CN104889406A - 一种稀土永磁材料生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种稀土永磁材料生产设备，所述生产设备依次包括制粉装置、压制成型装置、排线加工装置、烧结装置，排线加工装置对压制成型的坯体进行加工得到料块；所述制粉装置、压制成型装置、排线加工装置、烧结装置均置于一个整体密闭系统内；优选地，还包括余料回收装置，余料回收装置收集落料、边角余料、粉末、碎屑；所述制粉装置、压制成型装置、排线加工装置、烧结装置、余料回收装置均置于一个整体密闭系统内；更优选地，还包括清粉装置，对排线加工后的料块进行清粉，清出的粉末进入余料回收装置；清粉装置也置于该整体密闭系统内。本发明的生产设备材料损耗低、生产效率高且能耗低。

Description

一种稀土永磁材料生产设备

技术领域

本发明涉及稀土永磁材料生产设备领域，具体涉及烧结钕铁硼材料生产设备。

背景技术

烧结钕铁硼是用粉末冶金工艺原理制造的一种稀土永磁材料，因其高剩磁、高矫顽力、高磁能积、体积小、重量轻等特点，产品除了应用于电声元件、医疗设备、传感器、磁选、磁吸等领域外，更是广泛应用于包括汽车、电脑硬盘、风力发电、电动工具、电动自行车、空调压缩机、电梯、航空航天等领域在内的各类工业电机中。

高性能钕铁硼材料对生产设备及生产工艺要求很高，尤其对于烧结工艺制备的钕铁硼材料，磁粉粒度更细，材料更易氧化，导致磁性能劣化甚至报废，现有技术中，通常对制粉及压坯包装封闭后转移或运送，以避免钕铁硼材料在成型前和成型后接触到外界空气产生氧化问题，但这种包装封闭方式通常需人工操作，且气密性难以保证，无法适应大规模自动化生产，且以这种方式生产高牌号磁材非常困难。

目前，有少量厂家试采用无氧成型烧结装置，例如CN202336578U，其将称料箱、通道、全封闭压机、烧结均进行密封连接，用氮气保护，但该装置未涉及加工步骤，更没有涉及烧结前加工装置。

另外，日本一些厂家及研发机构，试采用将压制坯体浸渍于合成油中用转动叶片进行切割，但合成油需烧结前预热去除，如去除不完全，将使得磁性能严重劣化，使得磁性材料烧结时间长、能耗高，且不适用于高牌号钕铁硼磁体生产。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种占地面积小、自动化程度高、材料损耗低、生产效率高且能耗低、适应规模化生产高牌号钕铁硼稀土烧结永磁材料的生产设备。

本发明所提供稀土烧结永磁材料生产设备，所述生产设备依次包括制粉装置、压制成型装置、排线加工装置、烧结装置，排线加工装置对压制成型的坯体进行加工得到料块；所述制粉装置、压制成型装置、排线加工装置、烧结装置均置于一个整体密闭系统内。

优选地，还包括余料回收装置，余料回收装置收集落料、边角余料、粉末、碎屑；所述制粉装置、压制成型装置、排线加工装置、烧结装置、余料回收装置均置于一个整体密闭系统内。

更优选地，还包括清粉装置，对排线加工后的料块进行清粉，清出的粉末进入余料回收装置；清粉装置也置于该整体密闭系统内。

优选地，还设置有控制装置，所述控制装置控制该密闭系统内各装置的运行、氧浓度和氮气压力。

所述制粉装置将稀土磁性合金粉碎成所需粒径的合金粉末，优选地，包括粗磨机、氢脆炉、气流磨、以及密闭的第一输送机构，所述第一输送机构将磁性合金送入制粉装置，并密闭连接粗磨机、氢脆炉、气流磨。

所述压制成型装置包括密闭的称料箱、一次成型压机、二次成型压机、以及密闭的第二输送机构，优选地，所述一次成型压机为定向磁场成型，所述二次成型压机为等静压机，压制成型后获得母坯，所述第二输送机构向称料箱输送磁性合金粉末，并密闭连接称料箱、一次成型压机和二次成型压机。

优选地，所述排线加工装置包括排线、线张力及线间距调整机构、旋转定位夹具、驱动机构、微氧含量监测机构；优选地，还包括密闭的第三输送机构以及第一余料回收装置，所述第三输送机构将压制好的母坯送入排线加工装置中，所述第一余料回收装置回收并收集排线加工过程中的落料、边角余料，回收后可再利用；优选的实施方式，所述第一余料收集装置包括导料斜面和收集台车，导料斜面将排线加工过程中的落料、边角余料引导到、或通过震动引导到收集台车中；或者，第一余料收集装置包括带插板阀的锥形料斗集粉装置。

