CN104912196A - 一种钢管混凝土柱与外包u形钢混凝土组合梁连接节点 - Google Patents

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姜伟
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Abstract

本发明提供了一种钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁连接节点,为节约材料,解决因组合梁底板与钢管连接处的连接板外伸,导致室内角部有凸角而影响美观的问题,在钢管内与U形钢底板位置对应处设置内隔板,内隔板的周边与钢管内壁焊接。钢管中沿组合梁长度方向的相对两端分别对应设置有可与负弯矩钢筋端部活动连接的套筒,套筒与钢管的外壁焊接。该节点可降低因在钢管侧壁上开孔造成对钢管承载力的削弱,减少焊接工作量,便于施工与实现装配化。为了有效传递载荷,在钢管内腔与套筒位置对应处固定焊接有水平加劲板。为减少现场焊接工作量,U形钢侧板与钢管壁通过连接板采用高强螺栓连接,连接板通过角焊缝与钢管壁连接,焊接在工厂内完成。

Description

一种钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁连接节点
技术领域
[0001] 本发明涉及的是一种钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁,尤其是一种钢管 混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁连接节点。
背景技术
[0002] 钢管混凝土柱是指在钢管内填充混凝土而形成的竖向构件,具有承载力高、塑性 和延性好、刚度大、施工方便、耐火性能好等优点,近年来受到了工程界的广泛关注,在多高 层建筑、桥梁工程中得到越来越多的应用。根据截面形式不同,钢管混凝土柱可以分为圆钢 管混凝土柱、矩形钢管混凝土柱以及多边形钢管混凝土柱。外包U形钢混凝土组合梁是将 钢板直接焊接或冷弯成带外翻边的U形钢,然后在U形钢内部及其上翼缘上部浇筑混凝土, 并通过抗剪连接件将U形钢与T形截面混凝土连接在一起共同承担载荷,具有强度高、稳定 性好、延性好、耐火性好、施工便捷等优越的性能。因而,由钢管混凝土柱与外包U形钢混凝 土组合梁形成的结构体系具有以下显著的优越性:
[0003] (1)能充分发挥钢材、混凝土两种材料的特性,材料消耗少:外包U形钢混凝土组 合梁与钢管混凝土柱承载力高、刚度大,使得构件截面大幅度减小,不仅有效增大了空间使 用面积,而且减少了钢材和混凝土的用量,有效降低了资源的消耗;
[0004] (2)工业化生产程度高:外包U形钢与钢管均可在工厂生产,其机械化、商品化程 度较高,质量可靠稳定,有利于实现建筑技术的集成化和产业化;
[0005] (3)耐火性能增强:外包U形钢与钢管内填充的混凝土是较好的耐火材料,可吸收 热量,延长构件的升温时间,增强结构的耐火性能;
[0006] (4)施工能耗低,施工速度快:外包U形钢与钢管不仅是受力构件,而且均可作为 浇筑混凝土的模板,另外U形钢外伸的上翼缘可兼做楼板模板的支承,从而减少模板用量、 脚手架搭设及支模工序,减少现场湿作业量、噪声和粉尘,符合绿色生态文明环保的建筑施 工要求;
[0007] (5)材料回收利用率较高:该类结构部分材料是钢材,属于再生材料,当建筑物寿 命周期结束时,其结构钢材可被回收利用;
[0008] (6)可采用与结构体系配套的轻质墙板、复合楼板等新型材料,具有良好的隔音保 温性能,符合建筑节能的要求。
[0009] 由此可见,钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁形成的结构体系具有良好的 社会效益和经济效益。特别是随着国民经济建设的高速发展、住宅产业化的推广,这种绿色 结构体系的应用前景将十分广阔。
