CN104894445A - 一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法，步骤是：A按Zn3-8％、Y0.7-1.8％，余量为Mg的质量百分比浇注Mg-Zn-Y合金铸锭；B将Mg-Zn-Y合金铸锭在480-500℃下保温8-24h，水淬，得到Mg-Zn-Y合金锭；C将Mg-Zn-Y合金锭在300-400℃下保温2-4h后，进行温度为320-380℃，挤压比为1.2-3.5的预变形处理；D将Mg-Zn-Y合金锭在300-400℃下保温2-4h后，进行温度为330-400℃，挤压比为20-60的热挤压处理，即得。通过该方法制备过程中，形成了纳米共准晶组织，使最终得到的Mg-Zn-Y合金具有高于40％的室温延伸率。
Description
技术领域
本发明涉及镁合金制造领域，尤其涉及一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法。
背景技术
镁合金作为最轻的金属结构材料，同时兼具有比强度高、降噪减振好、电磁屏蔽性好、易于回收等优点，在交通车辆、航空航天、电子通讯、国防科技等领域中具有十分广阔的应用前景。特别是随着对轻量化、节能、环保等要求的日益提高，镁合金在这些领域中的应用越来越受到重视。然而，镁合金自身具有的缺点，如强度较低、韧性较差等问题，限制了镁合金的工业化广泛应用。因此，要进一步扩大镁合金的应用范围，满足其在高技术领域的应用，必须提高镁合金的综合性能。
准晶因其独特的原子排列结构而具有优异的机械和物理性能，如高强度、低摩擦系数、抗氧化、耐腐蚀等，将其作为增强相引入到镁合金中可提高镁合金的综合性能，为新型镁合金的开发和实际应用提供了一条新途径。近年来，因Mg-Zn-Y合金微观组织中具有高强特性的二十面体准晶相而成为研究热点。特别是变形Mg-Zn-Y合金，相对于铸造镁合金具有更高的强度，更好的塑性，更多样化的力学性能，从而可满足更多结构件的需求。目前，变形Mg-Zn-Y合金的制备方法为：铸造→均匀化退火(一般380-420℃，8-24h)→热挤压。已报道的用现有方法制备的Mg-Zn-Y合金一般具有较高的强度，但室温延伸率一般低于20％，极大限制了Mg-Zn-Y合金的大规模应用；比如对于需要冷变形成型的部件，低延伸率限制了冷变形的成型性，且很难做到无损伤冷变形成型。因此，探索并开发出一种制备超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法具有重要的意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法。通过该方法制备Mg-Zn-Y合金的过程中，形成了纳米共准晶组织，使最终得到的Mg-Zn-Y合金具有高于40％的室温延伸率。
本发明实现其发明目的所采取的技术手段是：一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法，其步骤是：
A、浇注：按Zn 3-8％、Y 0.7-1.8％，余量为Mg的元素质量百分比，浇注Mg-Zn-Y合金铸锭；
B、热处理：将A步得到的Mg-Zn-Y合金铸锭在480-500℃下保温8-24h，随即进行水淬处理，得到热处理后的Mg-Zn-Y合金锭；
C、预变形：将B步得到的Mg-Zn-Y合金锭在300-400℃下保温2-4h后，进行温度为320-380℃，挤压比为1.2-3.5的预变形处理；
D、热挤压：将C步的预变形处理后的Mg-Zn-Y合金锭在300-400℃下保温2-4h后，进行温度为330-400℃，挤压比为20-60的热挤压处理，即得。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
一、申请人发现，B步的480-500℃的热处理不仅能够获得更好的固溶效果，使添加的合金元素(Zn、Y)更多的溶入至α-Mg基体内部，提高了最终得到的Mg-Zn-Y合金的室温延伸率；最重要的是，在这个温度下，合金中α-Mg基体晶界处会出现少量的液相，再经水淬处理，合金能凝固形成纳米共准晶组织，即层片间距为纳米级的共晶组织(其中一相为准晶相，另一相为α-Mg相)；这种纳米共准晶组织在D步的热挤压处理发生破碎，得到晶粒尺寸非常细小(纳米级)的准晶相，大大提高了最终得到的Mg-Zn-Y合金的室温延伸率。
