CN104894556A - 一种刮板式输送机的再制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种刮板式输送机的再制造方法，属于机械制造技术领域，所述再制造方法包括测量输送机各部位的磨损失效量，根据磨损失效量，进行再制造，所述再制造包括修复和/或更换，所述修复过程采用等离子熔覆工艺进行，本发明具有节约资源、降低成本投入、显著提高整体耐磨性能、延长使用寿命、灵活性高、显著提高再制造可操作性的特点。

Description

一种刮板式输送机的再制造方法

方法领域

本发明属于机械制造技术领域，具体而言涉及一种刮板式输送机的再制造方法。

背景方法

刮板式输送机在工作过程中，其机头、机尾、过渡槽和中部槽，除了承受货载的压力外，还要承受采煤机的运行负荷、液压支架的推溜力和拉架力、货载以及刮板滑行中受到的阻力等，造成输送机各部件扭曲变形、磨损严重。

目前，国内外对于磨损刮板式输送机的修复仅局限于普通堆焊技术，修复质量较差，并且不能满足各部件耐磨能力不同的要求，各部件被视为无再利用的价值，并且陆续进入报废高峰期。

实际生产中，各大煤矿均以机身构件中底板的最终磨损失效量进行报废处理。但是，报废的槽帮钢、中板、底板等部件，仍有很大的利用价值，造成巨大的资源浪费，并且还会导致严重的污染问题。各大煤矿仅对磨损量较小的极少部分进行维修，而非再制造。另外，由于中部槽的底板所处空间狭窄，无法使用传统技术工艺进行修复。目前，无真正意义上的再制造刮板式输送机。

发明内容

针对现有方法中存在的缺陷和不足，本发明提供了一种节约资源、降低成本投入、显著提高整体耐磨性能、延长使用寿命、灵活性高、显著提高再制造可操作性的刮板式输送机的再制造方法。

为实现上述目的，本发明提供了一种刮板式输送机的再制造方法，所述再制造方法包括测量输送机各部位的磨损失效量，根据磨损失效量，进行再制造，所述再制造包括修复和/或更换，所述修复过程采用等离子熔覆工艺进行。

进一步，在测量输送机各部位的磨损失效量之前，还包括清洗工序，所述清洗工序是指对各部件的表面进行处理，去除氧化物、积碳和油污。

进一步，所述根据磨损失效量，进行修复的标准和方法为：

(1)当中板的磨损失效量≤新品的30％，采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条一、耐磨块一的方法，进行修复；

(2)当底板的磨损失效量≤新品的30％，采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条二、耐磨块二的方法，进行修复；

(3)当中板的磨损失效量≤新品的30％，同时，有不超过3处磨损部位的磨损失效量>新品的30％，并且不超过新品的50％，首先采用堆焊工艺进行修复，然后采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条一、耐磨块一的方法进行修复；

(4)当底板的磨损失效量≤新品的30％，同时，有不超过3处磨损部位的磨损失效量>新品的30％，并且不超过新品的50％，首先采用堆焊工艺进行修复，然后采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条二、耐磨块二的方法进行修复；

(5)当槽帮钢的单边链道宽度的磨损失效量≤新品的23％，并且链道内侧高度的磨损失效量≤新品的8％，采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条三、耐磨块三的方法，进行修复。

进一步，所述根据磨损失效量，进行更换的标准和方法为：

(1)当中板、底板的磨损失效量>新品的30％，对磨损的中板、底板进行更换新品；

(2)当中板、底板端头的磨损失效量>新品的30％，其他部位的磨损失效量≤新品的30％，并且端头的磨损总长度<新品的40％，对磨损的端头进行更换新品，其他部位进行修复；

(3)当槽帮钢的单边链道宽度的磨损失效量>新品的23％和/或链道内侧高度的磨损失效量>新品的8％，对磨损的槽帮钢进行更换新品。

进一步，所述根据磨损失效量，进行更换新品，还包括对新品做强化处理，所述强化处理的方法为：

(1)在新品中板、新品底板的表面，分别采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条一和耐磨块一；

