，1:6。膨化制品的膨化性能及理化性能测试结果如表3-2至3-4所示：

表3-2 以A水玻璃和膨胀珍珠岩细粉为原料的膨化制品性能测试结果

表3-3 以B水玻璃和膨胀珍珠岩细粉为原料的膨化制品性能测试结果

表3-4 以A水玻璃和珍珠岩尾矿细粉为原料的膨化制品性能测试结果

表3-5 以B水玻璃和珍珠岩尾矿细粉为原料的膨化制品性能测试结果

试验结果表明，相比于高模数水玻璃，低模数水玻璃制备的膨化制品膨化温度低，膨化倍数高，膨化制品的容重低，但化学稳定性略差。

实施例4

水玻璃，化学式为R₂O·mSiO₂·nH₂O，其中R为Li、Na、K等碱金属元素或它们的混合物。在本实施例中，主要探究不同碱金属元素的水玻璃对于本发明所述的膨化制品性能的影响。本试验中选用的钠水玻璃和钾水玻璃作为比对对象，两种水玻璃的具体参数如表4-1所示。.

表4-1 试验所用钠/钾水玻璃参数

参数	钠水玻璃	参数	钾水玻璃
				模数	2.8	模数	2.72
二氧化硅(SiO₂)含量，wt％	27.73	二氧化硅(SiO₂)含量，wt％	26.91
				氧化钠(Na₂O)含量，wt％	10.24	氧化钾(K₂O)含量，wt％	15.50

固液比设定为1:3，1:4，1:5，1:6，分别以膨胀珍珠岩细粉，珍珠岩尾矿细粉和上述两种水玻璃为原料制备膨化制品，膨化制品的膨化性能及理化性能测试结果如表4-2至4-5所示：

表4-2 以钠水玻璃和膨胀珍珠岩细粉为原料的膨化制品性能测试结果

表4-3 以钾水玻璃和膨胀珍珠岩细粉为原料的膨化制品性能测试结果

表4-4 以钠水玻璃和珍珠岩尾矿细粉为原料的膨化制品性能测试结果

表4-5 以钾水玻璃和珍珠岩尾矿细粉为原料的膨化制品性能测试结果

结合实施例2中所述的模数n＝2.32的钠水玻璃，综合对比可以发现，近似模数及近似碱金属含量的条件下，碱金属元素R的种类对于膨化制品的各项性能影响不大。

实施例5

在本实施例中，主要研究珍珠岩尾矿细粉的球磨时间对于膨化制品的性能的影响，本实施例中珍珠岩尾矿细粉的球磨时间分别设定为30、60、120、180min；采用模数m＝3.29、二氧化硅(SiO₂)含量为26.5％，氧化钠(Na₂O)含量为8.3％的钠水玻璃。

分别以上述球磨时间下的珍珠岩尾矿细粉为原料，制备膨化制品，试验结果如表5-1至5-4所示。

表5-1 以球磨30min的珍珠岩尾矿细粉为原料制备的膨化制品

表5-2 以球磨60min的珍珠岩尾矿细粉为原料制备的膨化制品

表5-3 以球磨120min的珍珠岩尾矿细粉为原料制备的膨化制品

表5-4 以球磨180min的珍珠岩尾矿细粉为原料制备的膨化制品

试验结论如下：

1球磨时间的长短对于膨化温度的没有影响；.

2球磨时间越长，膨化制品的膨化倍数越低，膨胀制品的化学稳定性越高；

3球磨时间高于120min后，球磨时间的延长对于试验结果影响不大。

实施例6

在本实施例中，主要研究珍珠岩尾矿细粉的煅烧温度对于膨化制品的性能的影响。在本实施例中，分别选用Al₂O₃含量为11.32wt％和12.69wt％的珍珠岩尾矿细粉为研究对象，分别命名为1#珍珠岩尾矿细粉和2#珍珠岩尾矿细粉。煅烧温度梯度设定为750、800、850、900℃，煅烧时间设定为1h，制备膨化制品的固液比分别设定为1:3、1:4、1:5、1:6，试验结果如表6-1至6-8所示。