二、B步热处理后，再进行C步的预变形处理，预变形处理可改善合金的织构(晶粒取向)，有利于塑性变形时柱面滑移的启动，改善合金的塑性成形能力，有利于再次挤压后沿着预变形方向(和挤压方向相同)的延伸率的提高。
三、在D步的热挤压处理中，通过高温塑性变形使得Mg-Zn-Y合金中的α-Mg基体发生动态再结晶，使原铸态合金中呈树枝晶的α-Mg基体变为等轴晶，细化了晶粒，大大提高了Mg-Zn-Y合金的强度和延伸率；同时，热挤压可通过破碎Mg-Zn-Y合金中的纳米共准晶组织，达到细化第二相的效果(得到纳米级的准晶相)；最终获得室温延伸率高于40％的Mg-Zn-Y合金。
总之，相对于传统的变形Mg-Zn-Y合金的制备方法，480-500℃的热处理步骤，再配合预变形处理和热挤压处理，即获得了具有纳米级准晶相的Mg-Zn-Y合金，充分发挥了准晶的作用，合金的室温延伸率高于40％(远高于现有Mg-Zn-Y合金20％的室温延伸率)。获得了超高延伸率的Mg-Zn-Y合金，大大扩展了Mg-Zn-Y合金的工业应用范围。比如，对于需冷变形(如冷冲压、弯折等)成型部件，尤其大型冷变形零部件，高延伸率可较大程度地提高合金的冷变形成型性，提高生产效率，实现无损伤冷变形成型。且超高延伸率也扩大了合金在轨道交通车辆、汽车和3C产品(计算机(Computer)、通信(Communication)和消费类电子产品(ConsumerElectronics)三者结合，亦称“信息家电”)等领域的应用。
进一步，本发明所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭时：Zn元素以纯Zn加入，Y元素以Mg-Y合金加入，Mg元素以纯Mg加入。
又进一步，本发明所述Mg-Y合金中Y的含量为20-35wt.％。
再进一步，本发明所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭的具体步骤为：
将纯Mg置于坩埚中加热，加热至350℃时开始通入CO2+SF6混合保护气体(其中，SF6在混合保护气体中的含量范围为0.4％-1vol.％)；待持续加热至纯Mg全部熔化时，加入纯Zn及Mg-Y合金；继续加热合金熔体至720-760℃，搅拌2-5min；对合金熔体进行精炼处理，精炼后静置5-10min，在710-740℃浇注得到Mg-Zn-Y合金铸锭。
所述的对合金熔体进行精炼处理的具体操作是：在对合金熔体搅拌过程中，向合金熔体中加入合金熔体总质量的1-3％的RJ-4熔剂、RJ-5熔剂或RJ-6熔剂等Mg精炼剂，加入Mg精炼剂后，再继续搅拌2-5min，然后静置10min，捞渣，即完成精炼处理。
通过上述的Mg-Zn-Y合金铸锭的浇注操作，浇注参数的选择，可得到混合均匀，性能稳定的Mg-Zn-Y合金铸锭；再加入Mg精炼剂，可有效去除合金熔体中的氧化镁、渣气及其他杂质，增强合金中熔剂的扩散性能，减少金属在熔炼过程中的氧化、燃烧，进一步保证了Mg-Zn-Y合金的超高延伸性能。
本发明通过调节上述参数，做了大量对比实验。下面结合实施例对本发明作进一步说明。
具体实施方式
实施例1
一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法，其步骤是：
A、浇注：按Zn 7.6％、Y 1.7％，余量为Mg的元素质量百分比，浇注Mg-Zn-Y合金铸锭；
B、热处理：将A步得到的Mg-Zn-Y合金铸锭在480℃下保温16h，随即进行水淬处理，得到热处理后的Mg-Zn-Y合金锭；
C、预变形：将B步得到的Mg-Zn-Y合金锭在350℃下保温3h后，进行温度为350℃，挤压比为2的预变形处理；
D、热挤压：将C步的预变形处理后的Mg-Zn-Y合金锭在350℃下保温3h后，进行温度为350℃，挤压比为32的热挤压处理，即得。
本例中所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭的具体步骤为：