(2)在中板的新品端头的表面，采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨块一；

(3)在底板的新品端头的表面，采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨块二；

(4)在新品槽帮钢的表面，采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨块三。

进一步，所述耐磨条一分别位于修复中板、新品中板、新品底板的平面内，所述耐磨条一的单道熔覆宽度为10-15mm，所述耐磨块一分别位于修复中板、新品中板、中板的新品端头表面和新品底板的接口处；

所述耐磨条二位于修复底板的平面内，所述耐磨条二的单道熔覆宽度为5-7mm，所述耐磨块二分别位于修复底板的接口处、底板的新品端头表面；

所述耐磨块一和耐磨块二分别位于链条的正下方，其数量、间距与链条匹配；

所述耐磨条三位于槽帮钢链道内侧，所述耐磨条三与链道内侧单边两端的距离均为15-20mm，所述耐磨块三位于槽帮钢的接口处，所述耐磨块三的长度为80-100mm，其与链道内侧单边两端的距离均为15-20mm；

所述耐磨块一和耐磨块二的规格均为60-100mm*60-100mm，所述耐磨条一、耐磨条二和耐磨条三的单道熔覆厚度均为2.5-3.5mm，所述耐磨块一、耐磨块二和耐磨块三的熔覆厚度均为2.5-3.5mm。

进一步，所述耐磨条一、耐磨条二和耐磨条三分别组成具有不同织构的图案，并且三者各自组成的图案长度和宽度，分别与图案所在部位的长度和宽度相等，所述图案可以设定为菱形、鱼骨形、直条叠加鱼鳞形中的任意一种，所述耐磨条一、耐磨条二和耐磨条三均采用间断、对称方式熔覆，可以有效防止熔覆变形，有助于提高修复部位的耐磨性能和美观度。

进一步，所述耐磨块一、耐磨块三均采用将耐磨条一多道搭接进行熔覆的工艺制成，所述耐磨块二采用将耐磨条二多道搭接进行熔覆的工艺制成，所述耐磨条一和耐磨条二进行搭接时的搭接率为30％-50％，有助于提高接口处的耐磨性能。

进一步，根据磨损失效量，进行再制造之后还包括检测并作防腐处理工序，所述检测包括硬度检测和耐磨性能检测。

本发明中，采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条一、耐磨条二和耐磨条三的方法为：熔覆速度190-220mm/min，电压34-35.5V，起始电流220-240A，工作电流230-250A，收尾电流210A-240A；焊枪摆动距离8-10mm，摆动频率65-75次/min，摆动速度66-67mm/s，左右细调距离9-11mm；

采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨块一、耐磨块二和耐磨块三的方法为：熔覆速度140-160mm/min，电压33.5-34.5V，起始电流220-240A，工作电流220-250A，收尾电流为210A-240A。

本发明的有益效果如下：

1、本发明采用等离子激光熔覆工艺对磨损部位进行修复，在耐磨条一、耐磨条二、耐磨块一和耐磨块二的作用下，有效减少了链条对中板、底板的磨损，在耐磨条三和耐磨块三的作用下，有效减少了刮板对槽帮钢的磨损，提高了输送机整体的耐磨性能；

2、本发明在中板、底板基体的强度不降低的前提下，可以进行多次熔覆工艺，节约资源，降低成本投入；

3、本发明通过对磨损部件进行修复，同时对更换的新品做强化处理，有助于提高各部件的使用寿命；

4、本发明采用等离子激光熔覆工艺进行再制造，既适用于平面内的再制造，又适用于狭小空间内的再制造，灵活性高，显著提高再制造可操作性。

附图说明

图1是本发明的中部槽/过渡槽结构示意图；

图1中，槽帮钢1、中板2、中板接口处21、中板端头22、底板3、底板接口处31、底板端头32、链道4、链道内侧单边5、槽帮钢接口处6；

其中，中板接口处21位于相邻中板2的对接处，中板端头22分别位于中板2的两端，底板接口处31位于相邻底板3的对接处，底板端头32分别位于底板3的两端；

链道4位于槽帮钢1的内侧，链道内侧单边5分别位于链道4的上部和下部，槽帮钢接口处6位于相邻槽帮钢1的对接处。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的方法方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通方法人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

