CN104923722B - 空心导向叶片上缘板型腔壁厚的控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于熔模精密铸造技术，涉及一种航空发动机空心导向叶片上缘板型腔壁厚的控制方法。其特征在于，通过改变空心导向叶片上缘板蜡模型腔的壁厚来控制铸件型腔的壁厚，将陶瓷型芯(7)型芯主体(3)的前缘向非流道面翘起，使型芯主体(3)的下表面(11)与空心导向叶片上缘板蜡模流道面(10)的夹角α＝0°30′～1°。本发明提出了一种航空发动机空心导向叶片上缘板型腔壁厚的控制方法，保证了空心导向叶片上缘板铸件在空心部位的壁厚均匀性，满足了设计图纸要求，避免了超差和报废，提高了产品合格率，降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明属于熔模精密铸造技术，涉及一种航空发动机空心导向叶片上缘板型腔壁厚的控制方法。
背景技术
某型航空发动机空心导向叶片上缘板精铸件的俯视图参见图1和图2，它是航空发动机上关键热端部件之一，该空心导向叶片上缘板1的尾缘部位有两个空腔，由陶瓷型芯7形成，陶瓷型芯7在型壳中仅靠芯头4一端定位，型芯主体3为悬臂结构，浇注后的空心导向叶片上缘板铸件中该空腔上下壁厚相等。现有空心导向叶片上缘板铸件壁厚控制方法为：铸件空心部位采用陶瓷型芯7形成，压制空心导向叶片上缘板蜡模前，在陶瓷型芯7型芯主体3的上下两面粘贴与图纸理论高度相等的蜡纸芯撑或塑料芯撑，然后将粘完蜡纸芯撑或塑料芯撑的陶瓷型芯7放入蜡模压制模具中进行压制，从而得到与图纸理论壁厚相等的空心导向叶片上缘板蜡模，之后对空心导向叶片上缘板蜡模进行组合、制壳、浇注、清壳、脱芯等工序，得到空心导向叶片上缘板铸件。用这种空心导向叶片上缘板铸件壁厚控制方法所制得的空心导向叶片上缘板铸件在空心部位的壁厚不均匀，上壁厚5偏厚，下壁厚6偏薄，不满足设计图纸要求，造成超差甚至报废，产品合格率低，生产成本高。
发明内容
本发明的目的是：提出一种航空发动机空心导向叶片上缘板型腔壁厚的控制方法，以便保证空心导向叶片上缘板铸件在空心部位的壁厚均匀性，满足设计图纸要求，避免超差和报废，提高产品合格率，降低生产成本。
本发明的技术方案是：空心导向叶片上缘板型腔壁厚的控制方法，所述的型腔是指由陶瓷型芯7在空心导向叶片上缘板1尾缘内部所形成的空腔，型腔壁厚是指型腔上壁厚5和型腔下壁厚6；其特征在于，通过改变空心导向叶片上缘板蜡模型腔的壁厚来控制铸件型腔的壁厚，将陶瓷型芯7型芯主体3的前缘向非流道面翘起，使型芯主体3的下表面11与空心导向叶片上缘板蜡模流道面10的夹角α＝0°30′～1°，具体步骤如下：
1、确定陶瓷型芯7上蜡质芯撑中心点的位置：首先在陶瓷型芯7型芯主体3的上表面12上找出4个上表面蜡质芯撑中心点的位置，4个上表面蜡质芯撑中心点分别是：第一蜡质芯撑X1的中心点M1、第二蜡质芯撑X2的中心点M2、第三蜡质芯撑X3的中心点N1、第四蜡质芯撑X4的中心点N2；第一蜡质芯撑X1的中心点M1到第一基准面A的距离和第二蜡质芯撑X2的中心点M2到第一基准面A的距离均为a＝4mm～6mm,第三蜡质芯撑X3的中心点N1到第一基准面A的距离和第四蜡质芯撑X4的