CN116275379A - 一种mps中速磨双金属耐磨辊套及其复合堆焊制造方法 - Google Patents

Abstract

一种MPS中速磨双金属耐磨辊套及其复合堆焊制造方法，其中的MPS中速磨双金属耐磨辊套，包括辊套基体，所述辊套基体为ZG20SiMn或ZG270‑500材质的铸造件；所述辊套基体的外表面设有堆焊曲面，所述堆焊曲面上依次设有打底过渡层和堆焊耐磨层，所述堆焊耐磨层又包括内外布置的堆焊中间层和堆焊盖面层。本发明能够重复使用，可达到低成本高耐磨的使用要求。

Description

一种MPS中速磨双金属耐磨辊套及其复合堆焊制造方法

技术领域

本发明涉及一种应用于中速磨煤机的堆焊辊套及其制备方法，尤其是一种MPS中速磨双金属耐磨辊套及其复合堆焊制造方法，属于中速磨煤机配件应用技术领域。

背景技术

目前，公知的中速磨煤机初期投资费用小，磨煤电耗低，低负荷运行时单位耗电量增加不多，已成为大型火电机组配备磨煤机的首选方案。在我国500MW及以上容量的火电机组中，有81％配备了中速磨煤机。MPS型中速磨煤机是由德国Babcock公司设计制造的一种辊盘式中速磨煤机。80年代初被引入我国，成为电站、冶金、化工、水泥建材等行业理想的制粉设备。在大型火电厂燃煤制粉系统选用MPS磨煤机主要用于燃煤电站直吹式制粉系统，应用于碾磨烟煤、高水份的烟煤和褐煤。

原煤通过磨机中部落煤管进入磨机中，由磨盘转动所产生的离心力使煤平匀的进入磨盘轨道中。通过磨盘带动的三个平匀分布在磨盘圆周上的磨辊的转动，将煤在磨辊及磨盘间碾压成细粉，在离心力的作用下溢出磨盘，热风由磨盘带动的旋转喷嘴环以70-90m/s速度进入磨机，对原煤干燥的同时将磨碎的煤粉输送至分开器中分开，合格的煤粉进入炉膛燃烧，大粉返回磨中重新磨制。煤中的石子煤、铁块等通过喷嘴环掉到下架体上被刮板清入排渣箱中，摈弃磨外。

由上述可见，辊套是MPS中速磨的关键件。但是目前，由于国内电厂用煤种类较多，杂质含量颇高，辊套极易磨损失效，需要频繁更换才能保证磨煤机正常工作。随着国内合金大幅涨价，使更换费用呈上升趋势，且因生产周期长，一次购买所占用的资金大，因此寻求新的辊套生产方式势在必行。

近年来，国内都在大力研究复合堆焊辊套工艺，其目的就是制造一种新的复合辊套，使辊套基体与工作表面分别满足于磨煤时的抗冲击、耐磨损等性能的要求，采用辊套表面堆焊成为国内制造、修复辊套及提高辊套使用寿命的一个主要发展方向和手段。

当首先考虑MPS中速磨辊套的使用寿命时，对于耐磨堆焊辊套焊丝种类达到近20类，成本差距较大。在考虑兼具低成本高耐磨性时，现有成本较高的含铌系列、陶瓷堆焊系列均为制造成本极高。因此，亟需一种长寿命低成本复合辊套及制造方法，来解决现有辊套磨损寿命时间短的不足。

发明内容

为了克服相关技术的上述不足，本发明提供一种MPS中速磨双金属耐磨辊套及其复合堆焊制造方法，能够重复使用，可达到低成本高耐磨的使用要求。

本发明解决其技术问题采用的一种技术方案是：

一种MPS中速磨双金属耐磨辊套，包括辊套基体，所述辊套基体为ZG20SiMn或ZG270-500材质的铸造件；所述辊套基体的外表面设有堆焊曲面，所述堆焊曲面上依次设有打底过渡层和堆焊耐磨层，所述堆焊耐磨层又包括内外布置的堆焊中间层和堆焊盖面层。

可选的，所述ZG20SiMn的化学成分含量为：0.12％-0.22％的C，1.0％-1.3％的Mn，0.6％-0.8％的Si，≤0.020％的P，≤0.020％的S。

