CN104884263A

CN104884263A - 印刷薄膜及包括该印刷薄膜的终端

Info

Publication number: CN104884263A
Application number: CN201380048425.3A
Authority: CN
Inventors: 陈石峰
Original assignee: Huawei Device Co Ltd
Current assignee: Honor Device Co Ltd
Priority date: 2013-10-12
Filing date: 2013-10-12
Publication date: 2015-09-02
Anticipated expiration: 2033-10-12
Also published as: CN104884263B; WO2015051544A1

Abstract

一种印刷薄膜及表面附着有该印刷薄膜的终端，其中该印刷薄膜包括：支撑膜(1)；位于支撑膜(1)一侧的第一油墨层(2)；位于第一油墨层(2)背离支撑膜(1)一侧的微孔薄膜(3)，所述微孔薄膜(3)具有多个通孔。采用该印刷薄膜印刷时，用户只需将微孔薄膜(3)背离第一油墨层(2)的一侧朝向承印物，并将该印刷薄膜放置在承印物表面，再利用绘制工具或刮板或类似物，在支撑膜(1)背离第一油墨层(2)的一侧施加压力，即可在承印物上印刷图案；用户可以使用绘制工具或刮板绘制自定义的图案，由此可以将该自定义的图案印刷到承印物上；或者，用户可以自定义印刷薄膜放置在承印物的位置，由此可以在承印物的该自定义的位置上印刷图案；由此，实现了在承印物上按照用户的喜好印刷相应的图案，从而满足广大用户个性化的需求。

Description

印刷薄膜及包括该印刷薄膜的终端

技术领域

本发明涉及印刷技术领域，尤其涉及一种印刷薄膜及包括该印刷薄膜的终端。背景技术

印刷根据印版种类的不同分为：平版印刷、凸版印刷、凹版印刷和丝网印刷。其中，所述平版印刷采用的印版为平版，即，其印版的图文部分与空白部分几乎处于同一平面内；所述凸版印刷采用的印版为凸版，即，其印版的图文部分高于空白部分；所述凹版印刷采用的印版为凹版，即，其印版的图文部分低于空白部分；所述丝网印刷采用的印版为孔版，即，其印版呈网状，具有包括通孔和非通孔两部分的印面，印刷时，印刷使用的油墨透过印版上的通孔，漏印至 7|印物上。

现有技术中的终端上的各种图标、厂家标记大部分可以通过丝网印刷工艺实现。丝网印刷可以满足多种图案需求，但是要求比较大的设备，如需要桌面来放置承印物，需要专业的刮板、专用的丝网以及丝网固定板等。因此现有的终端上印刷的图案都是在工厂内实现印刷。由此，导致印刷图案千篇一律，难以满足广大用户个性化的需求。发明内容

为解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种印刷薄膜及包括该印刷薄膜的终端，可以自定义印刷图案和 /或自定义印刷图案的印刷位置，以满足广大用户个性化的需求。

为解决上述问题，本发明实施例提供了如下技术方案：

第一方面，提供了一种印刷薄膜，包括：

支撑膜；

位于所述支撑膜一侧的第一油墨层；

位于所述第一油墨层背离所述支撑膜一侧的微孔薄膜，所述微孔薄膜具有多个通孔。

在第一方面的第一种可能的实现方式中，所述印刷薄膜还包括：位于所述支撑膜与所述第一油墨层之间的第二油墨层，所述第二油墨层固化后的耐磨性能优于所述第一油墨层固化后的耐磨性能。

结合所述第一方面的第一种可能实现方式，在第二种可能实现方式中，所述第二油墨层材料与所述支撑膜表面的黏附性能优于所述第一油墨层材料与所述支撑膜表面的黏附性能。

结合所述第一方面的第一种可能实现方式或第二种可能实现方式，在第三种可能实现方式中，所述第二油墨层材料为透明材料。

结合第一方面或上述第一方面的任一可能的实现方式，在第四种可能的实现方式中，所述第一油墨层的油墨颜色为单一颜色，或者，所述第一油墨层包括多个油墨区，且相邻油墨区的油墨颜色不同。