所述排线设置多条，各条线之间以预定的间距设置，该间距取决于加工后的块体或片体的尺寸，各条线并排设置在上、下端卡架上，卡架上还具有线张力及线间距调整机构，可对排线的线张力和线间距进行调整，适应母坯不同密度、不同尺寸的加工需要。

所述驱动机构带动所述排线沿着某一预定方向作往复运动，例如Z轴方向作往复运动，优选采用气缸、电机、或曲柄机构驱动。

优选的具体实施方式中，由电机带动输出轴同步驱动两个转盘旋转，再经两个转盘分别带动两排相对设置的排线进行上下往复运动，其中两排排线运动方向相反，从而构成两条加工线，这两条加工线共用一台电机驱动，且共用第三输送机构和第一余料收集装置，根据产能需要，可选择一条或两条加工线加工，或者选择任一条加工线的某组排线加工，可根据产能需要对加工能力进行调整，实现柔性生产。

所述旋转定位夹具用于夹持定位待加工母坯，优选的具体实施方式中，包括旋转夹持台以及X、Y夹持方向调节机构、以及驱动电机，所述驱动电机驱动所述旋转夹持台进行X、Y轴方向的运动，进而实现加工过程中带动母坯进行旋转运动；所述X、Y夹持方向调节机构可调节所述旋转夹持台的夹持座在X、Y方向的位移，由此适应不同尺寸母坯的夹持定位。优选地，夹持台为360°旋转夹持台。

所述微氧含量监测装置实时监测所述排线加工装置所在密闭系统内的氧浓度，确保氧浓度在所设定的范围内。

所述控制器控制所述排线的行程、往复频率、加工路径以及加工参数、所述旋转定位夹具的动作、以及微氧含量等。

加工时，首先将母坯定位于所述旋转定位夹具，电机驱动排线沿着某一预定方向作往复运动进行往复直线运动，随着所述定位夹具的旋转，按照预先设定的路径对母坯进行加工，从而成型为预定形状及尺寸的块体、片体、弓形或其它异形，该加工过程中不需添加任何冷却剂、切割液、润滑剂、或抗熔合粉末，加工过程中不会出现粉末氧化及燃烧，加工块体间也不会出现熔合。优选地，定位夹具为360°旋转定位夹具。

优选地，所述排线采用复合线，其芯为钢丝或钢纤维、硬质合金丝或硬质合金纤维、或尼龙纤维，优选采用不锈钢丝，研磨颗粒固定在芯上，优选采用电镀或电沉积将研磨颗粒涂覆在芯线上，可保证加工过程中良好的排屑性，研磨颗粒优选高硬度材料制成，优选金刚石、碳化硅、氮化硅、氮化铝、氧化铝等。

优选地，所述清粉装置包括相向旋转的滚筒，滚筒上设置毛刷，由毛刷清理排线加工后料块上、下表面的毛刺、碎屑等，根据产能需要，可设置多组相对旋转的滚筒；所述清粉装置还包括第二余料收集装置以及密闭的第四输送机构，所述第二余料收集装置对毛刷清理下来的碎屑、粉末进行收集、回收；所述第四输送机构将排线加工后的料块送入清粉装置中；可选择的，所述清粉装置设置在所述排线加工装置后，所述烧结装置前。

所述烧结装置包括一个或多个烧结炉，所述烧结炉通过所述第五输送机构密闭连接所述排线加工装置或清粉装置，烧结炉内设置料架和升降机构，所述升降机构接受来自第四输送机构的料盘中放置的已清粉的料块，然后将料块送入烧结炉内料架的料盘内，烧结炉关闭后按预定工艺进行烧结和热处理，冷却后打开炉门，升降机构将料块从烧结炉内移出，获得烧结磁体产品。

优选地，所述余料回收装置包括所述第一余料收集装置、所述第二余料收集装置、第六运输机构，优选地还包括退磁装置和二次制粉装置，所述第一余料收集装置收集所述排线加工装置内加工过程中的落料、边角余料，所述第二余料收集所述清粉装置内毛刷清理下来的碎屑、粉末，两个余料回收装置的粉末汇集后，经第六输送机构送入所述退磁装置进行退磁，再进行粉碎，然后送入所述压制成型装置。