所述一种刮板式输送机的再制造方法，所述再制造方法包括：

一、对输送机各部件的表面进行处理，去除氧化物、积碳和油污；

二、使用金属测厚仪分别测量中部槽的中板2一、底板3一和过渡槽的中板2二、底板3二的磨损失效量，测量中部槽槽帮钢1的磨损失效量，测量数据如下：

中板2一的磨损失效量＝新品的20％，底板一的端头32磨损失效量＝新品的33％，其他部位的磨损失效量＝新品的21％，并且端头32的磨损总长度＝新品的36％；

中板二的端头22磨损失效量＝新品的35％，其他部位的磨损失效量＝新品的23％，并且端头22的磨损总长度＝新品的25％，底板3二的磨损失效量＝新品的18％；

槽帮钢1的单边链道4宽度的磨损失效量＝新品的20％，并且链道4内侧高度的磨损失效量＝新品的7％；

三、根据磨损失效量，对中板2一、底板3二和槽帮钢1采用等离子熔覆工艺进行修复，对中板二的端头22、底板一的端头32进行更换新品，其他部位进行修复；

四、对再制造后的输送机各部件进行硬度检测、耐磨性能检测并作防腐处理。

其中，对中板2一、底板3二采用等离子熔覆工艺进行修复的具体步骤为：

(1)在中板2一的平面内熔覆耐磨条一，在底板3二的平面内熔覆耐磨条二；

采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条一、耐磨条二的方法为：熔覆速度190mm/min，电压34V，起始电流220A，工作电流230A，收尾电流210A；焊枪摆动距离8mm，摆动频率65次/min，摆动速度66mm/s，左右细调距离9mm；

所述耐磨条一的单道熔覆宽度为10mm，所述耐磨条二的单道熔覆宽度为5mm，所述耐磨条一、耐磨条二的单道熔覆厚度均为2.5mm；

(2)在中板一的接口处21熔覆耐磨块一，在底板二的接口处31熔覆耐磨块二，所述耐磨块一、耐磨块二的规格为60*100mm；

采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨块一、耐磨块二的方法为：熔覆速度140mm/min，电压33.5V，起始电流220A，工作电流220A，收尾电流为210A；

所述耐磨块一采用将耐磨条一多道搭接进行熔覆的工艺制成，搭接率为35％，有助于提高中板接口处21的耐磨性能，所述耐磨条一的单道熔覆宽度为11mm，其单道熔覆厚度为2.8mm；

所述耐磨块二采用将耐磨条二多道搭接进行熔覆的工艺制成，搭接率为40％，有助于提高底板接口处31的耐磨性能，耐磨条二单道熔覆宽度为5.5mm，其单道熔覆厚度为2.7mm。

对槽帮钢1采用等离子熔覆工艺进行修复的具体步骤为：

(1)在槽帮钢链道4内侧熔覆耐磨条三；

采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条三的方法为：熔覆速度200mm/min，电压34V，起始电流220A，工作电流240A，收尾电流240A；焊枪摆动距离9mm，摆动频率70次/min，摆动速度66mm/s，左右细调距离10mm；

所述耐磨条三与链道内侧单边5两端的距离均为15mm，所述耐磨条三的单道熔覆宽度为13mm，其单道熔覆厚度为3.0mm；

(2)在槽帮钢接口处6熔覆耐磨块三；

采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨块三的方法为：熔覆速度150mm/min，电压34V，起始电流220A，工作电流220A，收尾电流为240A；

所述耐磨块三的长度为80mm，其与链道内侧单边5两端的距离均为15mm；

所述耐磨块三采用将耐磨条一多道搭接进行熔覆的工艺制成，所述耐磨条一的搭接率为30％，有助于提高槽帮钢接口处6的耐磨性能，耐磨条一单道熔覆宽度为12mm，其单道熔覆厚度为3.5mm。