结合第一方面或上述第一方面的任一可能的实现方式，在第五种可能的实现方式中，所述第一油墨层具有预设图案，和 /或所述微孔薄膜具有由多个通孔构成的预设图案。结合第一方面或上述第一方面的任一可能的实现方式，在第六种可能的实现方式中，所述微孔薄膜上的相邻通孔之间的距离小于或等于 10mm。

结合第一方面或上述第一方面的任一可能的实现方式，在第七种可能的实现方式中，所述微孔薄膜上的通孔呈阵列式排布。

结合第一方面或上述第一方面的任一可能的实现方式，在第八种可能的实现方式中，所述第一油墨层的材料为聚氨酯涂料、树脂材料、或者树脂类组合物，所述树脂类组合物包括树脂材料与颜料、溶剂、助剂和填料中至少一种混合后的物质。

结合第一方面的第一种可能的实现方式，在第十种可能的实现方式中，所述第二油墨层的材料为聚氨酯紫外光固化涂料、树脂材料、或者树脂类组合物，所述树脂类组合物包括树脂材料与颜料、溶剂、助剂和填料中至少一种混合后的物质。

结合第一方面或上述第一方面的任一可能的实现方式，在第十一种可能的实现方式中，该印刷薄膜还包括：位于所述微孔薄膜背离所述第一油墨层一侧的保护膜。

第二方面，本发明实施例还公开了一种终端，所述终端表面附着有印刷薄膜，该印刷薄膜为上述第一方面和第一方面的第一种到第十种可能的实施方式中提供的任一种印刷薄膜。

在第二方面的第一种可能的实现方式中，所述印刷薄膜通过注塑工艺附着于所述终端表面。

在第二方面的第二种可能的实现方式中，所述印刷薄膜通过粘贴工艺附着于所述终端表面。与现有技术相比，上述技术方案具有以下优点：

本发明实施例所提供的印刷薄膜，包括支撑膜；位于所述支撑膜一侧的第一油墨层；位于所述第一油墨层背离所述支撑膜一侧，且具有多个通孔的微孔薄膜。印刷时，用户只需将所述微孔薄膜背离所述第一油墨层的一侧朝向承印物，并将该印刷薄膜放置在承印物表面，然后，利用铅笔等绘制工具，或刮板及类似物，在所述支撑膜背离所述第一油墨层的施加压力，即可在承印物上按照用户的喜好印刷自定义的图案，或者在承印物上自定义的位置印刷图案，从而满足广大用户个性化的需求。附图说明

图 1为本发明实施例所提供的印刷薄膜的结构示意图；

图 2 为使用本发明一个实施例中所提供的印刷薄膜在承印物上印刷图案的流程示意图；

图 3 为使用本发明另一个实施例中所提供的印刷薄膜在承印物上印刷图案的流程示意图。具体实施方式

正如背景技术部分所述，现有技术中的终端上印刷的图案都是在工厂内实现印刷。由此导致印刷图案千篇一律，难以满足广大用户个性化的需求。

有鉴于此，本发明实施例提供了一种印刷薄膜，包括：支撑膜；位于所述支撑膜一侧的第一油墨层；位于所述第一油墨层背离所述支撑膜一侧的微孔薄膜，所述微孔薄膜具有多个通孔。

本发明实施例所提供的印刷薄膜，在印刷时，用户只需将所述微孔薄膜背离所述第一油墨层的一侧朝向承印物，并将所述印刷薄膜放置在承印物表面，然后，利用铅笔等绘制工具，或刮板及类似物，在所述支撑膜背离所述第一油墨层的一侧施加压力，即可在承印物上印刷图案。