优选地，第一余料收集装置和第二余料收集装置可以采用相同的结构，也可以采用不同的结构，只要能收集余料即可。

优选地，所述运输装置包括所述第一输送机构、所述第二输送机构、所述第三输送机构、所述第四输送机构、所述第五输送机构、以及第六输送机构，整体构成生产设备的物流通道，所述运输装置也设置在所述整体密闭系统内，各输送机构优选为输送带、输送链、台车中的任一或组合。

所述控制装置包括各装置控制机构、交互通讯装置、以及总控制机，所述各装置控制机构通过交互通讯装置与总控制机进行通讯、控制、反馈，并控制该密闭系统的各部分装置的运行、以及密闭系统的氧浓度和氮气压力。

所述排线加工是对压制成型的母坯进行排线加工，将母坯夹持并定位，由驱动装置驱动排线进行往复直线运动，随着定位夹具的旋转，按照预先设定的路径对母坯进行加工，该加工是以敲击或击落的方式使磁性颗粒从母坯上分离或剥离，最终成型为预定形状和尺寸的块体、片体、弓形或其它异形，该最终成型尺寸预留有烧结收缩余量；优选地，所述加工由CAD/CAM软件辅助设计，并通过优化烧结排样布局，计算得出所需的烧结收缩余量。

进一步地，排线的往复运动速度为线进给速度，如排线沿着Z轴方向作往复运动的速度就是线进给速度；排线的往复运动频率为50-100次/min，优选60-80次/min。排线相对于压制坯体的移动速度为加工速度，优选加工速度小于30mm/min，优选不超过20mm/min；更优选不超过15mm/min、或者不超过10mm/min。根据加工成型的形状及尺寸需要，并综合考虑加工效率，所述排线的加工速度可采用定速加工或变速加工，其中采用定速加工时，所述排线的加工速度小于30mm/min，最大线进给速度与加工速度相当，例如相等；加工时，所述排线被施加一定张力，该张力受到进给速度和加工速度的影响；其中，采用变速加工时，可在预先设定路径的弧形或曲线部分或拐角部分用相对较慢的速度加工，例如小于25mm/min，平直部分用相对较快的速度加工，例如小于30mm/min。

本发明的发明点之一在于，采用变化的线进给速度。优选地，在排线的一个往复运动行程中，前进行程中，速度由0升高至最大值、再由最大值降至O；返回行程中，速度由0升高至最大值、再由最大值降至O。优选地，速度升降的方式可以是线性的，也可以是曲线变化如正弦波形式变化的。研究表明，优选地，最大线进给速度V_max与压制坯体厚度D满足以下关系式：

V_max≤K1×D+K2；

其中：V_max为排线的最大线进给速度，单位为mm/min；

D为压制坯体厚度，单位为mm；

K1为一修正系数，取值为0.1-1；

K2为一常数，取值为0-15。

所述线对母坯进行加工时，由于该线的进给速度非常慢，且该线被施加一定张力(即加工载荷)，加工过程中产生的热量很小，磁性粉末不会产生燃烧、氧化、粉末粘结及熔合问题，加工过程中不需添加任何冷却剂、切割液、润滑剂、和/或抗熔合粉末，加工过程中不会出现粉末氧化及燃烧，压坯片体间也不会出现熔合，同时由于烧结前母坯密度较低、材质软，尽管上述加工速度非常慢，但加工时间非常短，加工效率非常高；相较于传统技术对烧结后磁体进行线切割加工，尽管切割速度比较快，100-5000mm/min，但由于烧结后磁体密度较大，接近7.5g/cm³，且材质硬，所述线是以挤压的方式分割被加工磁体，且线被施加的加工载荷较大、切割时间长、加工效率低，而目前个别厂家用线加工烧结前母坯时，无法解决磁性粉末氧化、燃烧、加工碎屑粘连甚至熔合的问题，通常加工过程中需施加冷却剂、切割液、润滑剂、或抗熔合粉末。

加工时，排线按预定间距排列，且线被施加一预定张力，然后将母坯定位于所述旋转定位夹具的定位台上，电机驱动所述排线沿着某一预定方向作往复直线运动，随着所述定位夹具的旋转，所述线按照预先设定的路径对母坯进行加工，该加工不同于传统的线切割，其是缓慢的加工速度将母坯近净成型加工，进而完成按预定路径的成型加工，该加工过程中不需添加任何冷却剂、切割液、润滑剂、或抗熔合粉末，加工过程中不会出现粉末氧化及燃烧，加工块体间也不会出现熔合；加工完成后，在密闭系统内清理并收集加工过程中的碎屑、落料、余粉等，可进行回收利用。