中心点N2到第一基准面A的距离均为b＝17mm～19mm，第一基准面A是陶瓷型芯7的型芯主体3和芯头4之间的台阶端面；第一蜡质芯撑X1的中心点M1到第二基准面B的距离和第四蜡质芯撑X4的中心点N2到第二基准面B的距离均为c＝3mm～5mm,第三蜡质芯撑X3的中心点N1到第二基准面B的距离为d＝14mm～16mm,第二蜡质芯撑X2的中心点M2到第二基准面B的距离为e＝28mm～30mm，第二基准面B是陶瓷型芯7芯头4的左侧面；在陶瓷型芯7型芯主体3的下表面上标记出上述4个上表面蜡质芯撑中心点的位置；
然后在陶瓷型芯7型芯主体3的下表面11上找出4个下表面蜡质芯撑中心点的位置，4个下表面蜡质芯撑中心点分别是：第五蜡质芯撑X5的中心点K1、第六蜡质芯撑X6的中心点K2、第七蜡质芯撑X7的中心点L1、第八蜡质芯撑X8的中心点L2；第五蜡质芯撑X5的中心点K1的位置与第一蜡质芯撑X1的中心点M1的位置对应，第六蜡质芯撑X6的中心点K2的位置与第二蜡质芯撑X2的中心点M2的位置对应，第七蜡质芯撑X7的中心点L1的位置与第三蜡质芯撑X3的中心点N1的位置对应，第八蜡质芯撑X8的中心点L2的位置与第四蜡质芯撑X4的中心点N2的位置对应；在陶瓷型芯7型芯主体3的下表面上标记出上述4个下表面蜡质芯撑中心点的位置；
2、计算确定8个蜡质芯撑的高度：蜡质芯撑是圆台形状，其大直径端的直径为2mm，第一蜡质芯撑X1至第八蜡质芯撑X8的高度分别为h1至h8，h1＝h2，h3＝h4，h5＝h6，h7＝h8；陶瓷型芯7芯头4宽度为g，陶瓷型芯7型芯主体3厚度为p，陶瓷型芯7芯头4上的D点距离铸件流道面10的垂直距离为t，铸件尾缘处总厚度为u，按照下式计算8个蜡质芯撑的高度：
h1＝u-p-h5………………………………………………………………[1]
h3＝u-p-h7………………………………………………………………[2]
h5＝(t/sinα+g)×sinα……………………………………………[3]
h7＝(t/sinα+g+b)×sinα…………………………………………[4]
根据计算结果，从蜡质芯撑生产厂家购买高度分别为h1至h8的8个蜡质芯撑X1至X8；
3、粘贴蜡质芯撑：将上述8个蜡质芯撑X1至X8粘贴到陶瓷型芯7的型芯主体3上；
4、压制空心导向叶片上缘板蜡模：将粘贴有蜡质芯撑的陶瓷型芯7放入蜡模压制模具中，此时，型芯主体3的下表面11与蜡模压制模具中对应于空心导向叶片上缘板蜡模流道面10的模具内腔表面的夹角为α，将蜡模压制模具合模后即可进行空心导向叶片上缘板蜡模的压制。
本发明的优点是：提出了一种航空发动机空心导向叶片上缘板型腔壁厚的控制方法，保证了空心导向叶片上缘板铸件在空心部位的壁厚均匀性，满足了设计图纸要求，避免了超差和报废，提高了产品合格率，降低了生产成本。
附图说明
图1是某型航空发动机空心导向叶片上缘板精铸件的俯视图。
图2是图1的C-C-C剖视图。
图3是某型航空发动机空心导向叶片上缘板陶瓷型芯的垂直剖面的剖视图。
图4是图3的俯视图，该图沿顺时针旋转了90°。