可选的，所述ZG270-500的化学成分含量为：≤0.35％的C，≤0.5％的Si，≤0.8％的Mn，≤0.020％的P，≤0.020％的S。

可选的，所述打底过渡层为打底焊丝堆焊在所述堆焊曲面上形成；打底过渡层的堆焊层数为1-2层。

可选的，所述打底焊丝的化学成分含量为：0.05％-0.10％的C，18.0％-20.0％的Cr，6.0％-7.0％的Mn，0.6％-1.2％的Si，9.0％-10.0％的Ni。

可选的，所述堆焊中间层和堆焊盖面层均为高合金高铬铸铁焊材堆焊而成。

可选的，所述堆焊中间层的第一高合金高铬铸铁焊材的化学成份含量为：

4.5％-5.5％的C，25.0％-30.0％的Cr，0.8％-1.5％的Mn，0.6％-1.0％的Si；金相组织为≥50.0％的碳化物。

可选的，所述堆焊盖面层的第二高合金高铬铸铁焊材的化学成份含量为：

4.5％-5.5％的C，25.0％-33.0％的Cr，0.8％-1.5％的Mn，0.6％-1.0％的Si，0.8％-1.5％的Mo，2％的Ti+V+W；金相组织为≥55.0％的碳化物。

借助上述技术方案，本发明的MPS中速磨双金属耐磨辊套，通过在堆焊曲面设置ZG20SiMn或ZG270-500材质的铸造件+打底过渡层+堆焊中间层+堆焊盖面层的复合结构，实现了耐磨度的大幅提升，使得整体寿命大大提高，同时基于合理设置堆焊曲面及多次循环堆焊，能够大大节省堆焊重量及堆焊成本。

本发明解决其技术问题采用的另一种技术方案是：

一种所述MPS中速磨双金属耐磨辊套的复合堆焊制造方法，包括铸造辊套基体-堆焊打底过渡层-进行堆焊耐磨层的堆焊；

其中，根据现场磨损曲线绘制堆焊曲面，在所述堆焊曲面上堆焊打底过渡层，所述堆焊打底过渡层和堆焊耐磨层组成的堆焊层厚度根据实际磨损部位确定；所述堆焊打底过渡层和进行堆焊耐磨层分别选择对应化学成分的打底焊丝、第一高合金高铬铸铁焊材、第二高合金高铬铸铁焊材，并均采用明弧离线自动耐磨堆焊方法。

可选的，还包括过程堆焊工艺参数设置以及堆焊过程控制；

所述过程堆焊工艺参数设置包括打底过渡层的堆焊工艺参数和堆焊耐磨层的堆焊工艺参数，

打底过渡层的堆焊工艺参数为：电流320－350A，电压32－34V，焊丝干伸长20－35mm，焊接线速度1200mm/min；

堆焊耐磨层的堆焊工艺参数为：电压28－32V，电流420-450A，导电嘴距辊套距离20－30mm，焊接线速度1200mm/min；

所述堆焊过程控制包括层间温度在80℃以下、堆焊层冷却及后道焊缝压前道焊缝的过程控制。

借由上述技术方案，本发明MPS中速磨双金属耐磨辊套的复合堆焊制造方法，至少具备下列优势：

本发明的复合堆焊制造方法，通过根据现场实际磨损情况来绘制堆焊曲面，进而在该堆焊曲面上堆焊形成堆焊打底过渡层和堆焊耐磨层，且整体堆焊层厚度根据实际磨损部位确定，这样大大节省了堆焊重量，节省了堆焊焊材的使用及人工费。本发明还通过优化配置打底焊丝、第一高合金高铬铸铁焊材和第二高合金高铬铸铁焊材的化学成分，达到了低成本高耐磨的使用要求。本发明将辊套基体的材料与堆焊耐磨层设置为不同材质，起到了双金属作用，即辊套基体满足抗冲击及防裂，同时堆焊耐磨层具有高的耐磨性，且可循环多次堆焊修复使用。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明一个实施例MPS中速磨双金属耐磨辊套中辊套基体的主视结构示意图。

图2是图1中A-A处的剖视结构示意图。

图3是本发明一个实施例MPS中速磨双金属耐磨辊套中辊套基体在B处的局部放大示意图。

图4是本发明一个实施例MPS中速磨双金属耐磨辊套中在B处的局部放大示意图。

图5是本发明一个实施例堆焊试块金相碳化物体积百分数图片。

图6为本发明一个实施例堆焊试块试综合分析图表。

图中附图标记说明：1-辊套基体；11-堆焊曲面；2-打底过渡层；3-堆焊耐磨层；31-堆焊中间层；32-堆焊盖面层。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