优选地，还可对加工成型的块体进行表面清理步骤，为适应工业自动化、大规模生产，优选的具体实施方式中，采用本发明所述的清粉装置，其可同时对多个料块的上、下表面进行清理，清理下来的碎屑、粉末，与排线加工中回收的落料、边角余料汇集后，进行退磁后送入制粉装置。

最后，将加工成型的料块或表面清粉的料块送入烧结炉进行烧结，烧结后即获得接近最终形状和尺寸的烧结磁体，无需后续的精加工步骤。

本发明具有以下有益效果：

1.本发明是在烧结前对压制母坯进行加工，由于母坯密度低、材质软，尽管本发明加工速度缓慢，但加工时间仍然较短，加工效率高，磁粉损耗低、利用率高，且该加工属近净加工，无需后续精加工；此外，由于该加工可精密成型预定形状及尺寸的块体、片体、弓形或其它异形，适应目前小型化、复杂化、精密化生产磁铁的需要，且压型时采用通用模具即可，无需使用专用模具，节省了模具设计成本。

2.本发明的排线加工装置的排线对母坯的加工是以敲击或击落或剥离的方式使构成母坯的磁性颗粒与母坯分离，其产生的热量很小，磁性粉末不会产生燃烧及氧化，也不会出现粉末熔合问题。

3.优选地，本发明的生产设备实现所有工序的余料、边角料的循环再利用，提高了材料利用率，降低了材料损耗、节约了生产成本。

4.本发明的生产设备整体采用密闭系统，将磁性材料在生产过程中可能的吸氧降低到最大限度，极大降低了最终磁体产品的氧含量，提高了磁体的磁能积，适应批量化、高牌号磁体的生产需要。

附图说明

图1为本发明优选实施方式的稀土烧结永磁材料生产设备示意图。

图2为本发明优选实施方式的排线加工装置示意图。

图3为本发明优选实施方式的清粉装置示意图。

图4是本发明优选实施方式的余料回收装置示意图。

具体实施方式

以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

优选地，如图1所示，本发明的稀土烧结永磁材料生产设备具体工作过程如下：

由密闭的第一输送机构将磁性合金送入制粉装置内，经过密闭连接的粗磨机、氢脆炉、气流磨，获得所需粒径的磁性粉末。

由密闭的第二输送机构向称料箱输送磁性粉末，称料后在定向磁场机成型，再等静压机压制成型，获得母坯，所述称料箱、一次成型压机和二次成型压机密闭连接。

由密闭的第三输送机构将压制好的母坯送入排线加工装置内，所述排线加工装置包括排线、线张力及线间距调整机构、旋转定位夹具、驱动机构、微氧含量监测机构、以及控制机构，还包括密闭的第三输送机构以及第一余料回收装置，所述第一余料回收装置回收并收集排线加工过程中的落料、边角余料，回收后可再利用；所述第一余料收集装置包括导料斜面和收集台车，或者第一余料收集装置包括带插板阀的锥形料斗集粉装置。

所述排线设置为多条，各条线之间以预定的间距设置，该间距取决于加工后的块体或片体的尺寸，各条线并排设置在上、下端卡架上，卡架上还具有线张力及线间距调整机构，可对排线的线张力和线间距进行调整，适应母坯不同密度、不同尺寸的加工需要。

由驱动电机带动排线沿着某一预定方向作往复运动，例如Z轴方向作往复运动，电机输出轴同步驱动两个转盘旋转，再经两个转盘分别带动两排相对设置的排线进行上下往复运动，其中两排排线的加工速度相同，但方向相反，从而构成两条加工线，这两条加工线共用一台电机驱动，且共用第三输送机构和第一余料收集装置，根据产能需要，可选择一条或两条加工线加工，或者选择任一条加工线的某组排线加工，可根据产能需要对加工能力进行调整，实现柔性生产。

所述旋转定位夹具用于夹持定位待加工母坯，优选的具体实施方式中，包括旋转夹持台以及X、Y夹持方向调节机构、以及驱动电机，所述驱动电机驱动所述旋转夹持台进行X、Y轴方向的运动，进而实现加工过程中带动母坯进行旋转运动；所述X、Y夹持方向调节机构可调节所述旋转夹持台的夹持座在X、Y方向的位移，由此适应不同尺寸母坯的夹持定位。