图5是本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面对本发明做进一步详细说明。参见图1至图5，空心导向叶片上缘板型腔壁厚的控制方法，所述的型腔是指由陶瓷型芯7在空心导向叶片上缘板1尾缘内部所形成的空腔，型腔壁厚是指型腔上壁厚5和型腔下壁厚6；其特征在于，通过改变空心导向叶片上缘板蜡模型腔的壁厚来控制铸件型腔的壁厚，将陶瓷型芯7型芯主体3的前缘向非流道面翘起，使型芯主体3的下表面11与空心导向叶片上缘板蜡模流道面10的夹角α＝0°30’～1°，具体步骤如下：
1、确定陶瓷型芯7上蜡质芯撑中心点的位置：首先在陶瓷型芯7型芯主体3的上表面12上找出4个上表面蜡质芯撑中心点的位置，4个上表面蜡质芯撑中心点分别是：第一蜡质芯撑X1的中心点M1、第二蜡质芯撑X2的中心点M2、第三蜡质芯撑X3的中心点N1、第四蜡质芯撑X4的中心点N2；第一蜡质芯撑X1的中心点M1到第一基准面A的距离和第二蜡质芯撑X2的中心点M2到第一基准面A的距离均为a＝4mm～6mm,第三蜡质芯撑X3的中心点N1到第一基准面A的距离和第四蜡质芯撑X4的中心点N2到第一基准面A的距离均为b＝17mm～19mm，第一基准面A是陶瓷型芯7的型芯主体3和芯头4之间的台阶端面；第一蜡质芯撑X1的中心点M1到第二基准面B的距离和第四蜡质芯撑X4的中心点N2到第二基准面B的距离均为c＝3mm～5mm,第三蜡质芯撑X3的中心点N1到第二基准面B的距离为d＝14mm～16mm,第二蜡质芯撑X2的中心点M2到第二基准面B的距离为e＝28mm～30mm，第二基准面B是陶瓷型芯7芯头4的左侧面；在陶瓷型芯7型芯主体3的下表面上标记出上述4个上表面蜡质芯撑中心点的位置；
然后在陶瓷型芯7型芯主体3的下表面11上找出4个下表面蜡质芯撑中心点的位置，4个下表面蜡质芯撑中心点分别是：第五蜡质芯撑X5的中心点K1、第六蜡质芯撑X6的中心点K2、第七蜡质芯撑X7的中心点L1、第八蜡质芯撑X8的中心点L2；第五蜡质芯撑X5的中心点K1的位置与第一蜡质芯撑X1的中心点M1的位置对应，第六蜡质芯撑X6的中心点K2的位置与第二蜡质芯撑X2的中心点M2的位置对应，第七蜡质芯撑X7的中心点L1的位置与第三蜡质芯撑X3的中心点N1的位置对应，第八蜡质芯撑X8的中心点L2的位置与第四蜡质芯撑X4的中心点N2的位置对应；在陶瓷型芯7型芯主体3的下表面上标记出上述4个下表面蜡质芯撑中心点的位置；
2、计算确定8个蜡质芯撑的高度：蜡质芯撑是圆台形状，其大直径端的直径为2mm，第一蜡质芯撑X1至第八蜡质芯撑X8的高度分别为h1至h8，h1＝h2，h3＝h4，h5＝h6，h7＝h8；陶瓷型芯7芯头4宽度为g，陶瓷型芯7型芯主体3厚度为p，陶瓷型芯7芯头4上的D点距离铸件流道面10的垂直距离为t，铸件尾缘处总厚度为u，按照下式计算8个蜡质芯撑的高度：
h1＝u-p-h5………………………………………………………………[1]
h3＝u-p-h7………………………………………………………………[2]
h5＝(t/sinα+g)×sinα……………………………………………[3]
h7＝(t/sinα+g+b)×sinα…………………………………………[4]
根据计算结果，从蜡质芯撑生产厂家购买高度分别为h1至h8的8个蜡质芯撑X1至X8；
3、粘贴蜡质芯撑：将上述8个蜡质芯撑X1至X8粘贴到陶瓷型芯7的型芯主体3上；