图1至图4示出了本发明一个较佳的实施例的结构示意图，图中的一种MPS中速磨双金属耐磨辊套，包括辊套基体1，所述辊套基体1为ZG20SiMn或ZG270-500材质的铸造件；所述辊套基体1的外表面设有堆焊曲面11，所述堆焊曲面11上依次设有打底过渡层2和堆焊耐磨层3，所述堆焊耐磨层3又包括内外布置的堆焊中间层31和堆焊盖面层32。

选择ZG20SiMn或ZG270-500材质的铸造件作为辊套基体1，能够提高堆焊次数，延长使用周期。辊套基体1需要保证其抗冲击及不易变形，而且易于焊接，所以选择含碳量不高的ZG20SiMn或ZG270-500，且要求有害元素S、P含量要严格控制≤0.02％，这两种材料抗拉强度≥500MPa，屈服强度270-300MPa，综合性能能够满足辊套受冲击的使用要求。

辊套基体1上确立了堆焊曲面11后，再形成有打底过渡层2和堆焊耐磨层3，打底过渡层2用来将堆焊耐磨层3有效固定在焊接曲面上，同时起到找平辊套基体1表面的作用，堆焊中间层31和堆焊盖面层32共同组成了辊套的耐磨硬面层，该硬面层的耐磨性能可达到国际先进水平，一次性堆焊是铸造辊的使用寿命2倍。而低成本方面，本发明第一次堆焊成本与铸造相比相近，但寿命是铸造辊的1.3-1.8倍，并且铸造辊不能反复使用，寿命较低，本发明双金属耐磨辊套第一次磨损后可反复堆焊，第二次堆焊成本是铸造辊的20-30％，可循环堆焊3-5次，整体寿命大大提高，综合成本也大幅降低。

在本发明的具体实施例中，所述ZG20SiMn的化学成分含量为：0.12％-0.22％的C，1.0％-1.3％的Mn，0.6％-0.8％的Si，≤0.020％的P，≤0.020％的S。

在本发明的具体实施例中，所述ZG270-500的化学成分含量为：≤0.35％的C，≤0.5％的Si，≤0.8％的Mn，≤0.020％的P，≤0.020％的S。

在本发明的具体实施例中，所述打底过渡层2为打底焊丝堆焊在所述堆焊曲面11上形成；打底过渡层2的堆焊层数为1-2层。

在本发明的具体实施例中，所述打底焊丝的化学成分含量为：0.05％-0.10％的C，18.0％-20.0％的Cr，6.0％-7.0％的Mn，0.6％-1.2％的Si，9.0％-10.0％的Ni。

在本发明的具体实施例中，所述堆焊中间层31和堆焊盖面层32均为高合金高铬铸铁焊材堆焊而成。

在本发明的具体实施例中，所述堆焊中间层31的第一高合金高铬铸铁焊材的化学成份含量为：

4.5％-5.5％的C，25.0％-30.0％的Cr，0.8％-1.5％的Mn，0.6％-1.0％的Si，金相组织为≥50.0％的碳化物。

在本发明的具体实施例中，所述堆焊盖面层32的第二高合金高铬铸铁焊材的化学成份含量为：

4.5％-5.5％的C，25.0％-33.0％的Cr，0.8％-1.5％的Mn，0.6％-1.0％的Si，0.8％-1.5％的Mo，2％的Ti+V+W，金相组织为≥55.0％的碳化物。

本发明解决其技术问题采用的另一种技术方案是：

一种所述MPS中速磨双金属耐磨辊套的复合堆焊制造方法，包括铸造辊套基体1-堆焊打底过渡层2-进行堆焊耐磨层3的堆焊；

其中，根据现场磨损曲线绘制堆焊曲面11，在所述堆焊曲面11上堆焊打底过渡层2，所述堆焊打底过渡层2和堆焊耐磨层3组成的堆焊层厚度根据实际磨损部位确定；所述堆焊打底过渡层2和进行堆焊耐磨层3分别选择对应化学成分的打底焊丝、第一高合金高铬铸铁焊材、第二高合金高铬铸铁焊材，并均采用明弧离线自动耐磨堆焊方法。