所述微氧含量监测装置实时监测所述排线加工装置所在密闭系统内的氧浓度，确保氧浓度在所设定的范围内。

所述控制器控制所述排线的行程、往复频率、加工路径以及加工参数、所述旋转定位夹具的动作、以及微氧含量等。

加工时，首先将母坯定位于所述旋转定位夹具，电机驱动排线沿着某一预定方向作往复运动进行往复直线运动，随着所述定位夹具的旋转，按照预先设定的路径对母坯进行加工，从而成型为预定形状及尺寸的块体、片体、弓形或其它异形，该加工过程中不需添加任何冷却剂、切割液、润滑剂、或抗熔合粉末，加工过程中不会出现粉末氧化及燃烧，加工块体间也不会出现熔合。通过设置合适的参数，该排线加工不同于传统的线切割，其是以剥离或剥落的方式使构成母坯的磁性颗粒与母坯分离。

优选地，所述排线采用复合线，其芯为不锈钢丝，采用电镀或电沉积将研磨颗粒固定在芯线上，可保证加工过程中良好的芯线强度和排屑性；研磨颗粒优选高硬度材料制成，优选金刚石、碳化硅、氮化硅、氮化铝、氧化铝等。

由密闭的第四输送机构将排线加工后的料块送入清粉装置内，如图3所示(图中：401为料块；402为毛刷滚筒；403为运输带)，所述清粉装置包括相向旋转的滚筒，滚筒上设置毛刷，由毛刷清理排线加工后料块上、下表面的毛刺、碎屑等，根据产能需要，可设置多组相对旋转的滚筒；所述清粉装置还包括第二余料收集装置以及密闭的第四输送机构，所述第二余料收集装置对毛刷清理下来的碎屑、粉末进行收集、回收。

由密闭的第五输送机构将清粉后的料块密闭送入烧结装置内，所述烧结装置包括一个或多个烧结炉，所述烧结炉通过所述密闭连接所述排线加工装置或清粉装置，烧结炉内设置料架和升降机构，所述升降机构接受来自第四输送机构的料盘中放置的已清粉的料块，然后将料块送入烧结炉内料架的料盘内，烧结炉关闭后按预定工艺进行烧结和热处理，冷却后打开炉门，升降机构将料块从烧结炉内移出，获得烧结磁体产品。

余料回收装置也设置在密闭系统内，包括所述第一余料收集装置、所述第二余料收集装置、第六运输机构，还包括退磁装置和二次制粉装置，所述第一余料收集装置所述排线加工装置内加工过程中的落料、边角余料，所述第二余料收集所述清粉装置内毛刷清理下来的碎屑、粉末，两个余料回收装置的粉末汇集后，经第六输送机构送入所述退磁装置进行退磁，再送入制粉装置。

上述各装置的开启、运行均在所述控制装置控制下进行，具体地，控制装置包括各装置控制器、交互通讯装置、以及总控制机，所述各装置控制器通过交互通讯装置与总控制机进行通讯、控制、反馈，并控制该密闭系统的各部分装置的运行、以及密闭系统的氧浓度和氮气压力。

图2给出本发明一种优选实施方式的排线加工装置示意图。排线被张紧布置于线架100上，直线运动驱动机构带动线架上下往复运动。具体地，由驱动轴150带动驱动轮151旋转，柔性链部件152的一端铰接连接于所述驱动轮151上，所述柔性链部件152通过导向部件153导向后与直线往复运动部件即线架100悬垂连接。工作时，驱动轮旋转带动柔性链部件圆周摆动，经过导向部件的导向作用后实现被驱动部件的直线运动。在所述被驱动部件处于上升周期时，由所述驱动轮通过柔性链施加提升力，当所述被驱动部件处于下降周期时，所述被驱动部件在驱动轴的制动力和自身的重力作用下平滑下行。

进一步的，为被驱动部件的平滑运动，所述线架100滑动安装在导柱102上；所述导柱102优选为竖直方向安装；并且进一步优选的，所述柔性链部件152在所述导向部件153与所述被驱动部件之间的行程与所述导柱102平行，使所述导向部件153下部的所述柔性链部件152的行程方向与所述线架100的行程方向相同，使所述被驱动部件在行程过程中不承受剪力作用。优选的，导柱可以根据被驱动部件的尺寸设置至少一个，根据平稳导向的需要设置一个或多个。

优选的，为线架100的直线运动没有偏差更为精确，导柱与框架可以采用多种配合方式，如滑动配合、内置滚珠滚动配合，其中所述滑动配合可采用凸起面与凹槽面的配合，如导轨与凹槽配合；配合面可采用多种形式，如圆柱面配合、矩形槽配合或燕尾槽形配合等。