4、压制空心导向叶片上缘板蜡模：将粘贴有蜡质芯撑的陶瓷型芯7放入蜡模压制模具中，此时，型芯主体3的下表面11与蜡模压制模具中对应于空心导向叶片上缘板蜡模流道面10的模具内腔表面的夹角为α，将蜡模压制模具合模后即可进行空心导向叶片上缘板蜡模的压制。
本发明的工作原理是：金属液浇注时，由于铸件非流道面9有比较厚的加强筋，而铸件流道面10没有加强筋，因此，金属液浇注后最先充满有比较厚的加强筋的非流道面9，该部位金属液较多，在重力作用下，非流道面9金属液将陶瓷型芯7向流道面10挤压，由于陶瓷型芯7为悬臂，陶瓷型芯7发生偏移，最终造成型腔下壁厚6偏薄，型腔上壁厚5偏厚，导致铸件壁厚超差。依据上述分析，本发明采用在靠近铸件流道面10的型芯主体3的下表面11粘贴比图纸理论高度高的蜡质芯撑，而在靠近非流道面型芯主体3的上表面12粘贴比图纸理论高度低的蜡质芯撑，所粘贴的芯撑高度通过计算确定，预先给陶瓷型芯7一定的偏移量，从而解决了铸件尾缘型腔壁厚超差问题，铸件壁厚符合设计图纸要求。
实施例1：
参见图1至图5，空心导向叶片上缘板型腔壁厚的控制方法，所述的型腔是指由陶瓷型芯7在空心导向叶片上缘板1尾缘内部所形成的空腔，型腔壁厚是指型腔上壁厚5和型腔下壁厚6；其特征在于，通过改变空心导向叶片上缘板蜡模型腔的壁厚来控制铸件型腔的壁厚，将陶瓷型芯7型芯主体3的前缘向非流道面翘起，使型芯主体3的下表面11与空心导向叶片上缘板蜡模流道面10的夹角α＝0°30′，具体步骤如下：
1、确定陶瓷型芯7上蜡质芯撑中心点的位置：首先在陶瓷型芯7型芯主体3的上表面12上找出4个上表面蜡质芯撑中心点的位置，4个上表面蜡质芯撑中心点分别是：第一蜡质芯撑X1的中心点M1、第二蜡质芯撑X2的中心点M2、第三蜡质芯撑X3的中心点N1、第四蜡质芯撑X4的中心点N2；第一蜡质芯撑X1的中心点M1到第一基准面A的距离和第二蜡质芯撑X2的中心点M2到第一基准面A的距离均为a＝4mm,第三蜡质芯撑X3的中心点N1到第一基准面A的距离和第四蜡质芯撑X4的中心点N2到第一基准面A的距离均为b＝17mmmm，第一基准面A是陶瓷型芯7的型芯主体3和芯头4之间的台阶端面；第一蜡质芯撑X1的中心点M1到第二基准面B的距离和第四蜡质芯撑X4的中心点N2到第二基准面B的距离均为c＝3mm,第三蜡质芯撑X3的中心点N1到第二基准面B的距离为d＝14mm,第二蜡质芯撑X2的中心点M2到第二基准面B的距离为e＝28mm，第二基准面B是陶瓷型芯7芯头4的左侧面；在陶瓷型芯7型芯主体3的上表面上标记出上述4个上表面蜡质芯撑中心点的位置；
然后在陶瓷型芯7型芯主体3的下表面11上找出4个下表面蜡质芯撑中心点的位置，4个下表面蜡质芯撑中心点分别是：第五蜡质芯撑X5的中心点K1、第六蜡质芯撑X6的中心点K2、第七蜡质芯撑X7的中心点L1、第八蜡质芯撑X8的中心点L2；第五蜡质芯撑X5的中心点K1的位置与第一蜡质芯撑X1的中心点M1的位置对应，第六蜡质芯撑X6的中心点K2的位置与第二蜡质芯撑X2的中心点M2的位置对应，第七蜡质芯撑X7的中心点L1的位置与第三蜡质芯撑X3的中心点N1的位置对应，第八蜡质芯撑X8的中心点L2的位置与第四蜡质芯撑X4的中心点N2的位置对应；在陶瓷型芯7型芯主体3的下表面上标记出上述4个下表面蜡质芯撑中心点的位置；