作为本发明进一步可选的实施方式，还包括过程堆焊工艺参数设置以及堆焊过程控制；

所述过程堆焊工艺参数设置包括打底过渡层2的堆焊工艺参数和堆焊耐磨层3的堆焊工艺参数，

打底过渡层2的堆焊工艺参数为：电流320－350A，电压32－34V，焊丝干伸长20－35mm，焊接线速度1200mm/min；

堆焊耐磨层3的堆焊工艺参数为：电压28－32V，电流420-450A，导电嘴距辊套距离20－30mm，焊接线速度1200mm/min；

所述堆焊过程控制包括层间温度在80℃以下、堆焊层冷却及后道焊缝压前道焊缝的过程控制。

本发明通过工艺过程及工艺参数的试验确定最佳过程堆焊工艺参数，加强过程控制层间温度、层间清理、喷雾冷却及后道焊缝压前道焊缝的过程控制，使堆焊层产生更多碳化物及晶粒细化组织，达到复合辊套高耐磨使用寿命。

本发明复合堆焊制造方法在具体实施中的详细步骤如下：

1)辊套基体1的铸造

1.1)选用铸钢ZG20SiMn或ZG270-500铸造毛坯件；堆焊曲面11是根据现场磨损曲线绘制，根据实际磨损部位确定堆焊层厚度，可以节省堆焊成本，参见图3。

1.2)上述铸造毛坯件的化学成分应符合相关钢种国标要求，除此之外，对S、P含量有特殊要求，要控制在0.020％以下。

除了S、P外，其余化学成分执行JB/T6402标准要求，其中ZG20SiMn相当于ZG20Mn；ZG270-500中将C含量降低一些，为了这种材料碳当量值降低，更易于焊接。碳对钢的焊接性影响最大，含碳量越高，焊接热影响区的淬硬倾向越大，焊接裂纹的敏感性越大，焊接性越差。钢中的杂质如硫、磷以及常用的合金元素锰、铬、钴、铜、硅、钼、钛、铌、钒、硼等都不同程度地增加了钢的淬硬倾向使焊接性变差。材料因素对焊接性的影响主要反映在其焊缝或热影响区的裂纹敏感性等方面。杂质元素如磷和硫容易溶解到晶界处的液态金属中而不是晶内的固态金属中，因此，当液态金属的尺寸减小时，这些元素的含量将在晶界处增加，促进形成凝固裂纹。

1.3)辊套毛坯件焊前的机加工

辊套毛坯机加工上、下口平面及锥面粗机加工，单侧预留3mm加工余量。堆焊曲面11机加工，在机加过程中发现缺陷及时处理。

1.4)辊套堆焊前的装卡定位

辊套按内锥口找正中心，夹紧在工作台上。调整辊套毛坯件的端面与变位机转台平面平行，调整辊套毛坯锥口圆心与转盘同心度。

2)焊前工作

2.1)用着色剂将辊套上下平面、锥面及堆焊面表面着色，看是否有裂纹及铸造缺陷等，有缺陷及时修补。

2.2)焊前彻底清理打磨，去除辊套表面污物，露出金属光泽。

2.3)做好焊前堆焊件及焊丝的称重。

2.4)用样板检测堆焊件外形尺寸做好记录。

3)辊套打底堆焊用焊接材料及堆焊工艺

3.1)堆焊方法：采用明弧离线自动耐磨堆焊方法。

3.2)堆焊打底焊材的化学成份：打底层是堆焊的关键层，辊套基体1与耐磨堆焊层分属于普通铸钢与高合金高铬铸铁，可焊性特别差，需选用过渡层来实现两种材料的堆焊。打底层焊丝化学成分如下表：

3.3)堆焊打底过渡层2工艺参数：

3.3.1)规格：Ф2.8mm药芯焊丝

3.3.2)焊接工艺参数：电流：320－350A；电压：32－34V；焊丝干伸长：20－35mm；焊接线速度1000-1600mm/min，最佳控制1200mm/min。