将纯Mg置于坩埚中加热，加热至350℃时开始通入CO2+SF6混合保护气体；待持续加热至纯Mg全部熔化时，加入纯Zn及Y的含量为25wt.％的Mg-Y合金；继续加热合金熔体至740℃，搅拌3min；在合金熔体中加入合金熔体总质量的2％的Mg精炼剂(RJ-4熔剂)，对合金熔体进行精炼处理，精炼后静置5min，待温度降至720℃时，进行浇注，即得Mg-Zn-Y合金铸锭。
试验测得通过本实施例的制备方法制备的Mg-Zn-Y合金的抗拉强度为195MPa，室温延伸率为41％。
实施例2
一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法，其步骤是：
A、浇注：按Zn 6.2％、Y 1.4％，余量为Mg的元素质量百分比，浇注Mg-Zn-Y合金铸锭；
B、热处理：将A步得到的Mg-Zn-Y合金铸锭在480℃下保温16h，随即进行水淬处理，得到热处理后的Mg-Zn-Y合金锭；
C、预变形：将B步得到的Mg-Zn-Y合金锭在350℃下保温3h后，进行温度为350℃，挤压比为2的预变形处理；
D、热挤压：将C步的预变形处理后的Mg-Zn-Y合金锭在350℃下保温3h后，进行温度为350℃，挤压比为32的热挤压处理，即得。
本例中所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭的具体步骤为：
将纯Mg置于坩埚中加热，加热至350℃时开始通入CO2+SF6混合保护气体；待持续加热至纯Mg全部熔化时，加入纯Zn及Y的含量为25wt.％的Mg-Y合金；继续加热合金熔体至740℃，搅拌3min；在合金熔体中加入合金熔体总质量的2％的Mg精炼剂(RJ-5熔剂)，对合金熔体进行精炼处理，精炼后静置5min，待温度降至720℃时，进行浇注，即得Mg-Zn-Y合金铸锭。
试验测得通过本实施例的制备方法制备的Mg-Zn-Y合金的抗拉强度为188MPa，室温延伸率为43％。
实施例3
一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法，其步骤是：
A、浇注：按Zn 4.7％、Y 1％，余量为Mg的元素质量百分比，浇注Mg-Zn-Y合金铸锭；
B、热处理：将A步得到的Mg-Zn-Y合金铸锭在500℃下保温8h，随即进行水淬处理，得到热处理后的Mg-Zn-Y合金锭；
C、预变形：将B步得到的Mg-Zn-Y合金锭在300℃下保温4h后，进行温度为320℃，挤压比为1.2的预变形处理；
D、热挤压：将C步的预变形处理后的Mg-Zn-Y合金锭在300℃下保温4h后，进行温度为330℃，挤压比为20的热挤压处理，即得。
本例中所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭的具体步骤为：
将纯Mg置于坩埚中加热，加热至350℃时开始通入CO2+SF6混合保护气体；待持续加热至纯Mg全部熔化时，加入纯Zn及Y的含量为20wt.％的Mg-Y中间合金；继续加热合金熔体至720℃，搅拌5min；在合金熔体中加入合金熔体总质量的2％的Mg精炼剂(RJ-4熔剂)，对合金熔体进行精炼处理，精炼后静置8min，待温度降至710℃时，进行浇注，即得Mg-Zn-Y合金铸锭。
试验测得通过本实施例的制备方法制备的Mg-Zn-Y合金的抗拉强度为180MPa，室温延伸率为42％。
实施例4
一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法，其步骤是：
A、浇注：按Zn 3％、Y 0.7％，余量为Mg的元素质量百分比，浇注Mg-Zn-Y合金铸锭；
B、热处理：将A步得到的Mg-Zn-Y合金铸锭在490℃下保温24h，随即进行水淬处理，得到热处理后的Mg-Zn-Y合金锭；
C、预变形：将B步得到的Mg-Zn-Y合金锭在400℃下保温2h后，进行温度为380℃，挤压比为3.5的预变形处理；
D、热挤压：将C步的预变形处理后的Mg-Zn-Y合金锭在400℃下保温2h后，进行温度为400℃，挤压比为60的热挤压处理，即得。