2、计算确定8个蜡质芯撑的高度：蜡质芯撑是圆台形状，其大直径端的直径为2mm，第一蜡质芯撑X1至第八蜡质芯撑X8的高度分别为h1至h8，h1＝h2，h3＝h4，h5＝h6，h7＝h8；陶瓷型芯(7)芯头(4)宽度g＝15mm，陶瓷型芯(7)型芯主体(3)厚度p＝1.3mm，陶瓷型芯(7)芯头(4)D点距离铸件流道面(10)的垂直距离t＝1.3mm，铸件尾缘处总厚度u＝4mm，按照下式计算8个蜡质芯撑的高度：
h1＝u-p-h5＝4-1.3-1.43＝1.27mm…………………………………………[1]
h3＝u-p-h7＝4-1.3-1.58＝1.12mm…………………………………………[2]
h5＝(t/sinα+g)×sinα＝(1.3/sin30′+15)×sin30′＝1.43mm…[3]
h7＝(t/sinα+g+b)×sinα＝(1.3/s in30′+15+17)×s in30′＝1.58mm[4]
根据计算结果，从蜡质芯撑生产厂家购买高度分别为h1至h8的8个蜡质芯撑X1至X8；
3、粘贴蜡质芯撑：将上述8个蜡质芯撑X1至X8粘贴到陶瓷型芯7的型芯主体3上；
4、压制空心导向叶片上缘板蜡模：将粘贴有蜡质芯撑的陶瓷型芯7放入蜡模压制模具中，此时，型芯主体3的下表面11与蜡模压制模具中对应于空心导向叶片上缘板蜡模流道面10的模具内腔表面的夹角为0°30′，将蜡模压制模具合模后即可进行空心导向叶片上缘板蜡模的压制。
实施例2：
参见图1至图5，空心导向叶片上缘板型腔壁厚的控制方法，所述的型腔是指由陶瓷型芯7在空心导向叶片上缘板1尾缘内部所形成的空腔，型腔壁厚是指型腔上壁厚5和型腔下壁厚6；其特征在于，通过改变空心导向叶片上缘板蜡模型腔的壁厚来控制铸件型腔的壁厚，将陶瓷型芯7型芯主体3的前缘向非流道面翘起，使型芯主体3的下表面11与空心导向叶片上缘板蜡模流道面10的夹角α＝0°45′，具体步骤如下：
1、确定陶瓷型芯7上蜡质芯撑中心点的位置：首先在陶瓷型芯7型芯主体3的上表面12上找出4个上表面蜡质芯撑中心点的位置，4个上表面蜡质芯撑中心点分别是：第一蜡质芯撑X1的中心点M1、第二蜡质芯撑X2的中心点M2、第三蜡质芯撑X3的中心点N1、第四蜡质芯撑X4的中心点N2；第一蜡质芯撑X1的中心点M1到第一基准面A的距离和第二蜡质芯撑X2的中心点M2到第一基准面A的距离均为a＝5mm,第三蜡质芯撑X3的中心点N1到第一基准面A的距离和第四蜡质芯撑X4的中心点N2到第一基准面A的距离均为b＝18mmmm，第一基准面A是陶瓷型芯7的型芯主体3和芯头4之间的台阶端面；第一蜡质芯撑X1的中心点M1到第二基准面B的距离和第四蜡质芯撑X4的中心点N2到第二基准面B的距离均为c＝4mm,第三蜡质芯撑X3的中心点N1到第二基准面B的距离为d＝15mm,第二蜡质芯撑X2的中心点M2到第二基准面B的距离为e＝29mm，第二基准面B是陶瓷型芯7芯头4的左侧面；在陶瓷型芯7型芯主体3的下表面上标记出上述4个上表面蜡质芯撑中心点的位置；