用户可以使用绘制工具或刮板绘制自定义的图案，由此可以将该自定义的图案印刷到承印物上；或者，用户可以自定义印刷薄膜放置在承印物的位置，由此可以在承印物的该自定义的位置上印刷图案。由此，实现了在承印物上按照用户的喜好印刷相应的图案，或者在承印物上自定义的位置印刷图案，从而满足广大用户个性化的需求。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在以下描述中阐述了具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以多种不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广。因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。如图 1所示，本发明实施例提供了一种印刷薄膜，包括：支撑膜 1; 位于所述支撑膜 1一侧的第一油墨层 2; 位于所述第一油墨层 2背离所述支撑膜 1 一侧的微孔薄膜 3 , 所述微孔薄膜 3具有多个通孔。

在本发明的一个实施例中，所述支撑膜 1可以采用业界常见的薄膜材质，如聚对苯二曱酸乙二酯（PET )、聚碳酸酯（PC )、聚氯乙烯（PVC )、聚曱基丙烯酸曱酯（PMMA )、或金属薄片等材质，以在具有保护作用的同时，降低所述支撑膜 1的成本，但本发明对此并不做限定，具体视情况而定。

本实施例中所述第一油墨层 2的材料可以为业界常见的聚氨酯 (PU)涂料、树脂材料、或者树脂类组合物，所述树脂类组合物包括树脂材料与颜料、溶剂、助剂和填料中至少一种混合后的物质；该颜料、溶剂、助剂和填料为常规的油墨原料，在此不再赘述。其中，所述树脂材料可以包括天然树脂、酚醛树脂、氨基树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂或丙烯酸树脂等，但本发明对此并不做限定。需要说明的是，所述第一油墨层 2可以仅包括一层油墨，也可以包括两层油墨或多层油墨，本发明对此也不做限定。

在本发明的一个实施例中，在采用本发明实施例公开的印刷薄膜在承印物上印刷图案之前，所述微孔薄膜 3的作用主要是隔离第一油墨层 2与承印物表面，以避免第一油墨层 2与承印物表面直接接触；在承印物上印刷图案时，所述微孔薄膜 3的作用主要是使油墨通过通孔，以在承印物上印刷图案。因此，微孔薄膜 3上的通孔间距要能够起到隔离作用，同时也要可以保证用户根据自己的需求，在所述承印物上自定义想要的图案，且不至于印刷图案时使印刷油墨粘连到一起，导致印刷的图案不清楚。

优选的，微孔薄膜 3上相邻通孔之间的距离大于零，但小于或等于 10mm。更优选的，相邻通孔之间的距离范围为 5μηι-10ιηιη, 包括端点值。当然，对于不同的承印物以及不同大小的印刷图案，微孔薄膜 3上相邻通孔的间距可以不同。如承印物为手机外壳或手机玻璃面，为了保证印刷图案的连续性，可将通孔间距设置的较小，如 20μηι-50μηι; 若承印物为大型电视机的背面，印刷图案也较大时，则通孔间距可设置的稍大，如 ΙΟΟμηι以上等；若承印物为墙面等，印刷图案尺寸也很大，通孔间距甚至可以达到 10mm, 甚至超出 10mm, 本发明对此并不做限定，只要保证印刷后的图案分辨率在允许范围内即可。

所述微孔薄膜 3上的通孔可以呈阵列式排布，具体的，所述阵列式排布可以为通孔呈矩形阵列式分布，即横向相邻通孔间距离相同，纵向相邻通孔间距离也相同。优选的，所述微孔薄膜 3上的通孔可以均勾排布，即横向相邻通孔间距离与纵向相邻通孔间距离相同，从而保证印刷图案的图案线条自然流畅。

本实施例中所述微孔薄膜 3 的材料可以采用较硬的聚对苯二曱酸乙二酯 ( PET ), 较软的硅胶、具有沖孔的金属薄片、或者由纤维 /布料编织的网状薄膜。除此之外，还可选择其它材料，只要能够隔离第一油墨层和承印物表面，并可漏印油墨即可。

在本发明的一个实施例中，所述第一油墨层 2的油墨颜色为单一颜色，在印刷图案时，用户只需将所述微孔薄膜 3背离所述第一油墨层 2的一侧朝向承印物，将所述印刷薄膜放置在承印物表面，然后，利用绘制工具，如铅笔等，或刮板及类似物，在所述支撑膜 1背离所述第一油墨层 2的一侧施加压力，即可在承印物上印刷图案。