所述悬垂连接是指，所述柔性链部件承受所述被驱动部件的部分或全部重力，这样就使所述被驱动部件在下落的过程中由制动力和重力作用共同实现，实现平滑过渡。

进一步的，所述导向部件导引所述柔性链部件的圆周摆动输出成为直线往复运动，所述导向部件优选为导向轮，所述导向轮设为两个，并且对向安装，当所述柔性链部件从所述导向轮间通过时，两侧的导向轮对所述柔性链部件进行限位，保证所述柔性链部件沿着单一的方向直线输出，而不会产生偏转。

本领域技术人员知道，导向部件不局限于两个对向设置的导向轮，可以为起导向作用的多种结构。比如，可以为开有竖直导向槽的固定导向块，优选导向槽上部根据柔性链部件的运动方向进行圆弧处理，避免对柔性链部件导向时引起冲击；再比如，导向部件也可为具有中空通道的固定导向块，柔性链部件穿过中空通道、其另一端与被驱动部件悬垂连接，优选中空通道上部根据柔性链部件的运动方向进行平滑处理，如处理为平滑的向上向外扩张的倒角，以避免对柔性链部件导向时引起冲击。

优选的，所述柔性链部件的部分或全部为柔性结构。所述柔性链部件通过所述导向部件的部分为柔性结构，其他部分的柔性链部件可以为柔性结构，也可以为刚性结构。

所述柔性结构为绳索；进一步优选的，所述绳索为钢丝绳、尼龙绳或其他纤维绳；进一步优选的，所述绳索可为复合结构，即采用多种材料混捻(例如采用钢丝、尼龙和聚酯纤维进行混捻)或采用层状结构，采用层状结构是指包括芯层和表层，芯层采用抗拉伸材料，表层采用耐磨材料。

进一步优选的，在同一驱动轴上可设置多个驱动轮。这样，驱动轴转动时，多个驱动轮分别带动各自的柔性链部件进行直线驱动运动。多个驱动轮上的柔性链部件的工作初始相位可以相同，这样可以有多个被驱动部件被驱动同时上下运动；多个驱动轮上的柔性链部件的工作初始相位可以不同，工作时多个被驱动部件被驱动但上下运动不一致；优选的，多个驱动轮上的柔性链部件的工作初始相位不同且相位差相等。

本发明优选实施例如图2，所述驱动轮设为两个，两个驱动轮上的柔性链部件的初始工作相位相差180度。

本领域技术人员在实施的过程中，也可将所述驱动轮设为三个或者四个，当所述驱动轮设为三个时，三个驱动轮上的柔性链部件的工作相位相差120度；当所述驱动轮设为四个时，四个驱动轮上的柔性链部件的工作相位相差90度。

优选的，所述驱动轴由电机通过减速器进行驱动。

优选的，线锯排架100包括上横梁、下横梁，其中所述上横梁和下横梁相互平行，并且上横梁和下横梁相互固定连接，在所述线锯排架100上安装切割装置。

进一步的，所述切割装置为线状锯，所述线状锯101与所述线锯排架100的往复运动方向平行。

本优选例中，所述线状锯101优选采用金刚石线或者复合线，所述复合线的线芯为钢丝纤维、硬质合金丝、硬质合金纤维或尼龙纤维；优选的，线芯的直径为0.1mm-2mm。

优选的，在线芯上粘接研磨颗粒；优选的，所述研磨颗粒采用金刚石、碳化硅、氮化硅、氮化铝或氧化铝；优选的，研磨颗粒粒度为10-500μm。

进一步的，在所述上横梁和下横梁上对应设置有定位槽，用以对所述线状锯定位；或者，在上横梁和下横梁上通过凹凸配合方式滑动安装定位部件121，滑动到位后固定于线锯排架上；所述定位部件121上设有定位槽122用以对所述线状锯定位；定位部件也可一体成形于线锯排架上。

进一步的，定位槽122之间的间距相等。

可替换的，定位槽122可设置为多组，不同组之间定位槽间距相等或不等。所述定位槽122的宽度与所述线状锯101的外径相等，使所述线状锯101置于所述定位槽122中之后不会产生横向位移。