对中板二的端头22、底板一的端头32进行更换新品，其他部位进行修复的具体步骤为：

(1)用碳棒气刨法分别去除中板二的端头22、底板一的端头32，并用角磨机修磨底板3一、中板2二的边缘，采用定位点焊将端头新品分别焊接到原磨损端头的位置，焊接时，焊前预热80℃，焊丝选用GHS-60；

(2)在中板二的新品端头22表面，即中板二的接口处21，熔覆耐磨块一，在底板一的新品端头32表面，即底板一的接口处31，熔覆耐磨块二；

所述耐磨块一、耐磨块二的规格均为70*100mm；

采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨块一、耐磨块二的方法为：熔覆速度160mm/min，电压34.5V，起始电流240A，工作电流250A，收尾电流为240A；

所述耐磨块一采用将耐磨条一多道搭接进行熔覆的工艺制成，所述耐磨块二采用将耐磨条二多道搭接进行熔覆的工艺制成，所述耐磨条一和耐磨条二的搭接率为40％，有助于提高底板接口处31、中板接口处21的耐磨性能；

所述耐磨条一的单道熔覆宽度为13.5mm，其单道熔覆厚度为3mm，所述耐磨条二的单道熔覆宽度为6mm，其单道熔覆厚度为3mm；

(3)在底板3一的平面内熔覆耐磨条二，在中板2二的平面内熔覆耐磨条一；

采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条一、二的方法为：熔覆速度220mm/min，电压35.5V，起始电流240A，工作电流250A，收尾电流240A；焊枪摆动距离10mm，摆动频率75次/min，摆动速度67mm/s，左右细调距离11mm；

所述耐磨条一的单道熔覆宽度为14mm，其单道熔覆厚度为2.6mm；

所述耐磨条二的单道熔覆宽度为6mm，其单道熔覆厚度为3.1mm。

本实施例中，所述耐磨条一组成的图案为菱形，所述菱形图案的长度和宽度分别与中板2一、中板2二的长度和宽度相等；所述耐磨条二、耐磨条三组成的图案均为鱼骨形，所述鱼骨形图案的长度和宽度分别与底板3一、底板3二和槽帮钢1的长度和宽度相等；

本实施例中，对中板2一、底板3二和槽帮钢1采用等离子熔覆工艺直接进行修复，促使刮板机的链条在耐磨条一、耐磨条二、耐磨块一和耐磨块二的表面滑动，有效减少了链条对中板2、底板3的磨损，同时，在耐磨条三和耐磨块三的作用下，有效减少了刮板对槽帮钢1的磨损，提高了输送机整体的耐磨性能；

本实施例中，对中板二的端头22、底板一的端头32进行更换新品，其他部位进行修复，节约资源，降低成本投入；

本实施例中，采用等离子熔覆工艺对底板2一和底板3二进行修复时，不需要将底板3一、底板3二进行切割，修复过程直接在中部槽、过渡槽内的狭小空间完成，灵活性高，显著提高再制造可操作性。

实施例二：

所述一种刮板式输送机的再制造方法，所述再制造方法包括：

一、对输送机各部件的表面进行处理，去除氧化物、积碳和油污；

二、使用金属测厚仪分别测量中部槽的中板2一、底板3一和过渡槽的中板2二、底板3二的磨损失效量，测量过渡槽槽帮钢1的磨损失效量，测量数据如下：

中板2一的磨损失效量＝新品的35％，底板3一的磨损失效量＝新品的20％，同时，底板3一中有3处磨损部位的磨损失效量＝新品的39％；

中板2二的磨损失效量＝新品的22％，同时，中板2二中有2处磨损部位的磨损失效量＝新品的45％，底板3二的磨损失效量＝新品的33％；

槽帮钢1的单边链道4宽度的磨损失效量＝新品的27％，链道4内侧高度的磨损失效量＝新品的6％，对磨损的槽帮钢1进行更换新品；

三、根据磨损失效量，对中板2一、底板3二和槽帮钢1进行更换新品，并对新品做强化处理；对底板3一和中板2二首先采用堆焊工艺对磨损部位进行修复，修复至磨损失效量≤新品的30％时，然后采用等离子熔覆工艺进行修复；