[0010] 在结构体系中,节点对结构来说无疑是最重要的,是结构构件间的传力枢纽,直接 关系到结构的工作性能和安全性,合理的节点形式是开拓新型结构体系的前提。然而,目前 国内外还没有外包U形钢混凝土组合梁与钢管混凝土柱形成的结构体系的应用实例和相 关研宄资料,主要是因为可用的节点形式非常匮乏。因此,随着对构件研宄的不断深入,研 宄外包U形钢混凝土组合梁与钢管混凝土柱连接节点的合理构造形式,是开拓、推动这种 绿色结构体系在工程中应用的关键技术,具有重要的理论意义和实用价值。
[0011] 目前,有三种钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁的连接节点形式:(1)在组 合梁底板位置处的钢管外侧设置下加强环板,并与组合梁底板搭接焊,组合梁侧板与钢管 壁直接焊接,负弯矩钢筋通过在钢管壁上打孔连续贯通节点区;(2)在组合梁底板与翼板 负弯矩钢筋位置处的钢管外侧设置上下加强环板,组合梁底板与下加强环板搭接焊,负弯 矩钢筋在节点区断开,并与上加强环板焊接,组合梁侧板与钢管壁直接焊接;(3)对于宽扁 梁,在节点上焊接类似"扁担"的负弯矩钢板,在组合梁底板位置处的钢管外侧设置外环板, 组合梁底板与外环板焊接、上翼缘及侧板采用角焊缝与钢管壁直接连接。
[0012] 现有的钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁连接节点的可用形式很少。虽然 钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁的连接可以借鉴上述三种连接节点的构造处理, 但是这三种节点形式存在以下缺点。
[0013] 1、结构形式(1):负弯矩钢筋贯通型
[0014] (1)由于组合梁底板与下加强环板采用搭接焊,在地震载荷作用下,焊缝容易开 裂,无法满足抗震要求;
[0015] (2)由于负弯矩钢筋全部贯通节点区,钢管壁上开洞数量多,因而对钢管承载力消 弱较大,需要采取相应的补强措施,如补焊钢板、加劲肋、钢筋等,不仅增加了用钢量,而且 增大了施工难度;
[0016] (3)由于组合梁侧板与钢管壁采用焊缝连接,现场焊接工作量大,不仅费力费时, 而且焊缝质量难以保证,不利于大型工程使用。
[0017] 2、结构形式(2):负弯矩钢筋与加强环板焊接型
[0018] (1)由于组合梁底板与下加强环板采用搭接焊,在地震载荷作用下,焊缝容易开 裂,无法满足抗震要求;
[0019] (2)由于负弯矩钢筋焊接在上加强环板上,以实现钢筋传递弯矩,所以这种焊接的 质量要求很高。但是钢筋的焊接通常为现场焊,不仅焊接质量难以保证,而且由于钢筋的重 力作用,焊接操作困难。另外,组合梁侧板与钢管壁也采用焊缝连接,进一步增加了现场的 焊接工作量。这种需大量焊接操作的节点结构费力费时,导致施工周期长,不利于大型工程 使用。
[0020] 3、结构形式(3):负弯矩钢板型
[0021] (1)由于节点中的负弯矩钢筋由类似"扁担"的负弯矩钢板代替,而负弯矩钢板需 焊接在U形钢的外伸上翼缘及钢柱侧壁上,因此,该类型节点只适用于宽扁梁,无法适用于 普通尺寸的外包U形钢混凝土组合梁,适用范围非常有限。另外,负弯矩钢板需焊接在组合 梁和钢管上,进一步增加了现场的焊接工作量;
[0022] (2)由于组合梁侧板与钢管壁采用焊缝连接,现场焊接工作量大,不仅费力费时, 而且焊缝质量难以保证,不利于大型工程使用。
发明内容
[0023] 本发明要解决的技术问题,就是针对现有技术所存在的不足,而提供一种钢管混 凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁连接节点,该节点解决了因U形钢底板与钢管连接处的 连接板外伸,导致室内角部有凸角而影响美观的问题,节约了材料,避免了钢管侧壁开孔对 其承载力的削弱,并能有效传递载荷,减少现场焊接工作量。