表6-1 1#珍珠岩尾矿细粉750℃煅烧1h制备的膨化制品膨化性能及失重率测试结果

表6-2 1#珍珠岩尾矿细粉800℃煅烧1h制备的膨化制品膨化性能及失重率测试结果

表6-3 1#珍珠岩尾矿细粉850℃煅烧1h制备的膨化制品膨化性能及失重率测试结果

表6-4 1#珍珠岩尾矿细粉900℃煅烧1h制备的膨化制品膨化性能及失重率测试结果

表6-5 2#珍珠岩尾矿细粉750℃煅烧1h制备的膨化制品膨化性能及失重率测试结果

表6-6 2#珍珠岩尾矿细粉800℃煅烧1h制备的膨化制品膨化性能及失重率测试结果

表6-7 2#珍珠岩尾矿细粉850℃煅烧1h制备的膨化制品膨化性能及失重率测试结果

表6-8 2#珍珠岩尾矿细粉900℃煅烧1h制备的膨化制品膨化性能及失重率测试结果

试验结果表明，膨化制品的理化性能随着珍珠岩尾矿细粉的煅烧温度的提高而提高。对于1#珍珠岩尾矿细粉，当煅烧温度高于800℃后，继续提高煅烧温度。膨化制品的理化性能改善不明显。对于2#珍珠岩尾矿细粉，当煅烧温度高于850℃后，继续提高煅烧温度。膨化制品的理化性能改善不明显。说明，珍珠岩尾矿细粉的煅烧温度并不是越高越好，不同铝含量的珍珠岩尾矿细粉所需的最佳活化煅烧温度不同，煅烧温度一般与铝含量成正相关。

实施例7

在本实施例中，主要研究块体材料的制备。在本实施例中，采用模数m＝3.29、二氧化硅(SiO₂)含量为26.5％，氧化钠(Na₂O)含量为8.3％的钠水玻璃，珍珠岩细粉与水玻璃的重量比定为1:10和1:20，以膨胀珍珠岩细粉为添加物的配方分别命名为配方1、2；以珍珠岩尾矿细粉为添加物的配方命名为3、4。本发明所述的块体膨化制品，一次成型，不需引入任何粘结剂。由于块体材料制备方法多样，本实施例对其中一种进行具体阐述，以达到说明效果，具体工艺过程如下：

①将配置好的原料通过机械搅拌到高粘度浆料；

②将高粘度浆料浇注到所需尺寸的模具中，在一定温度下干燥至规定含水率；

③拆模后放到高温炉中，按规定的温度制度进行膨化处理，冷却后得到所需块体材料。

本实施例中块体材料的热处理工艺如表7-1所示。

表7-1 块体材料热处理工艺

所得块体材料各项性能测试结果如表7-2所示。

表7-2 块体材料性能测试结果

配方	容重(kg/m³)	导热系数(W/m·K)	失重率(wt％)
				1	130	0.046	3.52
2	110	0.042	4.11
				3	120	0.044	3.23
4	100	0.041	4.21

在膨化处理的过程中，根据具体需要，可选择在耐高温的封闭模具中膨化，或者选择在较大容积的膨化装置中，膨化出大体积块材，然后根据需要切割成所需尺寸的板材或者块材。通过本发明所制备的块体材料，力学性能好，导热系数小，泡孔孔径大小一致且分布均匀，可操作性强，适于工业化生产。

Claims

1.一种采用珍珠岩细粉制备膨化制品的方法，包括：

(2)将上述溶胶成型、干燥处理，得到中间料；

2.根据权利要求1所述的一种采用珍珠岩细粉制备膨化制品的方法，其特征在于：所述步骤(1)中的珍珠岩细粉为珍珠岩高温膨化过程中所产生的膨胀珍珠岩细粉或者珍珠岩开采/粉碎加工过程中所产生的尾矿细粉。

3.根据权利要求2所述的一种采用珍珠岩细粉制备膨化制品的方法，其特征在于：所述尾矿细粉通过球磨活化或750～900℃煅烧活化。

4.根据权利要求3所述的一种采用珍珠岩细粉制备膨化制品的方法，其特征在于：所述球磨时间为30min-120min。

5.根据权利要求1所述的一种采用珍珠岩细粉制备膨化制品的方法，其特征在于：所述步骤(1)中的水玻璃R₂O·mSiO₂主要成分为碱金属氧化物R₂O、二氧化硅和水，其中R为Li、Na、K中的一种或几种，2.3≤m≤3.3。

6.根据权利要求1所述的一种采用珍珠岩细粉制备膨化制品的方法，其特征在于：所述步骤(2)中的成型具体为通过造粒成型工艺制备颗粒料或通过注模、脱模制备块材。

7.根据权利要求1所述的一种采用珍珠岩细粉制备膨化制品的方法，其特征在于：所述步骤(2)中的干燥处理温度为100～200℃，干燥时间为4～48h。

8.根据权利要求1所述的一种采用珍珠岩细粉制备膨化制品的方法，其特征在于：所述步骤(3)中得到的膨化制品为非晶态的无机轻质多孔材料，形式包括颗粒料或块材。