四、对再制造后的输送机各部件进行硬度检测、耐磨性能检测并作防腐处理。

其中，对中板2一、底板3二进行更换新品，并对新品做强化处理的具体步骤为：

(1)为了防止变形，先将中部槽两端槽帮处加撑筋点焊牢固，再将中部槽翻转，用半自动切割机去除中板2一，并用角磨机修磨中部槽的切割边缘，采用同样方法，去除过渡槽的底板3二；

(2)在新品中板2一、新品底板3二的平面内分别熔覆耐磨条一；

所述耐磨条一的熔覆宽度为12.5mm，其熔覆厚度为3.3mm；

采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条一的方法为：熔覆速度210mm/min，电压34.5V，起始电流230A，工作电流230A，收尾电流230A；焊枪摆动距离8mm，摆动频率68次/min，摆动速度66.5mm/s，左右细调距离10mm；

(3)在新品中板一的接口处21、新品底板二的接口处31分别熔覆耐磨块一，所述耐磨块一的规格为70*80mm；

所述耐磨块一采用将耐磨条一多道搭接进行熔覆的工艺制成，所述耐磨条一的搭接率为38％，有助于提高接口处的耐磨性能，耐磨条一单道熔覆宽度为10.5mm，其单道熔覆厚度为2.9mm；

采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨块一的方法为：熔覆速度147mm/min，电压34V，起始电流235A，工作电流225A，收尾电流为240A；

(4)采用定位点焊法，将强化处理后的新品中板2一焊接到原中板2一的位置，将强化处理后的新品底板3二焊接到原底板3二的位置，焊接时，焊前预热100℃，焊丝选用GHS-60。

对槽帮钢1进行更换新品，并对新品做强化处理的具体步骤为：

(1)用半自动切割机去除磨损的槽帮钢1，并用角磨机修磨刮板机的切割边缘，采用定位点焊将新品槽帮钢1焊接到原磨损槽帮钢1的位置，焊接时，焊前预热110℃，焊丝选用GHS-60；

(2)在新品槽帮钢接口处6等离子熔覆耐磨块三；

所述耐磨块三长度为90mm，其与链道内侧单边5两端的距离均为17mm；

所述耐磨块三采用将耐磨条一多道搭接进行熔覆的工艺制成，所述耐磨条一的搭接率为45％，有助于提高槽帮钢接口处6的耐磨性能，耐磨条一单道熔覆宽度为14.5mm，其单道熔覆厚度为3.2mm；

采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨块三的方法为：熔覆速度155mm/min，电压34V，起始电流230A，工作电流220A，收尾电流为220A。

对底板3一和中板2二进行修复的具体步骤为：

(1)采用堆焊工艺对底板3一、中板2二的磨损部位进行修复，并将磨损部位修复至其磨损失效量＝新品的25％；

(2)在中板2二的平面内熔覆耐磨条一，在底板3一的平面内熔覆耐磨条二；

所述耐磨条一的单道熔覆宽度为13.5mm，其单道熔覆厚度为3.0mm；

所述耐磨条二的单道熔覆宽度为6.5mm，其单道熔覆厚度为3.0mm；

采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条一、耐磨条二的方法为：熔覆速度220mm/min，电压35.5V，起始电流240A，工作电流240A，收尾电流230A；焊枪摆动距离8mm，摆动频率67次/min，摆动速度66mm/s，左右细调距离9mm；

(3)在中板二的接口处21熔覆耐磨块一，在底板一的接口处31熔覆耐磨块一；

所述耐磨块一、耐磨块二的规格均为80*100mm；

所述耐磨块一采用将耐磨条一多道搭接进行熔覆的工艺制成，所述耐磨块二采用将耐磨条二多道搭接进行熔覆的工艺制成，所述耐磨条一、耐磨条二的搭接率为37％，有助于提高底板接口处31、中板接口处21的耐磨性能；