用户可以使用绘制工具或刮板绘制自定义的图案，由此可以将该自定义的图案印刷到承印物上；或者，用户可以自定义印刷薄膜放置在承印物的位置，由此可以在承印物的该自定义的位置上印刷图案；由此，实现了在承印物上按照用户的喜好印刷相应的图案，或者在承印物上自定义的位置印刷图案，从而满足广大用户个性化的需求。

需要说明的是，本发明实施例中，对所述绘制工具并无特殊要求，只要所述绘制工具能够在所述支撑膜 1背离所述第一油墨层 2的一侧施加压力，使所述第一油墨层 2可以透过所述微孔薄膜 3上的通孔漏印至所述承印物上，在所述^印物上形成印刷图案即可。在该实施例中，由于所述第一油墨层 2的油墨颜色为单一颜色，因此，利用该印刷薄膜在所述承印物上形成的印刷图案也为具有同一颜色的印刷图案。

在本发明的另一个实施例中，所述第一油墨层 2具有多个油墨区，且相邻油墨区的油墨颜色不同，从而不仅可以利用本实施例中所提供的印刷薄膜在承印物上，形成适应于不同用户喜好的印刷图案，还可以形成彩色的印刷图案，即所述印刷图案为具有多种颜色的印刷图案，以进一步满足广大用户个性化的需求。

在本发明的又一个实施例中，对于某些需求量大的印刷图案（如一些产品的商标或者大部分用户比较喜欢的印刷图案 ), 所述第一油墨层 2具有预设图案，即所述第一油墨层 2具有预先绘制好的图案，用户在印刷时，如图 2所示，只需将所述微孔薄膜 3背离所述第一油墨层 2的一侧朝向承印物 6, 并将所述印刷薄膜放置在承印物 6表面，然后，利用刮板 7在所述支撑膜 1背离所述第一油墨层 2的一侧，从一边沿某一方向刮至另一边，即可在承印物 6上印刷所述第一油墨层 2所具有的预设图案，从而筒化用户的操作，使用方便快捷。

在本发明的再一个实施例中，对于某些需求量大的印刷图案（如一些产品的商标或者大部分用户比较喜欢的印刷图案 ), 所述第一油墨层 2为一整层油墨，所述微孔薄膜 3具有预设图案，即所述微孔薄膜 3上的多个通孔形成一定的预设图案，同样的，用户在印刷时，只需将所述微孔薄膜 3背离所述第一油墨层 2的一侧朝向承印物 6, 并将所述印刷薄膜放置在承印物 6表面，然后，利用刮板 7在所述支撑膜 1背离所述第一油墨层 2的一侧，从一边沿某一方向刮至另一边，即可在承印物 6上印刷所述微孔薄膜 3所具有的预设图案，从而筒化用户的操作，使用方便快捷。

在本发明的又一个实施例中，所述第一油墨层 2与所述微孔薄膜 3均具有预设图案，此时，微孔薄膜 3上的预设图案是通过通孔的排布方式形成的。即所述第一油墨层 2具有预先绘制好的图案，且所述微孔薄膜 3上的多个通孔形成一定的预设图案，用户在印刷时，只需将所述微孔薄膜 3背离所述第一油墨层 2的一侧朝向承印物 6, 放置在承印物 6的表面，然后，利用刮板 7在所述支撑膜 1背离所述第一油墨层 2的一侧，从一边沿某一方向刮至另一边，即可在承印物 6上印刷所述第一油墨层 2和微孔薄膜 3所具有的预设图案的公共部分，从而筒化用户的操作，使用方便快捷。

优选的，在该实施例中，所述第一油墨层 2上的预设图案与所述微孔薄膜 3上的预设图案相同，但在本发明的其他实施例中，所述第一油墨层 2上的预设图案与所述微孔薄膜 3 上的预设图案也可以不相同，本发明对此并不做限定，具体视情况而定。