进一步的，在上横梁和/或下横梁上安装张紧部件123，所述张紧部件123用以对线状锯101进行张紧；优选的，张紧部件123可与线锯排架横梁采用凹凸配合方式滑动配合，滑动到位后固定于线锯排架上；优选的，张紧部件123也可一体成形于线锯排架上。优选的，在上横梁和下横梁上凹凸配合滑动安装有夹持部件125，所述夹持部件125用以将线状锯101夹持固定。优选的，所述张紧部件123上安装有穿过所述张紧部件的螺柱124，所述螺柱124的端部凸出于所述张紧部件123，并且所述螺柱124相对于所述张紧部件的位置可调，所述螺柱124具有中心孔以允许所述线状锯101穿过，并且穿过所述螺柱124后所述线状锯101的走向改变，之后线状锯101被固定。

优选的，所述螺柱124的中心孔与所述螺柱同轴，并且在中心孔的边缘加工有圆倒角，使所述线状锯101穿过所述中心孔并且走向改变时，不会被中心孔损坏。

优选的，在所述螺柱124的端部设有调节装置，用以旋转螺柱，进而调节螺柱在所述张紧部件上的位置。

优选的，所述线锯排架上设有供张紧部件滑动的滑轨，所述滑轨沿线锯排架的横梁设置，滑轨上、下两个表面作为滑动定位表面，所述张紧部件与所述滑轨的上下两个表面进行滑动配合，并且在张紧部件上开设螺孔，螺孔的位置可根据需要开设，如可使得螺钉穿过滑轨进行固定，或者螺钉穿过张紧部件后顶在滑轨的上表面或下表面上。

优选地，定位部件、夹持部件均可采用上述方式滑动、固定。

可选择的，在所述线锯排架上附加滑动部件，该滑动部件与线锯排架凹凸配合、滑动到合适的位置后进行固定。所述定位部件、所述夹持部件、所述张紧部件安装在滑动部件上。

优选地，所述滑轨为凸出于所述线锯排架表面的多条平行轨道，所述张紧部件、所述夹持部件或所述定位部件分别与所述滑轨配合，通过螺钉固定。

优选的，图4给出余料回收装置的一个优选实施例的示意图。余料回收输送装置包括输送装置和翻斗小车。输送装置包括驱动链轮185，在驱动链轮185上驱动链186运转；驱动链186上安装有翻斗小车187，并且在驱动链轮185端下部设有余料收集料斗189，所述翻斗小车187在行进到驱动链轮的端部时自动将翻斗小车内部收集的余料倾倒入余料收集料斗189中。

加工工作进行时，翻斗小车承接线状锯锯切坯料产生的余料、碎屑。加工工作结束后，翻斗小车在传动链上随着传动链前进，当翻斗小车在前进至靠近输送装置处的链轮位置时，自动翻倒以将翻斗小车内部的余料倾泻至翻斗小车中，以便于收集和传送。

优选的，所述翻斗小车的前面板上设有第一弹性缓冲装置182，所述第一弹性缓冲装置181为胶垫或弹簧结构；所述第一弹性缓冲装置用以防止所述翻斗小车在下落的过程中与驱动链轮、驱动链直接碰撞。

优选的，所述翻斗小车的底部面板上设有第二弹性缓冲装置181，所述第二弹性缓冲装置182为胶垫或弹簧结构；所述第二弹性缓冲装置182可以使所述翻斗小车在所述驱动链186上部传动时，起到缓冲的作用。

更进一步的，每个所述翻斗小车187的底部前端通过铰轴铰接在驱动链上，更进一步优选的，翻斗小车8呈底部封闭且自底部两侧向上向外倾斜延伸的上大下小形状；更进一步优选的，每个所述翻斗小车8的顶部边缘设为倾斜，调整相邻两个翻斗小车8的距离，使靠后位置的翻斗小车的前端顶部可以置于位置靠前的翻斗小车的后端顶部的下部，以很好地接收余料。

本领域技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各优选方案可以自由地组合、叠加。

本发明的技术内容及技术特征已揭示如上，然而熟悉本领域的技术人员仍可能基于本发明的教示及揭示而作种种不背离本发明精神的替换及修饰，因此，本发明保护范围应不限于实施例所揭示的内容，而应包括各种不背离本发明的替换及修饰，并为本发明权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种稀土永磁材料生产设备，其特征在于：所述生产设备依次包括制粉装置、压制成型装置、排线加工装置、烧结装置，排线加工装置对压制成型的坯体进行加工得到料块；所述制粉装置、压制成型装置、排线加工装置、烧结装置均置于一个整体密闭系统内；优选地，还包括余料回收装置，余料回收装置收集落料、边角余料、粉末、碎屑；所述制粉装置、压制成型装置、排线加工装置、烧结装置、余料回收装置均置于一个整体密闭系统内；更优选地，还包括清粉装置，对排线加工后的料块进行清粉，清出的粉末进入余料回收装置；清粉装置也置于该整体密闭系统内。