然后在陶瓷型芯7型芯主体3的下表面11上找出4个下表面蜡质芯撑中心点的位置，4个下表面蜡质芯撑中心点分别是：第五蜡质芯撑X5的中心点K1、第六蜡质芯撑X6的中心点K2、第七蜡质芯撑X7的中心点L1、第八蜡质芯撑X8的中心点L2；第五蜡质芯撑X5的中心点K1的位置与第一蜡质芯撑X1的中心点M1的位置对应，第六蜡质芯撑X6的中心点K2的位置与第二蜡质芯撑X2的中心点M2的位置对应，第七蜡质芯撑X7的中心点L1的位置与第三蜡质芯撑X3的中心点N1的位置对应，第八蜡质芯撑X8的中心点L2的位置与第四蜡质芯撑X4的中心点N2的位置对应；在陶瓷型芯7型芯主体3的上表面上标记出上述4个下表面蜡质芯撑中心点的位置；
2、计算确定8个蜡质芯撑的高度：蜡质芯撑是圆台形状，其大直径端的直径为2mm，第一蜡质芯撑X1至第八蜡质芯撑X8的高度分别为h1至h8，h1＝h2，h3＝h4，h5＝h6，h7＝h8；陶瓷型芯(7)芯头(4)宽度g＝16mm，陶瓷型芯(7)型芯主体(3)厚度p＝1.4mm，陶瓷型芯(7)芯头(4)D点距离铸件流道面(10)的垂直距离t＝1.4mm，铸件尾缘处总厚度u＝4.2mm，按照下式计算8个蜡质芯撑的高度：
h1＝u-p-h5＝4.2-1.4-1.61＝1.19mm………………………………………[1]
h3＝u-p-h7＝4.2-1.4-1.85＝0.95mm………………………………………[2]
h5＝(t/sinα+g)×sinα＝(1.4/sin45′+16)×sin45′＝1.61mm…[3]
h7＝(t/sinα+g+b)×sinα＝(1.4/s in45′+16+18)×s in45′＝1.85mm[4]
根据计算结果，从蜡质芯撑生产厂家购买高度分别为h1至h8的8个蜡质芯撑X1至X8；
3、粘贴蜡质芯撑：将上述8个蜡质芯撑X1至X8粘贴到陶瓷型芯7的型芯主体3上；
4、压制空心导向叶片上缘板蜡模：将粘贴有蜡质芯撑的陶瓷型芯7放入蜡模压制模具中，此时，型芯主体3的下表面11与蜡模压制模具中对应于空心导向叶片上缘板蜡模流道面10的模具内腔表面的夹角为0°30′，将蜡模压制模具合模后即可进行空心导向叶片上缘板蜡模的压制。
实施例3：
参见图1至图5，空心导向叶片上缘板型腔壁厚的控制方法，所述的型腔是指由陶瓷型芯7在空心导向叶片上缘板1尾缘内部所形成的空腔，型腔壁厚是指型腔上壁厚5和型腔下壁厚6；其特征在于，通过改变空心导向叶片上缘板蜡模型腔的壁厚来控制铸件型腔的壁厚，将陶瓷型芯7型芯主体3的前缘向非流道面翘起，使型芯主体3的下表面11与空心导向叶片上缘板蜡模流道面10的夹角α＝1°，具体步骤如下：
1、确定陶瓷型芯7上蜡质芯撑中心点的位置：首先在陶瓷型芯7型芯主体3的上表面12上找出4个上表面蜡质芯撑中心点的位置，4个上表面蜡质芯撑中心点分别是：第一蜡质芯撑X1的中心点M1、第二蜡质芯撑X2的中心点M2、第三蜡质芯撑X3的中心点N1、第四蜡质芯撑X4的中心点N2；第一蜡质芯撑X1的中心点M1到第一基准面A的距离和第二蜡质芯撑X2的中心点M2到第一基准面A的距离均为a＝6mm,第三蜡质芯撑X3的中心点N1到第一基准面A的距离和第四蜡质芯撑X4的中心点N2到第一基准面A的距离均为b＝19mmmm，第一基准面A是陶瓷型芯7的型芯主体3和芯头4之间的台阶端面；第一蜡质芯撑X1的中心点M1到第二基准面B的距离和第四蜡质芯撑X4的中心点N2到第二基准面B的距离均为c＝5mm,第三蜡质芯撑X3的中心点N1到第二基准面B的距离为d＝16mm,第二蜡质芯撑X2的中心点M2到第二基准面B的距离为e＝30mm，第二基准面B是陶瓷型芯7芯头4的左侧面；在陶瓷型芯7型芯主体3的下表面上标记出上述4个上表面蜡质芯撑中心点的位置；