需要说明的是，当所述第一油墨层 2具有预设图案时，与所述第一油墨层 2在同一平面内的非图案区可以没有油墨，也可以采用透明油墨填充。而且，当所述第一油墨层 2所具有的预设图案为彩色图案时，在本发明的一个实施例中，所述第一油墨层 2可以通过一次印刷形成，即所述第一油墨层 2仅包括一层第一油墨层，位于相邻油墨区的油墨颜色不同，在本发明的另一个实施例中，所述第一油墨层 2通过层层印刷形成，即所述第一油墨层 2包括多层第一油墨层，其中各层第一油墨层位于预设图案中相邻油墨区的油墨颜色不同，而非图案区采用透明油墨填充，但本发明对此并不做限定，具体视情况而定。

还需要说明的是，本发明实施例所提供的印刷薄膜在印刷时，所使用的刮板 7采用普通平板即可，如角尺等，不要求专业的刮板，而且无需专用的丝网和丝网固定板，较现有技术中的丝网印刷，降低了对印刷设备的专业性需求，并降低了印刷成本。

在本发明的一个实施例中，所述印刷薄膜还可以包括位于所述支撑膜 1 与所述第一油墨层 2之间的第二油墨层 4, 所述第二油墨层 4材料固化后的耐磨性能优于所述第一油墨层 2材料固化后的耐磨性能。并且，第一油墨层 2 材料与承印物表面的黏附性能良好，使印刷图案牢固的附着在承印物表面，在运输和使用过程中不易脱落。在某些情况下，考虑到生产成本等因素，可选的，所述第一油墨层 2材料与承印物表面的黏附性能优于所述第二油墨层 4材料与承印物表面的黏附性能。

采用本实施例的印刷薄膜，在承印物 6表面完成图案印刷后，第二油墨层 4位于第一油墨层 2的上方，对由第一油墨层 2的材料形成的印刷图案形成保护，由于第二油墨层材料的耐磨性能优于第一油墨层材料的耐磨性能，因此相较于未设置第二油墨层的印刷图案，本实施例的印刷图案的耐磨性能更好。

并且，由于第一油墨层材料与承印物表面的黏附性能可以优于所述第二油墨层材料与承印物表面的黏附性能，可使印刷图案更牢固的附着在承印物表面，使印刷图案的使用寿命更长。

在本发明实施例中，所述第二油墨层 4的材料优选为透明材料，从而可以在所述第一油墨层 2具有预设图案时，使得所述第二油墨层 4作为与所述第一油墨层 2在同一平面内的非图案区的填充油墨。

在本发明的另一实施例中，所述第二油墨层 4还可以选择彩色非透明材料，此时，第二油墨层 4则具有与所述第一油墨层 2相同的预设图案，从而在完成图案印刷后，对形成于承印物 6上的印刷图案进行保护的同时，节省了第一油墨层 2的使用材料。可选的，在本发明的一个实施例中，所述第一油墨层 2的材料为 PU涂料，第二油墨层 4的材料为聚氨酯紫外光固化（UV )涂料。在本实施例的一个具体实施例中，所述印刷薄膜的制作方法可以包括：在所述支撑膜 1表面形成第二油墨层 4; 在所述第二油墨层 4表面形成第一油墨层 2, 此时，第二油墨层 4和第一油墨层 2均为胶状或粘稠的液体状态。即，在整个制作过程中，不对作为第二油墨层的 UV涂料进行紫外固化，制作得到的印刷薄膜上的第二油墨层 4与第一油墨层 2均为胶状或粘稠的液体状态。需要说明的是，利用本实施例所提供的印刷薄膜在承印物上进行图案印刷时，所述第二油墨层 4会和所述第一油墨层 2—起通过微孔薄膜 3上的通孔漏印至承印物上。

由于形成第一油墨层 2的 PU涂料，在得到印刷图案后，容易被外界环境磨损，而形成第二油墨层 4的 UV涂料具有硬度高的特点，并且，在得到印刷图案后， UV涂料可以在正常光照或紫外光照的情况下固化，因此，固化后的第二油墨层 4对印刷图案上的第一油墨层具有保护作用，以保护印刷图案免受外界环境的磨损。