[0024] 本方案是通过如下技术措施来实现的:该钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合 梁连接节点包括内隔板和水平加劲板,所述内隔板和水平加劲板上分别设置有浇筑孔和透 气孔,所述内隔板位于钢管内与U形钢底板位置对应处,且内隔板的周边与钢管内壁焊接; 所述钢管中沿组合梁长度方向的相对两端分别对应设置有可与负弯矩钢筋端部活动连接 的套筒,所述套筒与钢管的外壁焊接,所述水平加劲板位于钢管内腔与套筒位置对应处并 与钢管内壁焊接固定。
[0025] 上述套筒的中心线与负弯矩钢筋的中心线重合。
[0026] 上述套筒与负弯矩钢筋端部的活动连接为螺纹连接。
[0027] 上述U形钢的两侧板通过高强螺栓连接有连接板,所述连接板通过焊接方式与钢 管混凝土柱中的钢管外壁连接。
[0028] 上述连接板与钢管混凝土柱中的钢管外壁的焊接方式为角焊。
[0029] 上述内隔板的四个边中,相邻的三个边与钢管内壁采用带剖口的对接焊缝连接, 剩余一个边与钢管内壁采用熔化咀电渣焊连接。
[0030] 上述U形钢底板与钢管外壁采用对接焊缝连接。
[0031] 上述套筒与钢管外壁采用的焊接方式为部分焊透与角接组合焊缝连接。
[0032] 上述钢管的横截面为矩形、圆形或多边形。
[0033] 本方案的有益效果可根据对上述方案的叙述得知,该钢管混凝土柱与外包U形钢 混凝土组合梁连接节点中,为了节约材料,解决因组合梁底板与钢管连接处的连接板外伸, 导致室内角部有凸角而影响美观的问题,在钢管内与U形钢底板位置对应处设置内隔板, 内隔板的周边与钢管内壁焊接。此外,所述钢管中沿组合梁长度方向的相对两端分别对应 设置有可与负弯矩钢筋端部活动连接的套筒,所述套筒与钢管的外壁焊接,该焊接工作在 工厂完成,从而减少了现场焊接工作量。这种结构形式可以降低因在钢管侧壁上开孔造成 对钢管承载力的削弱,同时又减少焊接工作量、便于施工与实现装配化。为了进一步减少现 场焊接工作量,U形钢侧板与钢管壁通过连接板采用高强螺栓连接,连接板通过角焊缝与钢 管壁连接,焊接在工厂内完成。为了有效传递载荷,在钢管内腔与套筒位置对应处固定焊接 有水平加劲板。由此可见,本发明与现有技术相比,具有突出的实质性特点和显著的进步, 其实施的有益效果也是显而易见的。
附图说明
[0034] 图1为本发明具体实施方式的主视结构示意图。
[0035] 图2为图1中A-A剖面图。
[0036] 图3为图1中B-B剖面图。
[0037] 图4为图1的左视结构示意图。
[0038] 图5为图1的俯视结构示意图。
[0039] 图6为本发明具体实施方式的立体局部剖视结构示意图。
[0040] 图7为内隔板的结构示意图。
[0041] 图8为水平加劲板的结构示意图。
[0042] 图9为浇筑混凝土后节点的主视结构示意图。
[0043] 图10为浇筑混凝土后节点的左视结构示意图。
[0044] 图11为试件A-1的滞回曲线。
[0045] 图12为试件B-1的滞回曲线。
[0046] 图13为试件C-1的滞回曲线。
[0047] 图14为三个试件的骨架曲线。
[0048] 图中:1-钢管,2-U形钢,3-内隔板,4-负弯矩钢筋,5-套筒,6-水平加劲板,7-连 接板,8-高强螺栓,9-抗剪连接件,10-焊缝,11-透气孔,12-浇筑孔,13-钢管混凝土柱, 14-组合梁。
具体实施方式
[0049]为能清楚说明本方案的技术特点,下面通过具体实施方式,并结合其附图,对本方 案进行阐述。
[0050]组合梁:是指外包U形钢混凝土组合梁的简称。
[0051] 高强螺栓:是指高强度的螺栓,属于一种标准件。一般情况下,高强螺栓可承受的 载荷比同规格的普通螺栓要大。