所述耐磨条一单道熔覆宽度为15mm，其单道熔覆厚度为3.5mm，所述耐磨条二单道熔覆宽度为7mm，其单道熔覆厚度为3.5mm；

采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨块一、耐磨块二的方法为：熔覆速度160mm/min，电压34.5V，起始电流240A，工作电流250A，收尾电流为220A。

本实施例中，所述耐磨条一、耐磨条二组成的图案均为直条叠加鱼鳞形，所述直条叠加鱼鳞形图案的长度和宽度，分别与新品中板2一、新品底板3二、中板2二、底板3一的长度和宽度相等；

本实施例中，将中板2一、底板3二和槽帮钢1进行更换新品，并对新品做强化处理，有助于提高耐磨性能，延长使用寿命，并且在中板2、底板3基体的强度不降低的前提下，可以进行多次等离子熔覆工艺，节约资源；

本实施例中，对底板3一和中板2二首先采用堆焊工艺对磨损部位进行修复，然后采用等离子熔覆工艺进行修复，有助于降低成本投入。

对比实验一：

取刮板式输送机的磨损中板A、磨损底板B，并分别称取重量，作为实验前重量，将A、B分别与45钢进行对磨操作三次，每次对磨试验力F＝200N，每次对磨时间控制为2.5h，对磨后称取A、B的重量，作为试验后重量，每次对磨后计算失重量，三次失重量取平均值；

磨损中板A的磨损量＝新品的27％，磨损底板B的磨损失效量＝新品的22％，同时，有3处磨损部位的磨损失效量＝新品的43％，将磨损中板A、磨损底板B分别采用本发明中所述的再制造方法进行修复，得到修复中板C、修复底板D，进行如上对磨实验；

取新品中板E、新品底板F，进行如上对磨实验；

将新品中板E、新品底板F采用本发明中所述的再制造方法进行强化处理，得到强化中板G、强化底板H，进行如上对磨实验，得出的实验数据如表1：

表1：

上述实验在山东能源重装集团大族再制造有限公司实验室进行

由表1可见，磨损中板A、新品中板E的失重量大致相同，两者的耐磨性能相当；磨损底板B、新品底板F的失重量大致相同，两者的耐磨性能相当；

磨损中板A的失重量是修复中板C失重量的2.77倍，磨损底板B的失重量是修复底板D失重量的2.76倍；

新品中板E的失重量是强化中板G失重量的3.31倍，新品底板F的失重量是强化底板H失重量的2.87倍；

因此，在耐磨性能方面，在中板、底板基体的强度不降低的前提下，采用本发明涉及到的再制造方法进行修复的部件，其耐磨性能明显优于磨损情况下的性能；采用本发明涉及到的再制造方法进行更换强化的部件，其耐磨性能优于新品性能。

对比实验二：

将对比实验一中，修复中板C、新品中板E、强化中板G的基体材质均设定为16Mn，并且，修复中板C、强化中板G进行修复或强化的部位相同，在修复和强化过程中，使用相同配方的合金粉末；

随机选取修复中板C的两个不同的修复部位，分别记为部位一、部位二，使用便携式硬度计，随机检测每个部位中三个不同点的硬度，记录平均值；采用同样的检测方法，检测新品中板E和强化中板G的部位一、部位二的硬度平均值并记录，得出的实验数据如表2：

表2：

上述实验在山东能源重装集团大族再制造有限公司实验室进行

由表2可见，在部位一、部位二的硬度平均值方面，修复中板C和强化中板G的硬度相当，并且两者的硬度均大于新品中板E的硬度。因此，在硬度方面，采用本发明涉及到的再制造方法进行修复和更换强化的部件，其硬度明显优于新品硬度。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的方法方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域方法人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的方法方案也可以经适当组合，形成本领域方法人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.一种刮板式输送机的再制造方法，其特征在于：所述再制造方法包括测量输送机各部位的磨损失效量，根据磨损失效量，进行再制造，所述再制造包括修复和/或更换，所述修复过程采用等离子熔覆工艺进行。

