CN104894445A - 一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法,步骤是:A按Zn3-8%、Y0.7-1.8%,余量为Mg的质量百分比浇注Mg-Zn-Y合金铸锭;B将Mg-Zn-Y合金铸锭在480-500℃下保温8-24h,水淬,得到Mg-Zn-Y合金锭;C将Mg-Zn-Y合金锭在300-400℃下保温2-4h后,进行温度为320-380℃,挤压比为1.2-3.5的预变形处理;D将Mg-Zn-Y合金锭在300-400℃下保温2-4h后,进行温度为330-400℃,挤压比为20-60的热挤压处理,即得。通过该方法制备过程中,形成了纳米共准晶组织,使最终得到的Mg-Zn-Y合金具有高于40%的室温延伸率。
Description
技术领域
本发明涉及镁合金制造领域,尤其涉及一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法。
背景技术
镁合金作为最轻的金属结构材料,同时兼具有比强度高、降噪减振好、电磁屏蔽性好、易于回收等优点,在交通车辆、航空航天、电子通讯、国防科技等领域中具有十分广阔的应用前景。特别是随着对轻量化、节能、环保等要求的日益提高,镁合金在这些领域中的应用越来越受到重视。然而,镁合金自身具有的缺点,如强度较低、韧性较差等问题,限制了镁合金的工业化广泛应用。因此,要进一步扩大镁合金的应用范围,满足其在高技术领域的应用,必须提高镁合金的综合性能。
准晶因其独特的原子排列结构而具有优异的机械和物理性能,如高强度、低摩擦系数、抗氧化、耐腐蚀等,将其作为增强相引入到镁合金中可提高镁合金的综合性能,为新型镁合金的开发和实际应用提供了一条新途径。近年来,因Mg-Zn-Y合金微观组织中具有高强特性的二十面体准晶相而成为研究热点。特别是变形Mg-Zn-Y合金,相对于铸造镁合金具有更高的强度,更好的塑性,更多样化的力学性能,从而可满足更多结构件的需求。目前,变形Mg-Zn-Y合金的制备方法为:铸造→均匀化退火(一般380-420℃,8-24h)→热挤压。已报道的用现有方法制备的Mg-Zn-Y合金一般具有较高的强度,但室温延伸率一般低于20%,极大限制了Mg-Zn-Y合金的大规模应用;比如对于需要冷变形成型的部件,低延伸率限制了冷变形的成型性,且很难做到无损伤冷变形成型。因此,探索并开发出一种制备超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法具有重要的意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法。通过该方法制备Mg-Zn-Y合金的过程中,形成了纳米共准晶组织,使最终得到的Mg-Zn-Y合金具有高于40%的室温延伸率。
本发明实现其发明目的所采取的技术手段是:一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法,其步骤是:
A、浇注:按Zn 3-8%、Y 0.7-1.8%,余量为Mg的元素质量百分比,浇注Mg-Zn-Y合金铸锭;
B、热处理:将A步得到的Mg-Zn-Y合金铸锭在480-500℃下保温8-24h,随即进行水淬处理,得到热处理后的Mg-Zn-Y合金锭;
C、预变形:将B步得到的Mg-Zn-Y合金锭在300-400℃下保温2-4h后,进行温度为320-380℃,挤压比为1.2-3.5的预变形处理;
D、热挤压:将C步的预变形处理后的Mg-Zn-Y合金锭在300-400℃下保温2-4h后,进行温度为330-400℃,挤压比为20-60的热挤压处理,即得。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
一、申请人发现,B步的480-500℃的热处理不仅能够获得更好的固溶效果,使添加的合金元素(Zn、Y)更多的溶入至α-Mg基体内部,提高了最终得到的Mg-Zn-Y合金的室温延伸率;最重要的是,在这个温度下,合金中α-Mg基体晶界处会出现少量的液相,再经水淬处理,合金能凝固形成纳米共准晶组织,即层片间距为纳米级的共晶组织(其中一相为准晶相,另一相为α-Mg相);这种纳米共准晶组织在D步的热挤压处理发生破碎,得到晶粒尺寸非常细小(纳米级)的准晶相,大大提高了最终得到的Mg-Zn-Y合金的室温延伸率。