然后在陶瓷型芯7型芯主体3的下表面11上找出4个下表面蜡质芯撑中心点的位置，4个下表面蜡质芯撑中心点分别是：第五蜡质芯撑X5的中心点K1、第六蜡质芯撑X6的中心点K2、第七蜡质芯撑X7的中心点L1、第八蜡质芯撑X8的中心点L2；第五蜡质芯撑X5的中心点K1的位置与第一蜡质芯撑X1的中心点M1的位置对应，第六蜡质芯撑X6的中心点K2的位置与第二蜡质芯撑X2的中心点M2的位置对应，第七蜡质芯撑X7的中心点L1的位置与第三蜡质芯撑X3的中心点N1的位置对应，第八蜡质芯撑X8的中心点L2的位置与第四蜡质芯撑X4的中心点N2的位置对应；在陶瓷型芯7型芯主体3的上表面上标记出上述4个下表面蜡质芯撑中心点的位置；
2、计算确定8个蜡质芯撑的高度：蜡质芯撑是圆台形状，其大直径端的直径为2mm，第一蜡质芯撑X1至第八蜡质芯撑X8的高度分别为h1至h8，h1＝h2，h3＝h4，h5＝h6，h7＝h8；陶瓷型芯(7)芯头(4)宽度g＝17mm，陶瓷型芯(7)型芯主体(3)厚度p＝1.5mm，陶瓷型芯(7)芯头(4)D点距离铸件流道面(10)的垂直距离t＝1.5mm，铸件尾缘处总厚度u＝4.8mm，按照下式计算8个蜡质芯撑的高度：
h1＝u-p-h5＝4.8-1.5-1.80＝1.5mm………………………………………[1]
h3＝u-p-h7＝4.8-1.5-2.13＝1.17mm……………………………………[2]
h5＝t/sinα+g)×sinα＝(1.5/sin1°+17)×sin1°＝1.80mm……[3]
h7＝(t/sinα+g+b)×s inα＝(1.5/s in1°+17+19)×sin1°＝2.13mm[4]
根据计算结果，从蜡质芯撑生产厂家购买高度分别为h1至h8的8个蜡质芯撑X1至X8；
3、粘贴蜡质芯撑：将上述8个蜡质芯撑X1至X8粘贴到陶瓷型芯7的型芯主体3上；
4、压制空心导向叶片上缘板蜡模：将粘贴有蜡质芯撑的陶瓷型芯7放入蜡模压制模具中，此时，型芯主体3的下表面11与蜡模压制模具中对应于空心导向叶片上缘板蜡模流道面10的模具内腔表面的夹角为1°，将蜡模压制模具合模后即可进行空心导向叶片上缘板蜡模的压制。
Claims (1)
1.空心导向叶片上缘板型腔壁厚的控制方法，所述的型腔是指由陶瓷型芯(7)在空心导向叶片上缘板(1)尾缘内部所形成的空腔，型腔壁厚是指型腔上壁厚(5)和型腔下壁厚(6)；其特征在于，通过改变空心导向叶片上缘板蜡模型腔的壁厚来控制铸件型腔的壁厚，将陶瓷型芯(7)型芯主体(3)的前缘向非流道面翘起，使型芯主体(3)的下表面(11)与空心导向叶片上缘板蜡模流道面(10)的夹角α＝0°30’～1°，具体步骤如下：