在本实施例的另一个实施例中，所述印刷薄膜的制作方法可以包括：在所述支撑膜 1表面形成第二油墨层 4; 对所述第二油墨层 4进行紫外线固化；在所述第二油墨层 4表面形成第一油墨层 2, 此时，所述第二油墨层 4为固态，所述第一油墨层 2为胶状或粘稠的液体状态。需要说明的是，利用本实施例所提供的印刷薄膜在承印物上进行图案印刷时，只有第一油墨层 2会通过微孔薄膜 3上的通孔漏印至承印物上。这种情况下，第二油墨层 4的作用主要是增强第一油墨层 2与支撑膜 1间的黏附力。

在本实施例的又一个实施例中，所述印刷薄膜的制作方法可以包括：在所述支撑膜 1表面形成第二油墨层 4; 在所述第二油墨层 4表面形成第一油墨层 2, 此时，所述第二油墨层 4与所述第一油墨层 2均为胶状或粘稠的液体状态；对所述第二油墨层 4和第一油墨层 2进行紫外线固化，此时，所述第二油墨层 4为固态，所述第一油墨层 2为胶状或粘稠的液体状态。采用本实施例的印刷薄膜印刷图案后，与以上实施例的结果相同，仍只有第一油墨层漏印至承印物表面，第二油墨层 4的作用仍主要是增强第一油墨层 2与支撑膜 1间的黏附力。在本发明的其他实施例中，所述印刷薄膜的制作还采用其他制作方法，本发明对此并不做限定。

在本发明另一实施例中，第二油墨层 4材料与支撑膜 1表面的黏附性能优于所述第一油墨层 2材料与支撑膜 1表面的黏附性能，从而增强了第一油墨层 2与支撑膜 1之间的附着力，以使第一油墨层 2更好的附着在所述支撑膜 1的表面。本发明实施例对第二油墨层 4与支撑膜 1表面的黏附性能的参数不做具体限定，只要在所述印刷薄膜的运输或生产搬运等过程中，能够保证所述第一油墨层 2不易从所述支撑膜 1上脱落即可。

本领域技术人员可以理解，在印刷薄膜的制作过程中，第一油墨层与第二油墨层均为溶液状态或胶状，二者直接接触，表层材料之间必然会存在分子层面的融合。一般情况下，这种融合的牢固程度必然高于第一油墨层与承印物表面的黏附力，同时也要高于第二油墨层与支撑膜表面的粘附力。

需要说明的是，在本发明包含第一油墨层和第二油墨层的实施例中，第二油墨层和第一油墨层的材料不同。如以上实施例所述的第一油墨层为 PU涂料，第二油墨层为 UV涂料，由于 PU涂料的黏附性能优于 UV涂料的黏附性能，而 UV涂料的耐磨性能优于 PU涂料，一般情况下 PU涂料的价格高于 UV涂料，因此这种搭配既能同时提高印刷图案的牢固性和耐磨性，同时还降低了印刷薄膜的成本。

除此之外，与第一油墨层 2的选材类似，所述第二油墨层 4的材料还可以为树脂材料、或者树脂类组合物，所述树脂类组合物包括树脂材料与颜料、溶剂、助剂和填料中至少一种混合后的物质。其中，所述树脂材料优选包括天然树脂、酚醛树脂、氨基树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂或丙烯酸树脂等。

第一油墨层和第二油墨层在选材时，首要满足所述第二油墨层材料固化后的耐磨性能优于所述第一油墨层材料固化后的耐磨性能。其次考虑，第二油墨层材料与支撑膜表面的黏附性能优于所述第一油墨层材料与支撑膜表面的黏附性能，或者第一油墨层材料与承印物表面的黏附性能优于第二油墨层材料与承印物表面的黏附性能。当然，三种条件均能满足最优。