本例中所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭的具体步骤为：
将纯Mg置于坩埚中加热，加热至350℃时开始通入CO2+SF6混合保护气体；待持续加热至纯Mg全部熔化时，加入纯Zn及Y的含量为35wt.％的Mg-Y中间合金；继续加热合金熔体至760℃，搅拌2min；在合金熔体中加入合金熔体总质量的1％的Mg精炼剂(RJ-6熔剂)，对合金熔体进行精炼处理，精炼后静置10min，在740℃浇注得到Mg-Zn-Y合金铸锭。
实施例5
一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法，其步骤是：
A、浇注：按Zn 8％、Y 1.8％，余量为Mg的元素质量百分比，浇注Mg-Zn-Y合金铸锭；
B、热处理：将A步得到的Mg-Zn-Y合金铸锭在485℃下保温12h，随即进行水淬处理，得到热处理后的Mg-Zn-Y合金锭；
C、预变形：将B步得到的Mg-Zn-Y合金锭在330℃下保温2.5h后，进行温度为360℃，挤压比为3的预变形处理；
D、热挤压：将C步的预变形处理后的Mg-Zn-Y合金锭在370℃下保温3.5h后，进行温度为370℃，挤压比为40的热挤压处理，即得。
本例中所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭的具体步骤为：
将纯Mg置于坩埚中加热，加热至350℃时开始通入CO2+SF6混合保护气体；待持续加热至纯Mg全部熔化时，加入纯Zn及Y的含量为30wt.％的Mg-Y中间合金；继续加热合金熔体至750℃，搅拌4min；在合金熔体中加入合金熔体总质量的3％的Mg精炼剂(RJ-5熔剂)，对合金熔体进行精炼处理，精炼后静置6min，待温度降至720℃时，进行浇注，即得Mg-Zn-Y合金铸锭。
Claims (4)
1.一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法，其步骤是：
A、浇注：按Zn 3-8%、Y 0.7-1.8%，余量为Mg的元素质量百分比，浇注Mg-Zn-Y合金铸锭；
B、热处理：将A步得到的Mg-Zn-Y合金铸锭在480-500℃下保温8-24h，随即进行水淬处理，得到热处理后的Mg-Zn-Y合金锭；
C、预变形：将B步得到的Mg-Zn-Y合金锭在300-400℃下保温2-4h后，进行温度为320-380℃，挤压比为1.2-3.5的预变形处理；
D、热挤压：将C步的预变形处理后的Mg-Zn-Y合金锭在300-400℃下保温2-4h后，进行温度为330-400℃，挤压比为20-60的热挤压处理，即得。
2.根据权利要求1所述的一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法，其特征在于：所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭时：Zn元素以纯Zn加入，Y元素以Mg-Y合金加入，Mg元素以纯Mg加入。
3.根据权利要求2所述的一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法，其特征在于：所述Mg-Y合金中Y的含量为20-35wt.%。
4.根据权利要求2或3所述的一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法，其特征在于：所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭的具体步骤为：
将纯Mg置于坩埚中加热，加热至350℃时开始通入CO2+SF6混合保护气体；待持续加热至纯Mg全部熔化时，加入纯Zn和Mg-Y合金；继续加热合金熔体至720-760℃，搅拌2-5min；对合金熔体进行精炼处理，精炼后静置5-10min，在710-740℃浇注得到Mg-Zn-Y合金铸锭。
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