2.根据权利要求1所述的一种刮板式输送机的再制造方法，其特征在于：在测量输送机各部位的磨损失效量之前，还包括清洗工序，所述清洗工序是指对各部件的表面进行处理，去除氧化物、积碳和油污。

3.根据权利要求2所述的一种刮板式输送机的再制造方法，其特征在于：所述根据磨损失效量，进行修复的标准和方法为：

(1)当中板的磨损失效量≤新品的30％，采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条一、耐磨块一的方法，进行修复；

(2)当底板的磨损失效量≤新品的30％，采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条二、耐磨块二的方法，进行修复；

(3)当中板的磨损失效量≤新品的30％，同时，有不超过3处磨损部位的磨损失效量>新品的30％，并且不超过新品的50％，首先采用堆焊工艺进行修复，然后采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条一、耐磨块一的方法进行修复；

(4)当底板的磨损失效量≤新品的30％，同时，有不超过3处磨损部位的磨损失效量>新品的30％，并且不超过新品的50％，首先采用堆焊工艺进行修复，然后采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条二、耐磨块二的方法进行修复；

(5)当槽帮钢的单边链道宽度的磨损失效量≤新品的23％，并且链道内侧高度的磨损失效量≤新品的8％，采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条三、耐磨块三的方法，进行修复。

4.根据权利要求3所述的一种刮板式输送机的再制造方法，其特征在于：所述根据磨损失效量，进行更换的标准和方法为：

(1)当中板、底板的磨损失效量>新品的30％，对磨损的中板、底板进行更换新品；

(2)当中板、底板端头的磨损失效量>新品的30％，其他部位的磨损失效量≤新品的30％，对磨损的端头进行更换新品，其他部位进行修复；

(3)当槽帮钢的单边链道宽度的磨损失效量>新品的23％和/或链道内侧高度的磨损失效量>新品的8％，对磨损的槽帮钢进行更换新品。

5.根据权利要求4所述的一种刮板式输送机的再制造方法，其特征在于：所述根据磨损失效量，进行更换新品，还包括对新品做强化处理，所述强化处理的方法为：

(1)在新品中板、新品底板的表面，分别采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨条一和耐磨块一；

(2)在中板的新品端头的表面，采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨块一；

(3)在底板的新品端头的表面，采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨块二；

(4)在新品槽帮钢的表面，采用等离子熔覆工艺熔覆耐磨块三。

6.根据权利要求5所述的一种刮板式输送机的再制造方法，其特征在于：

所述耐磨条一分别位于修复中板、新品中板、新品底板的平面内，所述耐磨块一分别位于修复中板、新品中板、中板的新品端头表面和新品底板的接口处；

所述耐磨条二位于修复底板的平面内，所述耐磨块二分别位于修复底板的接口处、底板的新品端头表面；

所述耐磨块一和耐磨块二分别位于链条的正下方，其数量、间距与链条匹配；

所述耐磨条三位于槽帮钢链道内侧，所述耐磨块三位于槽帮钢的接口处。

7.根据权利要求6所述的一种刮板式输送机的再制造方法，其特征在于：所述耐磨条一、耐磨条二和耐磨条三分别组成具有不同织构的图案，所述图案可以设定为菱形、鱼骨形、直条叠加鱼鳞形中的任意一种。

8.根据权利要求7所述的一种刮板式输送机的再制造方法，其特征在于：所述耐磨块一、耐磨块三均采用将耐磨条一多道搭接进行熔覆的工艺制成，所述耐磨块二采用将耐磨条二多道搭接进行熔覆的工艺制成。

9.根据权利要求8所述的一种刮板式输送机的再制造方法，其特征在于：根据磨损失效量，进行再制造之后还包括检测并作防腐处理工序，所述检测包括硬度检测和耐磨性能检测。