1.1、确定陶瓷型芯(7)上蜡质芯撑中心点的位置：首先在陶瓷型芯(7)型芯主体(3)的上表面(12)上找出4个上表面蜡质芯撑中心点的位置，4个上表面蜡质芯撑中心点分别是：第一蜡质芯撑X1的中心点M1、第二蜡质芯撑X2的中心点M2、第三蜡质芯撑X3的中心点N1、第四蜡质芯撑X4的中心点N2；第一蜡质芯撑X1的中心点M1到第一基准面A的距离和第二蜡质芯撑X2的中心点M2到第一基准面A的距离均为a＝4mm～6mm,第三蜡质芯撑X3的中心点N1到第一基准面A的距离和第四蜡质芯撑X4的中心点N2到第一基准面A的距离均为b＝17mm～19mm，第一基准面A是陶瓷型芯(7)的型芯主体(3)和芯头(4)之间的台阶端面；第一蜡质芯撑X1的中心点M1到第二基准面B的距离和第四蜡质芯撑X4的中心点N2到第二基准面B的距离均为c＝3mm～5mm,第三蜡质芯撑X3的中心点N1到第二基准面B的距离为d＝14mm～16mm,第二蜡质芯撑X2的中心点M2到第二基准面B的距离为e＝28mm～30mm，第二基准面B是陶瓷型芯(7)芯头(4)的左侧面；在陶瓷型芯(7)型芯主体(3)的上表面上标记出上述4个上表面蜡质芯撑中心点的位置；
然后在陶瓷型芯(7)型芯主体(3)的下表面(11)上找出4个下表面蜡质芯撑中心点的位置，4个下表面蜡质芯撑中心点分别是：第五蜡质芯撑X5的中心点K1、第六蜡质芯撑X6的中心点K2、第七蜡质芯撑X7的中心点L1、第八蜡质芯撑X8的中心点L2；第五蜡质芯撑X5的中心点K1的位置与第一蜡质芯撑X1的中心点M1的位置对应，第六蜡质芯撑X6的中心点K2的位置与第二蜡质芯撑X2的中心点M2的位置对应，第七蜡质芯撑X7的中心点L1的位置与第三蜡质芯撑X3的中心点N1的位置对应，第八蜡质芯撑X8的中心点L2的位置与第四蜡质芯撑X4的中心点N2的位置对应；在陶瓷型芯(7)型芯主体(3)的下表面上标记出上述4个下表面蜡质芯撑中心点的位置；
1.2、计算确定8个蜡质芯撑的高度：蜡质芯撑是圆台形状，其大直径端的直径为2mm，第一蜡质芯撑X1至第八蜡质芯撑X8的高度分别为h1至h8，h1＝h2，h3＝h4，h5＝h6，h7＝h8；陶瓷型芯(7)芯头(4)宽度为g，陶瓷型芯(7)型芯主体(3)厚度为p，陶瓷型芯(7)芯头(4)上的D点距离铸件流道面(10)的垂直距离为t，铸件尾缘处总厚度为u，按照下式计算8个蜡质芯撑的高度：
h1＝u-p-h5………………………………………………………………[1]
h3＝u-p-h7………………………………………………………………[2]
h5＝(t/sinα+g)×sinα……………………………………………[3]
h7＝(t/sinα+g+b)×sinα…………………………………………[4]
根据计算结果，从蜡质芯撑生产厂家购买高度分别为h1至h8的8个蜡质芯撑X1至X8；
1.3、粘贴蜡质芯撑：将上述8个蜡质芯撑X1至X8粘贴到陶瓷型芯(7)的型芯主体(3)上；
1.4、压制空心导向叶片上缘板蜡模：将粘贴有蜡质芯撑的陶瓷型芯(7)放入蜡模压制模具中，此时，型芯主体(3)的下表面(11)与蜡模压制模具中对应于空心导向叶片上缘板蜡模流道面(10)的模具内腔表面的夹角为α，将蜡模压制模具合模后即可进行空心导向叶片上缘板蜡模的压制。
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