二、B步热处理后,再进行C步的预变形处理,预变形处理可改善合金的织构(晶粒取向),有利于塑性变形时柱面滑移的启动,改善合金的塑性成形能力,有利于再次挤压后沿着预变形方向(和挤压方向相同)的延伸率的提高。
三、在D步的热挤压处理中,通过高温塑性变形使得Mg-Zn-Y合金中的α-Mg基体发生动态再结晶,使原铸态合金中呈树枝晶的α-Mg基体变为等轴晶,细化了晶粒,大大提高了Mg-Zn-Y合金的强度和延伸率;同时,热挤压可通过破碎Mg-Zn-Y合金中的纳米共准晶组织,达到细化第二相的效果(得到纳米级的准晶相);最终获得室温延伸率高于40%的Mg-Zn-Y合金。
总之,相对于传统的变形Mg-Zn-Y合金的制备方法,480-500℃的热处理步骤,再配合预变形处理和热挤压处理,即获得了具有纳米级准晶相的Mg-Zn-Y合金,充分发挥了准晶的作用,合金的室温延伸率高于40%(远高于现有Mg-Zn-Y合金20%的室温延伸率)。获得了超高延伸率的Mg-Zn-Y合金,大大扩展了Mg-Zn-Y合金的工业应用范围。比如,对于需冷变形(如冷冲压、弯折等)成型部件,尤其大型冷变形零部件,高延伸率可较大程度地提高合金的冷变形成型性,提高生产效率,实现无损伤冷变形成型。且超高延伸率也扩大了合金在轨道交通车辆、汽车和3C产品(计算机(Computer)、通信(Communication)和消费类电子产品(ConsumerElectronics)三者结合,亦称“信息家电”)等领域的应用。
进一步,本发明所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭时:Zn元素以纯Zn加入,Y元素以Mg-Y合金加入,Mg元素以纯Mg加入。
又进一步,本发明所述Mg-Y合金中Y的含量为20-35wt.%。
再进一步,本发明所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭的具体步骤为:
将纯Mg置于坩埚中加热,加热至350℃时开始通入CO2+SF6混合保护气体(其中,SF6在混合保护气体中的含量范围为0.4%-1vol.%);待持续加热至纯Mg全部熔化时,加入纯Zn及Mg-Y合金;继续加热合金熔体至720-760℃,搅拌2-5min;对合金熔体进行精炼处理,精炼后静置5-10min,在710-740℃浇注得到Mg-Zn-Y合金铸锭。
所述的对合金熔体进行精炼处理的具体操作是:在对合金熔体搅拌过程中,向合金熔体中加入合金熔体总质量的1-3%的RJ-4熔剂、RJ-5熔剂或RJ-6熔剂等Mg精炼剂,加入Mg精炼剂后,再继续搅拌2-5min,然后静置10min,捞渣,即完成精炼处理。
通过上述的Mg-Zn-Y合金铸锭的浇注操作,浇注参数的选择,可得到混合均匀,性能稳定的Mg-Zn-Y合金铸锭;再加入Mg精炼剂,可有效去除合金熔体中的氧化镁、渣气及其他杂质,增强合金中熔剂的扩散性能,减少金属在熔炼过程中的氧化、燃烧,进一步保证了Mg-Zn-Y合金的超高延伸性能。
本发明通过调节上述参数,做了大量对比实验。下面结合实施例对本发明作进一步说明。
具体实施方式
实施例1
一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法,其步骤是:
A、浇注:按Zn 7.6%、Y 1.7%,余量为Mg的元素质量百分比,浇注Mg-Zn-Y合金铸锭;
B、热处理:将A步得到的Mg-Zn-Y合金铸锭在480℃下保温16h,随即进行水淬处理,得到热处理后的Mg-Zn-Y合金锭;
C、预变形:将B步得到的Mg-Zn-Y合金锭在350℃下保温3h后,进行温度为350℃,挤压比为2的预变形处理;
D、热挤压:将C步的预变形处理后的Mg-Zn-Y合金锭在350℃下保温3h后,进行温度为350℃,挤压比为32的热挤压处理,即得。
本例中所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭的具体步骤为:
将纯Mg置于坩埚中加热,加热至350℃时开始通入CO2+SF6混合保护气体;待持续加热至纯Mg全部熔化时,加入纯Zn及Y的含量为25wt.%的Mg-Y合金;继续加热合金熔体至740℃,搅拌3min;在合金熔体中加入合金熔体总质量的2%的Mg精炼剂(RJ-4熔剂),对合金熔体进行精炼处理,精炼后静置5min,待温度降至720℃时,进行浇注,即得Mg-Zn-Y合金铸锭。
试验测得通过本实施例的制备方法制备的Mg-Zn-Y合金的抗拉强度为195MPa,室温延伸率为41%。
实施例2
一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法,其步骤是:
A、浇注:按Zn 6.2%、Y 1.4%,余量为Mg的元素质量百分比,浇注Mg-Zn-Y合金铸锭;
B、热处理:将A步得到的Mg-Zn-Y合金铸锭在480℃下保温16h,随即进行水淬处理,得到热处理后的Mg-Zn-Y合金锭;
C、预变形:将B步得到的Mg-Zn-Y合金锭在350℃下保温3h后,进行温度为350℃,挤压比为2的预变形处理;
D、热挤压:将C步的预变形处理后的Mg-Zn-Y合金锭在350℃下保温3h后,进行温度为350℃,挤压比为32的热挤压处理,即得。
本例中所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭的具体步骤为:
将纯Mg置于坩埚中加热,加热至350℃时开始通入CO2+SF6混合保护气体;待持续加热至纯Mg全部熔化时,加入纯Zn及Y的含量为25wt.%的Mg-Y合金;继续加热合金熔体至740℃,搅拌3min;在合金熔体中加入合金熔体总质量的2%的Mg精炼剂(RJ-5熔剂),对合金熔体进行精炼处理,精炼后静置5min,待温度降至720℃时,进行浇注,即得Mg-Zn-Y合金铸锭。
试验测得通过本实施例的制备方法制备的Mg-Zn-Y合金的抗拉强度为188MPa,室温延伸率为43%。
实施例3
一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法,其步骤是:
A、浇注:按Zn 4.7%、Y 1%,余量为Mg的元素质量百分比,浇注Mg-Zn-Y合金铸锭;
B、热处理:将A步得到的Mg-Zn-Y合金铸锭在500℃下保温8h,随即进行水淬处理,得到热处理后的Mg-Zn-Y合金锭;
C、预变形:将B步得到的Mg-Zn-Y合金锭在300℃下保温4h后,进行温度为320℃,挤压比为1.2的预变形处理;
D、热挤压:将C步的预变形处理后的Mg-Zn-Y合金锭在300℃下保温4h后,进行温度为330℃,挤压比为20的热挤压处理,即得。
本例中所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭的具体步骤为:
将纯Mg置于坩埚中加热,加热至350℃时开始通入CO2+SF6混合保护气体;待持续加热至纯Mg全部熔化时,加入纯Zn及Y的含量为20wt.%的Mg-Y中间合金;继续加热合金熔体至720℃,搅拌5min;在合金熔体中加入合金熔体总质量的2%的Mg精炼剂(RJ-4熔剂),对合金熔体进行精炼处理,精炼后静置8min,待温度降至710℃时,进行浇注,即得Mg-Zn-Y合金铸锭。
试验测得通过本实施例的制备方法制备的Mg-Zn-Y合金的抗拉强度为180MPa,室温延伸率为42%。
实施例4
一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法,其步骤是:
A、浇注:按Zn 3%、Y 0.7%,余量为Mg的元素质量百分比,浇注Mg-Zn-Y合金铸锭;
B、热处理:将A步得到的Mg-Zn-Y合金铸锭在490℃下保温24h,随即进行水淬处理,得到热处理后的Mg-Zn-Y合金锭;
C、预变形:将B步得到的Mg-Zn-Y合金锭在400℃下保温2h后,进行温度为380℃,挤压比为3.5的预变形处理;
D、热挤压:将C步的预变形处理后的Mg-Zn-Y合金锭在400℃下保温2h后,进行温度为400℃,挤压比为60的热挤压处理,即得。
本例中所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭的具体步骤为:
将纯Mg置于坩埚中加热,加热至350℃时开始通入CO2+SF6混合保护气体;待持续加热至纯Mg全部熔化时,加入纯Zn及Y的含量为35wt.%的Mg-Y中间合金;继续加热合金熔体至760℃,搅拌2min;在合金熔体中加入合金熔体总质量的1%的Mg精炼剂(RJ-6熔剂),对合金熔体进行精炼处理,精炼后静置10min,在740℃浇注得到Mg-Zn-Y合金铸锭。
实施例5
一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法,其步骤是:
A、浇注:按Zn 8%、Y 1.8%,余量为Mg的元素质量百分比,浇注Mg-Zn-Y合金铸锭;
B、热处理:将A步得到的Mg-Zn-Y合金铸锭在485℃下保温12h,随即进行水淬处理,得到热处理后的Mg-Zn-Y合金锭;
C、预变形:将B步得到的Mg-Zn-Y合金锭在330℃下保温2.5h后,进行温度为360℃,挤压比为3的预变形处理;
D、热挤压:将C步的预变形处理后的Mg-Zn-Y合金锭在370℃下保温3.5h后,进行温度为370℃,挤压比为40的热挤压处理,即得。
本例中所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭的具体步骤为:
将纯Mg置于坩埚中加热,加热至350℃时开始通入CO2+SF6混合保护气体;待持续加热至纯Mg全部熔化时,加入纯Zn及Y的含量为30wt.%的Mg-Y中间合金;继续加热合金熔体至750℃,搅拌4min;在合金熔体中加入合金熔体总质量的3%的Mg精炼剂(RJ-5熔剂),对合金熔体进行精炼处理,精炼后静置6min,待温度降至720℃时,进行浇注,即得Mg-Zn-Y合金铸锭。
Claims (4)
1.一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法,其步骤是:
A、浇注:按Zn 3-8%、Y 0.7-1.8%,余量为Mg的元素质量百分比,浇注Mg-Zn-Y合金铸锭;
B、热处理:将A步得到的Mg-Zn-Y合金铸锭在480-500℃下保温8-24h,随即进行水淬处理,得到热处理后的Mg-Zn-Y合金锭;
C、预变形:将B步得到的Mg-Zn-Y合金锭在300-400℃下保温2-4h后,进行温度为320-380℃,挤压比为1.2-3.5的预变形处理;
D、热挤压:将C步的预变形处理后的Mg-Zn-Y合金锭在300-400℃下保温2-4h后,进行温度为330-400℃,挤压比为20-60的热挤压处理,即得。
2.根据权利要求1所述的一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法,其特征在于:所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭时:Zn元素以纯Zn加入,Y元素以Mg-Y合金加入,Mg元素以纯Mg加入。
3.根据权利要求2所述的一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法,其特征在于:所述Mg-Y合金中Y的含量为20-35wt.%。
4.根据权利要求2或3所述的一种超高延伸率Mg-Zn-Y合金的制备方法,其特征在于:所述A步中浇注Mg-Zn-Y合金铸锭的具体步骤为:
将纯Mg置于坩埚中加热,加热至350℃时开始通入CO2+SF6混合保护气体;待持续加热至纯Mg全部熔化时,加入纯Zn和Mg-Y合金;继续加热合金熔体至720-760℃,搅拌2-5min;对合金熔体进行精炼处理,精炼后静置5-10min,在710-740℃浇注得到Mg-Zn-Y合金铸锭。
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant | ||
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Granted publication date: 20170412 Termination date: 20200629 |
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