2.根据权利要求1所述的生产设备，其特征在于：所述制粉装置包括粗磨机、氢脆炉、气流磨、以及密闭的第一输送机构，所述第一输送机构将磁性合金送入制粉装置，并密闭连接粗磨机、氢脆炉、气流磨；优选地，所述压制成型装置包括密闭的称料箱、一次成型压机、二次成型压机、以及密闭的第二输送机构，优选地，所述一次成型压机为定向磁场成型，所述二次成型压机为等静压机，压制成型后获得母坯；优选地，所述第二输送机构向称料箱输送磁性合金粉末，并密闭连接称料箱、一次成型压机和二次成型压机；优选地，所述排线加工装置包括排线、线张力及线间距调整机构、旋转定位夹具、驱动机构；优选地，所述排线设置为多条，线之间以预定的间距设置，所述线并排设置在上、下端卡架上；优选地，线张力及线间距调整机构设置于卡架上；优选地，所述烧结装置包括一个或多个烧结炉，所述烧结炉通过所述第四输送机构密闭连接所述排线加工装置；优选地，所述烧结炉内设置料架和升降机构，所述升降机构接受来自第四传送机构的料盘中放置的已加工成型的料块，并将烧结后的料块从烧结炉内移出，然后通过第五输送机构送入下一装置。

3.根据权利要求2所述的生产设备，其特征在于：所述驱动机构带动所述排线沿着某一预定方向作往复运动；所述排线采用变化的往复运动速度即线进给速度；优选地，在排线的一个往复运动行程中，前进行程中，速度由0升高至最大值、再由最大值降至O；返回行程中，速度由0升高至最大值、再由最大值降至O；优选地，速度升降变化的方式可以是线性的，也可以是曲线变化如正弦波形式变化的；优选 地，最大线进给速度V_max与压制坯体厚度D满足以下关系式：

V_max≤K1×D+K2

其中：V单位为mm/min；

D单位为mm；

K1为一修正系数，取值为0.1-1；

K2为一常数，取值为0-15。

4.根据权利要求3所述的生产设备，其特征在于：所述驱动机构带动输出轴同步驱动两个转盘旋转，再经两个转盘分别带动两排相对设置的排线进行上下往复运动；优选地，两排排线的运动方向相反。

5.根据权利要求1-4任一所述的生产设备，其特征在于：所述排线加工装置还包括密闭的第三输送机构以及第一余料回收装置，所述第三输送机构将压制好的母坯送入排线加工装置中，所述第一余料回收装置回收并收集排线加工过程中的落料、边角余料，回收后可再利用；优选地，所述第一余料收集装置包括导料斜面和收集台车，或者第一余料收集装置包括带插板阀的锥形料斗集粉装置；优选地，所述余料回收装置包括所述第一余料收集装置、所述第二余料收集装置、和第六运输机构；优选地，所述余料回收装置还包括退磁装置和二次制粉装置。

6.根据权利要求5所述的生产设备，其特征在于：所述旋转定位夹具夹持并定位待加工母坯，包括旋转夹持台以及X、Y夹持方向调节机构、以及驱动电机。

7.根据上述任一权利要求所述的生产设备，其特征在于：所述微氧含量监测装置实时监测所述排线加工装置所在密闭系统内的氧浓度。

8.根据上述任一权利要求所述的生产设备，其特征在于：所述清粉装置包括相向旋转的滚筒，滚筒上设置毛刷；优选地，所述滚筒设置为多组；优选地，所述清粉装置还包括第二余料收集装置以及密闭的第五输送机构，所述第二余料收集所述毛刷清理下来的碎屑、粉末。

9.根据上述任一权利要求所述的生产设备，其特征在于：所述运输装置包括第一输送机构、第二输送机构、第三输送机构、第四输送机构、第五输送机构、第六输送机 构，所述运输装置设置在所述整体密闭系统内；优选地，各输送机构采用输送带、输送链、或台车中任一或组合。

10.根据上述任一权利要求所述的生产设备，其特征在于：控制装置控制该密闭系统的各部分装置的运行、密闭系统的氧浓度和氮气压力；优选地，所述控制装置包括各装置控制器、交互通讯装置、以及总控制机，各装置的控制器通过交互通讯装置与总控制机进行通讯、控制、反馈，并控制该密闭系统的各装置的运行、以及密闭系统的氧浓度和氮气压力。