4)辊套耐磨堆焊用焊接材料及堆焊工艺

4.1)堆焊耐磨层3焊材：经堆焊试块硬度、化学成分、金相及磨粒磨损试验分析对比，确定低成本及高耐磨的堆焊焊丝成分如下表：

4.2)堆焊层工艺参数：

4.2.1)规格：Ф2.8mm药芯焊丝。

4.2.2)焊接方式：采用明弧离线自动耐磨堆焊方法。

4.2.3)堆焊工艺参数：电压：28－32V；电流：350－450A，最佳电流控制420A；导电嘴距辊套距离：20－30mm；焊接线速度1000-1600mm/min，最佳控制1200mm/min。

4.2.4)堆焊表面时，使用新的导电嘴，采取小电流：320-380A。最上表面堆焊15-20mm厚度。

4.2.5)送丝速度：3.5-6.0m/min；熔敷金属量：5—8KG/小时。

4.2.6)焊道形状应为宽10-13mm,，高2-3mm的窄焊道，同一焊层的后一焊道覆盖前一焊道的30％-40％，下一焊层的焊道依次排列在上一焊层的两个焊道中间；

4.2.7)对于辊套堆焊层的冷却

夏季采用喷雾水冷却；冬季采用冷风冷却；喷雾设施要求在焊道上距焊枪150-300mm，水量大小依工件转半周后焊道表面干燥为据。辊子停转时冷却水雾必须停喷。针对层间温度过高情况下，可以采取辊套内部加水冷却方式。

4.2.8)辊套均需要层间温度控制在80℃以下，堆焊过程中施工人用测温仪进行不定时监控。

4.2.9)每层焊道厚度1.2-1.5mm，焊道扁平但不得有凹陷，焊道两侧应平直且融合良好，两侧不得出现焊瘤，焊后表面平整度≤3mm。

4.2.10)焊道前方应清理干净，防止大颗粒飞溅产生。堆焊过程中使用砂轮机打磨掉每一层的灰尘及药皮。

4.2.11)每层焊接顺序，辊套由大头到小头。

4.2.12)在堆焊过程中要严格按照焊接工艺进行，每15分钟测一次温度并与焊接电流、电压等焊接参数一同如实记录并及时调整焊接角度。及时观察焊道，做到焊接缺陷及早发现并及时处理，避免气孔、夹渣以及铁水流到其它部位形成搭桥和未焊透。通过用铁锤轻轻敲击的方式及早发现隐蔽的焊接缺陷、裂纹和脱落(金属不连续的声音)隐患。

5)堆焊过程的温度控制

5.1)预热

环境温度不能低于5℃，否则应采取相应措施。预热的目的，防止焊道下裂纹的产生进而导致辊套堆焊层大面积脱落。

5.2)焊后保温处理

刚焊好后的辊套应将木枕垫在辊套下，或将辊套放入保温材料内。不能将辊套直接放在水泥地面上(特别是冬季)。

5.3)在焊接过程中，监控堆焊部件的整体温度，使其不超过80℃。

6)焊接记录：

每堆焊一个辊套都要做好焊接记录，并对该辊套进行编号，建立档案。

7)堆焊后精加工锥面及上、下平面，达图纸尺寸及粗糙度要求。

8)堆焊完成后对辊套堆焊层进行下列检验：

8.1)焊道外观检验

堆焊表面应无明显的溶渣、弧坑、焊瘤、飞溅物；不允许出现大于φ5气孔及大颗粒飞溅区域。堆焊层可存在均匀分布的横向应力释放裂纹，不应存在长度超过100mm的横向裂纹和密集型气孔。焊道应平整光滑、细致均匀，并平滑过渡到基体。