[0052]一种钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁连接节点,如图所示,它包括内隔 板3和水平加劲板6,所述内隔板3和水平加劲板6上分别设置有浇筑孔12和透气孔11, 保证钢管1内混凝土浇筑的顺利进行。所述内隔板3位于钢管1内与U形钢2底板位置对 应处,且内隔板3的周边与钢管1内壁焊接,优选内隔板3的四个边中,相邻的三个边与钢 管1内壁采用带剖口的对接焊缝连接,剩余一个边与钢管1内壁采用熔化咀电渣焊连接,以 顺利实现内隔板3在钢管1内的焊接固定。采用内隔板3后,内隔板3完全位于钢管1内, 解决了因U形钢2的底板与钢管1连接处的连接板外伸导致室内角部有凸角而影响美观的 问题,同时也可以节约材料。
[0053] 所述钢管1中沿组合梁14长度方向的相对两端分别对应设置有可与负弯矩钢筋 4端部活动连接的套筒5,优选套筒5与负弯矩钢筋4端部的活动连接为螺纹连接,所述套 筒5与钢管1的外壁焊接,优选套筒5与钢管1外壁采用的焊接方式为部分焊透与角接组 合焊缝连接,该焊接工作在工厂内完成。套筒5的中心线与负弯矩钢筋4的中心线重合,套 筒5与负弯矩钢筋4的端部螺纹连接,负弯矩钢筋4的端部进行车丝处理后直接拧入套筒5 内,即与套筒5连接的负弯矩钢筋4在节点处断开,这种结构形式可以降低因在钢管1侧壁 上开孔造成对钢管1承载力的削弱,同时又可以减少焊接工作量、便于施工与实现装配化。
[0054]所述水平加劲板6位于钢管1内腔与套筒5位置对应处,且水平加劲板6的周边 与钢管1内壁焊接固定,通过水平加劲板6可以实现载荷的有效传递。
[0055]为了减少现场焊接工作量,U形钢2的两侧板通过高强螺栓8连接有连接板7,所 述连接板7通过焊接方式与钢管混凝土柱13中的钢管1外壁连接,优选连接板7与钢管混 凝土柱13中的钢管1外壁的焊接方式为角焊,焊接在工厂内完成,且U形钢2的底板与钢 管1外壁采用对接焊缝连接。
[0056] 所述钢管1的横截面为矩形、圆形或多边形,该节点的适用范围比较广,且钢管1 不断开,减少焊接工作量。
[0057] 下面通过具体实验来说明本发明的有益效果。
[0058] -、试件说明
[0059] 表1试验试件尺寸
Figure CN104912196AD00071
[0061] 注:表中试件尺寸单位均为mm
[0062] 表中的试件A-1为本发明中的内隔板钢筋套筒式节点;试件B-1为内隔板钢筋截 断式节点,其与本发明的区别为负弯矩钢筋在节点区断开;试件C-1为内隔板部分钢筋贯 穿式节点,其与本发明的区别为一部分钢筋在节点区断开,一部分钢筋贯穿节点区。与试件 A-1相比,试件B-1、C-1除了钢筋的连接方式不同之外,U形钢侧板与钢管壁的连接方式也 不相同,即试件A-1与钢管壁通过连接板采用高强螺栓连接,而试件B-1、C-1与钢管壁直接 采用角焊缝连接。
[0063] 二、试验条件和方法
[0064] 试验采用在钢管1顶部施加竖向荷载,组合梁14端施加低周反复荷载的方式测试 节点的抗震性能。试验时,将节点试件安装在反力架内,钢管1的下端放于与地面相连的球 铰支座,该支座约束钢管1底部的水平、竖向移动及平面外转动,允许钢管1底部在试件平 面内自由转动。为了避免钢管底部与支座偏心引起节点的附加弯矩,安装试件时,尽量使钢 管1截面形心与球铰支座中心对齐。加载过程中,为了防止钢管1发生侧向偏移,在钢管1 的顶部设置水平支撑,同时为了不约束钢管1顶部的转动,在支撑与钢管1壁连接处设置线 铰,即在左右支撑前端的角钢背面焊接圆钢,并设置长圆孔用紧固螺栓连接两支撑。钢管1 顶部竖向荷载由支承于加载短柱上的200吨油压千斤顶提供,组合梁14端低周反复荷载由 两个支承于反力架横梁上的50吨MTS作动器施加,作动器的行程为± 350mm。
[0065] 三、三种试件的试验数据对比
[0066] 通过对三种不同构造的节点进行低周反复荷载作用下的抗震性能试验研宄,完整 记录节点在弹性、屈服、强化和破坏阶段的P-△滞回曲线、骨架曲线等试验数据,考察各类 节点的承载力、延性、耗能能力等抗震性能指标,对比分析不同构造节点的抗震性能。
[0067] 1、荷载(P)_位移(A)滞回曲线:
[0068] 由三种节点试件的滞回曲线可以看出,试件A-1的滞回曲线最为饱满,节点破坏 时的位移较大,表现出了较好的延性和耗能能力;而试件B-1由于部分钢筋与外环板的连 接焊缝开裂,试件C-1由于贯穿钢筋发生滑移、两节点的变形发展都不充分,节点达到极限 荷载时位移较小。