在本发明的另一实施例中，在以上各实施例的基础上，所述印刷薄膜还包括位于所述微孔薄膜 3背离所述第一油墨层 2—侧的保护膜 5 , 以保护所述印刷薄膜的印刷面（即微孔薄膜 3和第一油墨层 2 )免受沾污等。可选的，所述保护膜 5 的材料为聚对苯二曱酸乙二酯（PET ), 除此之外还可为其它材料，如聚碳酸酯、聚氯乙烯、聚曱基丙烯酸曱酯、金属薄片或纸膜等等，只要能够起到保护微孔薄膜 3和第一油墨层 2免受沾污即可。

需要说明的是，保护膜 5的制作材料可以与支撑膜 1的制作材料相同，也可以不同，本发明对此并不做限定。

在同时设置有第二油墨层和保护膜的方案中，在选择第二油墨层的材料时，首要考虑第二油墨层材料固化后的耐磨性能优于第一油墨层材料固化后的耐磨性能。其次，在某些情况下，考虑到生产成本等因素，第二油墨层材料与承印物表面的黏附性能弱于第一油墨层材料与承印物表面的黏附性能，甚至第二油墨层材料与保护膜表面的黏附性能弱于第一油墨层材料与保护膜表面的黏附性能。

在利用本发明实施例中所提供的印刷薄膜印刷图案时，如图 3所示，需先将所述保护膜 5去掉，然后将所述微孔薄膜 3背离所述第一油墨层 2的一侧朝向承印物 6, 将所述印刷薄膜放置在承印物 6表面上用户自定义的位置，再利用刮板 7或类似物在所述支撑膜 1背离所述第一油墨层 2的一侧，从一边沿某一方向刮至另一边，即可在承印物 6上印刷所述第一油墨层 2所具有的预设图案，使用方便快捷。或者，在将所述印刷薄膜放置在承印物 6表面之后，用户可以利用绘制工具，如铅笔等，在所述支撑膜 1背离所述第一油墨层 2的一侧自定义想要在承印物 6上印刷的图案，即可在承印物 6上按照用户的喜好印刷相应的图案，从而提升了印刷的随意性和便捷性，且满足了广大用户个性化的需求。在将图案印刷到承印物上之后，将剩余的印刷薄膜从承印物上去掉即可。本发明以上实施例所提供的印刷薄膜可以单独生产，还可以附着在终端表面。本发明另一实施例还提供了一种终端，所述终端的表面附着有印刷薄膜，所述印刷薄膜为上述任一实施例中所提供的不包括保护膜的印刷薄膜。具体的，该终端表面附着有微孔薄膜，所述微孔薄膜具有多个通孔；所述微孔薄膜背离终端表面的一侧附着有第一油墨层，即第一油墨层的一侧紧贴微孔薄膜表面；所述第一油墨层的另一侧附着有支撑膜。在其它实施例中，该终端表面的第一油墨层和支撑膜之间还具有第二油墨层，第二油墨层的设置方式和材料的选择等如以上各实施例所述，这里不再赘述。由于所述微孔薄膜直接附着于在所述终端的表面，因此，在印刷图案时，只需在所述支撑膜背离所述第一油墨层的一侧施以一定压力，使所述第一油墨层透过所述微孔薄膜的通孔，漏印至所述终端的表面，即可在所述终端的表面完成印刷图案的印制。在将图案印刷到终端表面之后，将印刷薄膜从终端上撕除即可。

如以上实施例所述，在印刷图案时，用户只需利用铅笔等绘制工具，在所述支撑膜背离所述第一油墨层的一侧勾画图案，即可在所述终端上按照用户的喜好印刷相应的图案，筒单快捷，且满足了广大用户个性化的需求。对于在出厂前，已在印刷薄膜上设置有预设图案的终端，用户只需利用普通刮板或类似物从支撑膜的一边沿某一方向刮至另一边，即可将预设图案印刷至终端表面。

在本发明实施例中，所述终端可以为任何电子设备等，所述终端的表面可以为终端的后盖或显示面的非显示区域，如手机后盖表面、 PAD后盖表面、手机或 PAD等玻璃显示面的非显示区域表面、笔记本的多个表面等，本发明对此并不做限定。