8.2)堆焊表面硬度检验

HRC58-63，最佳是用超声波硬度仪检测。

8.3)成品尺寸检验

堆焊好的辊套，对其进行形状、尺寸检验。用样板检测堆焊外形，用卡尺或自制量具检测直径，径向尺寸偏差不大于±3mm，周向尺寸偏差应为±5mm。

8.4)试块金相检查

堆焊前硬座堆焊试块，取样制作金相覆膜，检验其金相组织，金相组织中应含有初始碳化物+共晶碳化物+二次碳化物，碳化物的体积分数应达到55％以上。

参照图5和图6，分别是堆焊试块金相碳化物体积百分数图片和综合分析图表。由此可以得到下表中的堆焊试块试验数据。

在考虑低成本高耐磨性方面，参照图5和图6，本发明的发明人在低成本中做了6种不同化学成分焊丝进行了硬度、化学成分、金相及磨粒磨损试验，经过数据综合分析，遵循成份决定组织，组织决定性能的原则，清楚了硬度值、化学成分、金相与耐磨性的相关性，从而解决了辊套通过堆焊试块的硬度值、化学成分、金相的检查数据，来判定能否达到辊套在现场使用的耐磨性，从而达到低成本高耐磨的使用要求。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质，对以上实施例所做出任何简单修改和同等变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种MPS中速磨双金属耐磨辊套，包括辊套基体，其特征是：所述辊套基体为ZG20SiMn或ZG270-500材质的铸造件；所述辊套基体的外表面设有堆焊曲面，所述堆焊曲面上依次设有打底过渡层和堆焊耐磨层，所述堆焊耐磨层又包括内外布置的堆焊中间层和堆焊盖面层。

2.根据权利要求1所述的一种MPS中速磨双金属耐磨辊套，其特征是：所述ZG20SiMn的化学成分含量为：0.12％-0.22％的C，1.0％-1.3％的Mn，0.6％-0.8％的Si，≤0.020％的P，≤0.020％的S。

3.根据权利要求1所述的一种MPS中速磨双金属耐磨辊套，其特征是：所述ZG270-500的化学成分含量为：≤0.35％的C，≤0.5％的Si，≤0.8％的Mn，≤0.020％的P，≤0.020％的S。

4.根据权利要求2或3所述的一种MPS中速磨双金属耐磨辊套，其特征是：所述打底过渡层为打底焊丝堆焊在所述堆焊曲面上形成；打底过渡层的堆焊层数为1-2层。

5.根据权利要求4所述的一种MPS中速磨双金属耐磨辊套，其特征是：所述打底焊丝的化学成分含量为：0.05％-0.10％的C，18.0％-20.0％的Cr，6.0％-7.0％的Mn，0.6％-1.2％的Si，9.0％-10.0％的Ni。

6.根据权利要求5所述的一种MPS中速磨双金属耐磨辊套，其特征是：所述堆焊中间层和堆焊盖面层均为高合金高铬铸铁焊材堆焊而成。

7.根据权利要求6所述的一种MPS中速磨双金属耐磨辊套，其特征是：所述堆焊中间层的第一高合金高铬铸铁焊材的化学成份含量为：

4.5％-5.5％的C，25.0％-30.0％的Cr，0.8％-1.5％的Mn，0.6％-1.0％的Si；金相组织为≥50.0％的碳化物。

8.根据权利要求7所述的一种MPS中速磨双金属耐磨辊套，其特征是：所述堆焊盖面层的第二高合金高铬铸铁焊材的化学成份含量为：

4.5％-5.5％的C，25.0％-33.0％的Cr，0.8％-1.5％的Mn，0.6％-1.0％的Si，0.8％-1.5％的Mo，2％的Ti+V+W；金相组织为≥55.0％的碳化物。

9.一种权利要求8所述MPS中速磨双金属耐磨辊套的复合堆焊制造方法，其特征是：包括铸造辊套基体-堆焊打底过渡层-进行堆焊耐磨层的堆焊；

其中，根据现场磨损曲线绘制堆焊曲面，在所述堆焊曲面上堆焊打底过渡层，所述堆焊打底过渡层和堆焊耐磨层组成的堆焊层厚度根据实际磨损部位确定；所述堆焊打底过渡层和进行堆焊耐磨层分别选择对应化学成分的打底焊丝、第一高合金高铬铸铁焊材、第二高合金高铬铸铁焊材，并均采用明弧离线自动耐磨堆焊方法。

10.根据权利要求9所述的一种MPS中速磨双金属耐磨辊套的复合堆焊制造方法，其特征是：还包括过程堆焊工艺参数设置以及堆焊过程控制；

所述过程堆焊工艺参数设置包括打底过渡层的堆焊工艺参数和堆焊耐磨层的堆焊工艺参数。

打底过渡层的堆焊工艺参数为：电流320－350A，电压32－34V，焊丝干伸长20－35mm，焊接线速度1200mm/min；

堆焊耐磨层的堆焊工艺参数为：电压28－32V，电流420-450A，导电嘴距辊套距离20－30mm，焊接线速度1200mm/min；

所述堆焊过程控制包括层间温度在80℃以下、堆焊层冷却及后道焊缝压前道焊缝的过程控制。

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