[0069] 2、荷载(P)_位移(A)骨架曲线:
[0070]由各节点试件骨架曲线确定的特征荷载和特征位移如表2所示,表中的正荷载值 表示梁承受正弯矩,负值表示梁承受负弯矩。
[0071] 表2各节点的特征荷载和特征位移
Figure CN104912196AD00081
[0074] 由图11、图12、图13和表2可以看出,试件A-1的承载能力明显高于试件B-l、C_1。
[0075] 3、延性和耗能能力:
[0076] 表3试件的延性与耗能
Figure CN104912196AD00082
[0078] 试件A-1的延性系数y、能量耗散系数E、等效粘滞阻尼系数he明显大于试件B-1、 C-1,由此可见,试件A-1的延性和耗能能力明显优于试件B-l、C-1,具有较好的抗震性能。
[0079] 本发明中未经描述的技术特征可以通过现有技术实现,在此不再赘述。本发明并 不仅限于上述具体实施方式,本领域普通技术人员在本发明的实质范围内做出的变化、改 型、添加或替换,也应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1. 一种钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁连接节点,其特征在于:它包括内隔 板和水平加劲板,所述内隔板和水平加劲板上分别设置有浇筑孔和透气孔,所述内隔板位 于钢管内与U形钢底板位置对应处,且内隔板的周边与钢管内壁焊接;所述钢管中沿组合 梁长度方向的相对两端分别对应设置有可与负弯矩钢筋端部活动连接的套筒,所述套筒与 钢管的外壁焊接,所述水平加劲板位于钢管内腔与套筒位置对应处并与钢管内壁焊接固 定。
2. 根据权利要求1所述的钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁连接节点,其特征 在于:所述套筒的中心线与负弯矩钢筋的中心线重合。
3. 根据权利要求1或2所述的钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁连接节点,其 特征在于:所述套筒与负弯矩钢筋端部的活动连接为螺纹连接。
4. 根据权利要求3所述的钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁连接节点,其特征 在于:所述U形钢的两侧板通过高强螺栓连接有连接板,所述连接板通过焊接方式与钢管 混凝土柱中的钢管外壁连接。
5. 根据权利要求4所述的钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁连接节点,其特征 在于:所述连接板与钢管混凝土柱中的钢管外壁的焊接方式为角焊。
6. 根据权利要求5所述的钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁连接节点,其特征 在于:所述内隔板的四个边中,相邻的三个边与钢管内壁采用带剖口的对接焊缝连接,剩余 一个边与钢管内壁采用熔化咀电渣焊连接。
7. 根据权利要求6所述的钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁连接节点,其特征 在于:所述U形钢底板与钢管外壁采用对接焊缝连接。
8. 根据权利要求7所述的钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁连接节点,其特征 在于:所述套筒与钢管外壁采用的焊接方式为部分焊透与角接组合焊缝连接。
9. 根据权利要求8所述的钢管混凝土柱与外包U形钢混凝土组合梁连接节点,其特征 在于:所述钢管的横截面为矩形、圆形或多边形。
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