在本发明的一个实施例中，可通过注塑工艺将所述印刷薄膜附着于所述终端表面，可选的，所述注塑工艺为模具嵌入注塑工艺。

在本发明的另一个实施例中，为方便印刷图案后撕除所述印刷薄膜，所述印刷薄膜通过粘贴工艺附着于所述终端表面。可选的，所述粘贴工艺中采用弱性胶质材料，将所述印刷薄膜粘贴在所述终端表面。所述弱性胶质材料可以为液态胶水或固态胶。

在终端出厂前，将所述印刷薄膜粘贴在所述终端表面，当用户获得所需要的图案之后，只需把印刷薄膜轻轻撕下即可，此时印刷图案会保留在终端的表面。或者用户不满意印刷薄膜出厂前粘贴的位置，可以在印刷该印刷薄膜上的图案之前，将该印刷薄膜从原有位置撕除，重新在所需位置粘贴即可。

本发明实施例所提供的终端，不仅可以实现批量通用产品的备货，在具有不同市场需求时，还可以方便快捷的实现不同终端图标的印刷。同时，避免了对专业印刷设备的需求，降低了印刷成本。本说明书中各个部分采用递进的方式描述，每个部分重点说明的都是与其他部分的不同之处，各个部分之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims

权利要求

1、一种印刷薄膜，其特征在于，包括：

支撑膜；

位于所述支撑膜一侧的第一油墨层；

位于所述第一油墨层背离所述支撑膜一侧的微孔薄膜，所述微孔薄膜具有多个通孔。
2、根据权利要求 1所述的印刷薄膜，其特征在于，该印刷薄膜还包括：位于所述支撑膜与所述第一油墨层之间的第二油墨层，所述第二油墨层固化后的耐磨性能优于所述第一油墨层固化后的耐磨性能。
3、根据权利要求 2所述的印刷薄膜，其特征在于，所述第二油墨层与所述支撑膜表面的黏附性能优于所述第一油墨层与所述支撑膜表面的黏附性能。
4、根据权利要求 2或 3所述的印刷薄膜，其特征在于，所述第二油墨层为透明材料。
5、根据权利要求 1-4任一项所述的印刷薄膜，其特征在于，所述第一油墨层的油墨颜色为单一颜色，或者，所述第一油墨层包括多个油墨区，且相邻油墨区的油墨颜色不同。
6、根据权利要求 1-5任一项所述的印刷薄膜，其特征在于，所述第一油墨层具有预设图案，和 /或所述微孔薄膜具有由多个通孔构成的预设图案。
7、根据权利要求 1-6任一项所述的印刷薄膜，其特征在于，所述微孔薄膜上的相邻通孔之间的距离小于或等于 10mm。
8、根据权利要求 1-7任一项所述的印刷薄膜，其特征在于，所述微孔薄膜上的通孔呈阵列式排布。 9、根据权利要求 1-8任一项所述的印刷薄膜，其特征在于，所述第一油墨层的材料为聚氨酯涂料、树脂材料、或者树脂类组合物，所述树脂类组合物包括树脂材料与颜料、溶剂、助剂和填料中至少一种混合后的物质。
10、根据权利要求 2所述的印刷薄膜，其特征在于，所述第二油墨层的材料为聚氨酯紫外光固化涂料、树脂材料、或者树脂类组合物，所述树脂类组合物包括树脂材料与颜料、溶剂、助剂和填料中至少一种混合后的物质。
11、据权利要求 1-10任一项所述的印刷薄膜，其特征在于，所述印刷薄膜还包括：位于所述微孔薄膜背离所述第一油墨层一侧的保护膜。
12、一种终端，其特征在于，所述终端表面附着有印刷薄膜，所述印刷薄膜为权利要求 1-10任一项所述的印刷薄膜。
13、根据权利要求 12所述的终端，其特征在于，所述印刷薄膜通过注塑工艺附着于所述终端表面。
14、根据权利要求 12所述的终端，其特征在于，所述印刷薄膜通过粘贴工艺附着于所述终端表面。